DE4013689A1 - Verfahren und vorrichtung zum verspinnen von stapelfasern zu einem garn - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verspinnen von Stapelfasern zu einem Garn, bei welchem bandför­ miges Fasermaterial zu einzelnen Fasern aufgelöst wird, die ei­ ner Sammelfläche zugeführt werden, die sich mit einer Geschwin­ digkeit bewegt, die wenigstens der Zuführgeschwindigkeit der einzelnen Fasern entspricht und die die Fasern zu einer Abzugs­ stelle transportiert, wobei sich die Sammelfläche zwischen der Zuführstelle und der Abzugsstelle verjüngt und die Fasern wäh­ rend des Transports zur Abzugsstelle zu einem Faserverband bün­ delt, der an der Abzugsstelle abgezogen wird, während ihm eine Drehung erteilt wird.

Bei einem Verfahren und einer Vorrichtung dieser Art, wie sie durch die DE-A 36 24 190 bekannt sind, erfolgt ein Verstrecken des zugeführten Fasermaterials zu der gewünschten Garnfeinheit mit dem Auflösen zu einzelnen Fasern. Die einzelnen Fasern wer­ den der Sammelfläche bereits in einer Menge zugeführt, die der zur erspinnenden Garnfeinheit entspricht, so daß ein nachträg­ liches Dublieren vermieden wird, das immer mit der Gefahr einer Wirrlage der Fasern verbunden ist. Die vereinzelten Fasern wer­ den dann lediglich nur quer zur Richtung des Weitertransports zu einem Faserverband gebündelt. Bei der bekannten Bauart wird vorgesehen, daß der gebündelte Faserverband bei gleichzeitiger Einleitung einer Drehung entgegen der Bewegungsrichtung abgezo­ gen wird, mit der er sich auf der Sammelfläche bewegt.

Es ist auch bekannt (EP-B 02 36 324), die vereinzelten Fasern auf einer Sammelfläche zu dublieren, so daß dabei die gewünsch­ te Garnfeinheit entsteht. Die Sammelfläche transportiert dann den Faserverband zu einer Abzugsstelle weiter, an welcher der Faserverband bei gleichzeitiger Einleitung einer Drehung in der Richtung abgezogen wird, in welcher er zugeführt wird. Die Ab­ zugsgeschwindigkeit entspricht dabei im wesentlichen der Zu­ führgeschwindigkeit der Sammelfläche.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, durch welches die Garnqualität durch Aufrechterhalten einer Parallel­ lage der Fasern weiter verbessert wird.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Abziehen des Faser­ verbandes an der Abzugsstelle in einer Richtung erfolgt, die im wesentlichen der Transportrichtung des Faserverbandes auf der Sammelfläche entspricht, wobei eine Abzugsgeschwindigkeit vor­ gesehen ist, die im wesentlichen gleich der Transportgeschwin­ digkeit der Sammelfläche ist.

Durch diese Maßnahmen wird sichergestellt, daß die Fasern nach der Vereinzelung bis zur Einbindung in ein Garn auf keinen Fall ihre Geschwindigkeit abrupt verringern, sondern konstanthalten oder eher beschleunigen. Dadurch wird erreicht, daß abrupte, zu Stauchungen und Verwirrungen der Fasern führende Bewegungsum­ kehrungen vermieden werden. Es lassen sich sehr hohe Garnlie­ fergeschwindigkeiten erreichen, ohne daß dafür Streckwerke be­ nötigt werden. Dabei ist es vorteilhaft, wenn das Fasermaterial in Form von mehreren Bändern vorgelegt wird. Durch eine derar­ tige Vielbandvorlage wird bereits vor dem Vereinzeln der Fasern ein wirksamer Dublierungseffekt erhalten.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß ein Zurücklaufen der Drehung in dem abgezogenen Faserverband im Bereich der Abzugsstelle verhindert wird. Dadurch entsteht ein falschdrallgesponnenes Garn, das aus einem im wesentlichen un­ gedrehten Fadenkern und außenliegenden, herumgeschlungenen Fa­ serenden besteht.

Bei einer anderen Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß dem Faserverband eine bis über die Abzugsstelle hinaus zu­ rücklaufende Drehung erteilt wird. Dadurch wird ein Garn erhal­ ten, das eine echte Drehung aufweist, d. h. das auch in dem Fa­ denkern gedreht ist.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird bei einer Vorrich­ tung zum Verspinnen von Stapelfasern zu einem Garn mit einer bandförmiges Fasermaterial zu einzelnen Fasern auflösenden Zu­ führ- und Auflöseeinrichtung, mit einer nachfolgenden, sich im wesentlichen in Zuführrichtung der einzelnen Fasern bewegenden Sammeleinrichtung, die eine sich von einer Zuführstelle bis zu einer Abzugsstelle verjüngende Sammelfläche aufweist, mit einer der Abzugsstelle nachfolgenden Abzugseinrichtung und mit einer zwischen Abzugsstelle und Abzugseinrichtung angeordneten Ein­ richtung zur Drallerteilung vorgesehen, daß die Abzugseinrich­ tung und die Einrichtung zur Drallerteilung derart angeordnet sind, daß die Abzugsrichtung im wesentlichen der Bewegungsrich­ tung entspricht, die die Sammeleinrichtung im Bereich der Ab­ zugsstelle aufweist.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform wird dabei vorgesehen, daß die Sammeleinrichtung eine axial perforierte Scheibe ist, der eine auf der der Zuführ- und Auflöseeinrichtung abgewandten Seite angeordnete Saugeinrichtung zugeordnet ist, die einen sich von dem Bereich der Zuführstelle bis zur Abzugsstelle ver­ jüngenden Saugschlitz aufweist. Dieser Saugschlitz bewirkt in Verbindung mit auf die Fasern einwirkenden Zentrifugalkräften ein Bündeln der Fasern zu einem Faserverband.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß an der Abzugsstelle eine Druckrolle angeordnet ist, die mit der Scheibe eine Klemmstelle bildet. Diese Druckrolle hat zunächst die Aufgabe, die Abzugsstelle möglichst exakt zu definieren. Wird ihre Klemmwirkung nur sehr gering eingestellt, so läuft die dem abgezogenen Faserverband erteilte Drehung entgegen der Abzugsrichtung bis über die Abzugsstelle hinaus in dem Faser­ band zurück, so daß ein echt gedrehtes Garn ersponnen wird. Wird dagegen eine relativ starke Klemmung zwischen der Druck­ rolle und der Scheibe vorgesehen, so wird ein Zurücklaufen der dem Faserband erteilten Drehung im Bereich der Abzugsstelle weitgehend unterbunden, so daß dann die Einrichtung zur Ertei­ lung der Drehung in dem abgezogenen Faserverband nur einen Falschdrall erzeugt, d. h. ein falschdrallgesponnenes Garn er­ zeugt wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß der Saugschlitz über die Abzugsstelle hinaus verlängert ist. Diese Maßnahme hat insbesondere dann eine erhöhte Bedeutung, wenn ein Falschdrallspinnen durchgeführt wird. Dadurch ist es nämlich möglich, im Bereich der Verlängerung des Saugschlitzes Faserenden von dem Faserverband abzuspreizen, die dann zu einer verbesserten Umwindung führen.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß die Scheibe mit einer eine Sammelrille bildenden, im wesentli­ chen axial gerichteten Einfassung versehen ist. Diese Sammel­ rille hat den Zweck, das Bündeln des Faserbandes in einem defi­ nierten Bereich zu unterstützen. In diesem Fall kann es zweck­ mäßig sein, die Besaugung vor der Abzugsstelle zu drosseln oder sogar ganz aufzuheben. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß der Saugschlitz bereits vor der Abzugs­ stelle sich ändert oder daß der Bereich der Abzugsstelle mit einem reduzierten Unterdruck besaugt wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß zwischen Abzugsstelle und Einrichtung zur Drallerteilung eine eine Fadenumlenkung bildende, besaugte Walze angeordnet ist, die zu einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben ist, die größer als die Abzugsgeschwindigkeit ist. Diese Ausgestaltung ist be­ sonders dann vorteilhaft, wenn ein Falschdrallspinnen durchge­ führt wird. Die Saugwalze bewirkt, daß zunächst noch einige Randfasern abgespreizt werden, die dann von der besaugten Walze mit erhöhter Geschwindigkeit mitgenommen werden, so daß dann diese Randfasern in einer definierten Weise um den aufgrund der Drehungserteilung rotierenden Faserverband gewunden werden.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in den Zeichnungen darge­ stellten Ausführungsbeispiele und Unteransprüchen.

Fig. 1 zeigt eine teilweise geschnittene Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welcher vier Faserbänder vorgelegt werden, die zu einem Faden versponnen werden,

Fig. 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1, wobei zur Klarheit der Darstellung eine Zuführ- und Auflöseeinrichtung nicht dargestellt sind,

Fig. 3 eine teilweise geschnittene, vereinfachte Ansicht in Richtung des Pfeiles III der Fig. 1,

Fig. 4 eine vereinfachte Ansicht in Richtung des Pfeiles IV der Fig. 1,

Fig. 5 eine Ansicht einer weiteren Ausführungsform mit einer kegelstumpfförmigen Auflösewalze,

Fig. 6 eine Ansicht ähnlich Fig. 2 mit einer schiefgestellten Auflösewalze,

Fig. 7 eine Ansicht ähnlich Fig. 4 einer Ausführungsform, bei welcher zwischen einer Abzugsstelle und einer Einrichtung zur Erteilung einer Drehung eine besaugte Walze angeordnet ist,

Fig. 8 eine teilweise geschnittene Ansicht einer Ausführungs­ form mit einer koaxial zu einer eine Sammelfläche bildenden Scheibe angeordneten, kegelstumpfförmigen Auflösewalze und

Fig. 9 eine Ansicht ähnlich Fig. 2 einer Ausführungsform mit zwei auf einer gemeinsamen Scheibe mit Hilfe von zwei Saugschlitzen einer Saugeinrichtung gebildeten Sammel­ flächen, bei welcher zwei Fäden ersponnen werden.

Mit der Vorrichtung nach Fig. 1 bis 4 wird ein Garn (1) erspon­ nen, das aus insgesamt vier in Pfeilrichtung (A) zugeführten Faserbändern (2, 3, 4, 5) gebildet wird. Die Faserbänder (2 bis 5) laufen nebeneinander in einen Einlauftrichter (13) einer Zu­ führ- und Auflöseeinrichtung (12) ein, wie sie im Prinzip durch das Offenend-Rotorspinnen bekannt ist. Nach dem Einlauftrichter (13) folgt eine die Einzugsgeschwindigkeit bestehende Einzugs­ walze (14), die mit einem Tisch (15) eine Klemmlinie bildet. Der Tisch (15), der um eine Achse (16) (Fig. 3) schwenkbar ist, ist in nicht näher dargestellter Weise federnd in Richtung zur Einzugswalze (14) belastet. Die zugeführten Faserbänder (2, 3, 4, 5) werden einer Auflösewalze (6) dargeboten, die eine Ar­ beitsbreite (z) aufweist, die für ein gleichzeitiges Auskänmen aller Faserbänder (2 bis 5) bemessen ist. Die Auflösewalze (6) ist auf ihrem Umfang mit einer Garnitur (17) aus Nadeln oder Sägezähnen versehen. Sie wird wenigstens teilweise von einem Auflösewalzengehäuse (18) umgeben. Sie ist auf einem Schaft (19) angeordnet, der in dem Auflösewalzengehäuse (18) mit einem Lagergehäuse (20) gelagert ist. Der Schaft (19) ist nach außen verlängert und mit einem Antriebswirtel (21) versehen, der von einem Riemen (22) angetrieben wird.

Das Auflösewalzengehäuse (18) besitzt einen Faserzuführkanal (23), der etwa diametral gegenüberliegend zur Einzugswalze (14) angeordnet ist und der etwa tangential zur Auflösewalze (6) ausgerichtet ist. Dem sehr kurzen Faserzuführkanal (23) folgt eine Scheibe (9) , die die vereinzelten Fasern übernimmt, von denen eine Faser (7) in Fig. 2 dargestellt ist. Die Scheibe (9) ist auf einem Schaft (26) drehfest angeordnet, der lotrecht zu einer Ebene verläuft, in der die Achse (19) der Auflösewalze (6) liegt. Der Schaft (26) ist in einem Lagergehäuse (27) gela­ gert, das in einem Gehäuse (30) gehalten ist. Das der Scheibe (9) abgewandte Ende des Schaftes (26) ragt über das Lagergehäu­ se (27) und das Gehäuse (30) hinaus und ist dort mit einem An­ triebswirtel (28) versehen, gegen den ein Antriebsriemen (29) anläuft.

Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, ist das Auflösewalzengehäuse (18) an einem Halter (32) angebracht, in welchem auch die Ein­ zugswalze (14) gelagert ist, die in nicht näher dargestellter Weise angetrieben wird. Dieser Halter (32) ist um eine Schwenk­ achse (31) verschwenkbar an dem Gehäuse (30) befestigt.

Die Scheibe (9) ist in einem an ihrem Außenumfang (48) an­ schließenden Ringbereich mit einer Perforation (25) versehen. Auf der der Zuführ- und Auflöseeinrichtung (12) gegenüberlie­ genden Seite der Scheibe (9) ist eine stationäre Saugeinrich­ tung (33) angeordnet, die von dem Gehäuse (30) getragen wird. Diese Saugeinrichtung (33) weist eine Kammer auf, die über eine Unterdruckleitung (34) an eine nicht dargestellte Unterdruck­ quelle angeschlossen ist. Diese Kammer ist mit einem Saug­ schlitz (35) zu der Scheibe (9) hin offen. Dieser Saugschlitz (35) beginnt im Bereich der in Fig. 2 strichpunktiert angedeu­ teten Mündung (24) des Faserzuführkanals (23) mit einer An­ fangsbreite (x), die wenigstens der Arbeitsbreite (z) der Auf­ lösewalze (6) entspricht. Die äußere Begrenzungswand (36) des Saugschlitzes (35) verläuft anschließend in Umlaufrichtung (C) der Scheibe (9) auf einer Kreisbahn, während die innere Be­ grenzungswand (37) des Saugschlitzes (35) entlang einer Spirale verläuft.

Der Saugschlitz (35) bildet in Verbindung mit der perforierten Scheibe (9) eine Fasersammelfläche (39), die sich somit in Um­ fangsrichtung der Scheibe (9) von der Anfangsbreite (x) stetig verjüngt, bis an einer Abzugsstelle (40) eine Breite von nur noch wenigen Millimetern vorliegt. Die Abzugsstelle (40) liegt der von der Mündung (24) des Faserzuführkanals (23) bestimmten Zuführstelle in etwa gegenüber, d. h. nach einem Umfangswinkel von etwa 180°. Die Abzugsstelle (40) wird von einer leicht ke­ gelförmigen Druckrolle (41) bestimmt, die mit einer einstellba­ ren Andrückkraft federnd gegen die Fläche der Scheibe (9) ange­ drückt ist. Die Andrückrolle (41) ist in einem Halter (43) ge­ halten, der an dem Gehäuse (30) angebracht ist und der eine ebenfalls leicht kegelförmige Gegendruckrolle (42) aufnimmt, die auf der der Druckrolle (41) gegenüberliegenden Seite der Scheibe (9) angeordnet ist und diese gegen die Belastung durch die Druckrolle (41) abstützt.

Der Abzugsstelle (40) folgt eine Abzugseinrichtung (11), die aus einer angetriebenen Welle (45) und einer federnd angedrück­ ten Druckrolle (46) gebildet ist. Zwischen der Abzugsstelle (40) und der Abzugseinrichtung (11) ist eine pneumatische Dralldüse (10) angeordnet, die tangential zu der Druckrolle (41) und zu der Welle (45) und der Druckrolle (46) ausgerichtet ist (Fig. 4).

Die von der Auflösewalze (6) aus den Faserbändern (2 bis 5) ausgekämmten Fasern (7) verlassen die Auflösewalze (6) erfah­ rungsgemäß mit einer Geschwindigkeit, die etwa der halben Um­ fangsgeschwindigkeit der Auflösewalze (6) entspricht. Sie wer­ den dann von der Scheibe (9) im Bereich der Sammelfläche (39) übernommen. Die Scheibe (9) besitzt im Bereich der Sammelfläche (39) eine Umfangsgeschwindigkeit, die wenigstens der Geschwin­ digkeit der ankommenden Fasern (7) entspricht. Die Umfangsge­ schwindigkeit der Anfangsbreite (x) der Fasersammelfläche (39) im Bereich des kleinsten Radius zu dem Schaft (26) sollte bereits die entsprechende Geschwindigkeit haben, so daß die Ge­ schwindigkeit in dem Bereich der größeren Radien entsprechend höher ist. Die bereits von der Auflösewalze (6) in der der Garn­ feinheit entsprechenden Anzahl zugeführten Fasern werden dann auf der Fasersammelfläche (39) gebündelt und in Form eines ge­ bündelnden Faserbandes (8) der Abzugsstelle (40) zugeführt. An dieser Abzugsstelle (40) wird das gebündelte Faserband (8) abgezogen, wobei ihm mittels der Dralldüse (10) eine Drehung erteilt wird. Die Abzugsgeschwindigkeit der Abzugseinrichtung (11) entspricht der Umfangsgeschwindigkeit der Scheibe (9) im Bereich der Abzugsstelle (40). Sie ist bevorzugt geringfügig kleiner, um hier einen geringen negativen Verzug zu erhalten, damit das Eindrehen des Faserverbandes zu einem Garn (1) erleichtert wird. Die von der Dralldüse (10) in den Faserver­ band eingeleitete Drehung läuft in dem Faserband zurück. Wie­ weit diese Drehung tatsächlich zurückläuft, kann mit Hilfe der Druckrolle (41) bestimmt werden. Wenn die Druckrolle (41) so eingestellt wird, daß sie eine Klemmlinie mit der Scheibe (9) bildet, so kann ein Zurücklaufen der Drehung über die Abzugs­ stelle (40) hinaus verhindert werden. Es wird dann ein falsch­ drallgesponnenes Garn erhalten, d. h. ein Garn, das dem pneuma­ tischen Falschdrallspinnen ähnlich ist. In diesem Fall ist es zweckmäßig, wenn der Saugschlitz (35) noch eine über die Abzugsstelle (40) hinausgehende Verlängerung (38) (Fig. 2) aufweist, durch die das Abspreizen von Faserenden (52) verbes­ sert wird (Fig. 4).

Wird dagegen die Druckrolle (41) so eingestellt, daß sie nur einen geringen oder eventuell auch gar keinen Klemmdruck auf die Scheibe (9) ausübt, so kann die erteilte Drehung in dem Fa­ serverband weiter zurücklaufen. In diesem Fall entsteht ein echt gedrehtes Garn, da der Faserverband im Bereich der in Fig. 2 dargestellten Faser (7′) noch ein offenes Ende aufweist.

Die in Fig. 1 bis 4 dargestellte Vorrichtung ermöglicht eine sehr hohe Spinngeschwindigkeit. Wenn beispielsweise vier Faser­ bänder (2 bis 5) vorgelegt werden, die jeweils eine Faserband­ nunmer von Nm 0,30 aufweisen, ergibt sich eine Gesamtbandvorla­ ge von Nm 0,075. Bei einer Einzugsgeschwindigkeit von 1,0 m/min der Einzugswalze (14) und bei einer Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze (6) von 1500 m/min ergibt sich eine Geschwindig­ keit für die abgegebenen Fasern (7) von etwa 750 m/min. Erfah­ rungsgemäß erhalten die von Auflösewalzen aufgelösten Fasern etwa die Hälfte der Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze. Damit wird ein etwa 750facher Verzug erhalten. Wenn die Schei­ be (9) so angetrieben wird, daß sich noch ein 1,25facher Über­ gabeverzug ergibt, so führt dies zu einem 937fachen Gesamtver­ zug. Daraus resultiert dann ein Garn (1) mit einer Garnnummer Nm 70, das mit einer Abliefergeschwindigkeit von annähernd 937 m/min produziert wird. Um eine mittlere oder gröbere Garnnummer zu spinnen, könnte unter Beibehalten der gleichen Bedingungen eine gröbere Vorlage vorgesehen werden, d. h. die Vorlage von Faserbändern (2 bis 5) mit Faserbandnummern Nm 0,25 oder 0,2. Ebenso ist es möglich, die Einzugsgeschwindigkeit der Ein­ zugswalze (14) entsprechend zu verändern.

Die Ausführungsform nach Fig. 5 entspricht in ihrem Grundaufbau der Ausführungsform nach Fig. 1 bis 4 mit dem Unterschied, daß eine konische Auflösewalze (49) vorgesehen ist. Die Achse der Auflösewalze (49), die - in axialer Richtung der Achse der Scheibe (9) gesehen - in etwa radial zu der Achse der Scheibe (9) verläuft, ist zur Fasersammelfläche (39) der Scheibe (9) derart geneigt, daß die Fasersanmelfläche (9) wenigstens annä­ hernd tangential zu der Umfangsfläche der Auflösewalze (49) verläuft. Der größere Durchmesser der Auflösewalze (49) liegt in einem größeren radialen Abstand zu der Achse der Scheibe (9) als der kleinere Durchmesser der Auflösewalze (49). Durch diese Anordnung wird zunächst der Effekt erhalten, daß die von der Auflösewalze (49) ausgekämmten und vereinzelten Fasern bereits in dem Umfangsbereich der Auflösewalze (49) quer zu ihrer Transportrichtung verdichtet werden, da die Fasern die Tendenz haben, bereits in dem Umfangsbereich der Auflösewalze (49) zu dem größeren Druchmesser der Auflösewalze (49) hinzuwandern. Dadurch ergibt sich bereits im Bereich der Umfangsfläche der Auflösewalze (49) eine gewisse Verdichtung der Fasern quer zur Transportrichtung, so daß bereits die Anfangsbreite der Faser­ sanmelfläche (39) kleiner gehalten werden kann. Außerdem ergibt sich durch die geneigte Anordnung der konischen Auflösewalze (49) ein gewisser Geschwindigkeitsausgleich zwischen der Um­ fangsgeschwindigkeit der Scheibe (9) und der Geschwindigkeit der ankommenden Fasern. Es ist somit möglich, die Geschwindig­ keit, mit der die Fasern der Scheibe (9) zugeführt werden, an die jeweilige Geschwindigkeit der Fasersammelfläche (39) anzu­ passen, so daß in radialer Richtung der Scheibe (9) keine grö­ ßeren Geschwindigkeitsdifferenzen während der Übergabe der Fa­ sern bestehen.

Auch bei der Ausführungsform nach Fig. 6 entspricht der Grund­ aufbau der Vorrichtung dem Aufbau gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 4. Die Auflösewalze (6) ist jedoch mit ihrer Achse nicht radial zur Achse der Scheibe (9) ausgerichtet, son­ dern vielmehr zu der Achse der Scheibe (9) derart geneigt, daß sich die Mündung (50) des an der Auflösewalze (6) anschließen­ den Faserzuführkanals (23) mit einer Komponente in Umfangsrich­ tung der Scheibe (9) erstreckt.Dadurch ist es möglich, daß trotz einer relativ großen Arbeitsbreite (z) der Auflösewalze (6), die wegen der Vorlage von mehreren Faserbändern (2 bis 5) gemäß Fig. 1 notwendig ist, ein Saugschlitz (35) vorgesehen werden kann, der eine relativ kleine Anfangsbreite (x) auf­ weist. Ein entsprechender Effekt wird bei einer abgewandelten Ausführungsform dadurch erreicht, daß der Faserzuführkanal (23) zwischen Auflösewalze (6) und Scheibe (9) sich in Trans­ portrichtung verjüngt, d. h. in Richtung zur Sammelfläche (39). Dadurch wird ein Bündelungseffekt bereits während des im we­ sentlichen pneumatischen Transportes der Fasern nach Verlassen der Auflösewalze (6) und vor Erreichen der Scheibe (9) in dem Faserzuführkanal (23) erhalten.

Auch die Ausführungsform nach Fig. 7 entspricht in ihrem Grund­ aufbau der Ausführungsform nach Fig. 1 bis 4. Zwischen der Ab­ zugsstelle (40) und der Dralldüse (10) ist zusätzlich eine Saugwalze (53) angeordnet. Die Achse der Saugwalze (53) ver­ läuft quer zur Laufrichtung (B) des abgezogenen Fadens (1). Sie ist derart mit einem geringen Abstand zur Scheibe (9) angeord­ net, daß der abgezogene Faden eine Umlenkung erfährt, d.h. einen Teil der Oberfläche der Saugwalze (53) umschlingt. Die Saugwalze (53) ist mit einer Perforation (54) und einem innen angeordneten Saugeinsatz (55) versehen, der an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen ist. Der Saugein­ satz (55) weist einen Saugschlitz (56) auf, der auf den Bereich gerichtet ist, der dem Faden (1) und der Scheibe (9) zugewandt ist. Die Saugwalze (53) ist mit einem nicht dargestellten An­ trieb versehen, der die Saugwalze (53) derart antreibt, daß sich ihr fadenführender Bereich in Fadenlaufrichtung (B) bewegt, und zwar mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die etwa 30% bis 60% größer als die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens (1) ist. Die Saugwalze (53) saugt einzelne Randfasern (52) an, die dann von der Saugwalze (53) mit einer Geschwindigkeit mitge­ nommen werden, die höher als die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens ist, so daß diese Randfasern (52) voreilend beschleunigt werden. Diese Randfasern (52) werden daher in einer definierten Weise um den aufgrund des erteilten Falschdralls rotierenden und auf der Saugwalze (53) gleitenden Faden (1) geschlungen, so daß sie nach Auflösen des Falschdralls eine definierte Umwin­ dung bewirken.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 8 besitzt die eine Fasersam­ melfläche bildende Scheibe (63) eine Einfassung (48), die mit der Scheibe (63) eine Fasersammelrille (65) bildet. Die Innen­ wand der Einfassung (48) verjüngt sich in der Art eines OE- Spinnrotors nach außen konisch, so daß die Fasersammelrille (65) einen Scheitelwinkel von weniger als 90° einschließt.

Der Scheibe (63) ist eine Auflösewalze (49) zugeordnet, die ko­ axial zu der Scheibe (63) angeordnet ist. Die Achse (61) der Auflösewalze (49) ist innerhalb der Achse der Scheibe (63) gelagert und mit einem Antriebswirtel (62) versehen. Der Schei­ be (63) ist ein dazu konzentrischer Antriebswirtel (64) zuge­ ordnet.

Wie aus Fig. 8 zu ersehen ist, verjüngt sich die mit einer Gar­ nitur (17) versehene Auflösewalze (49) in Richtung von der Scheibe (63) hinweg kegelstumpfförmig. Sie ist von einem Auflö­ sewalzengehäuse (57) umgeben, an welchem ein Lagergehäuse (58) für einen Schaft einer Zuführwalze (14) gelagert ist, der mit einem Zahnrad (59) versehen ist, in das ein in nicht näher dar­ gestellter Weise angetriebenes Zahnrad (60) eingreift.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 8 werden vier Faserbänder (2 bis 5) in Richtung des Pfeiles (A) zugeführt, die von der Auf­ lösewalze (49) ausgekämmt und vereinzelt werden. Die vereinzel­ ten Fasern schwimmen in den Gassen der Garnitur (17) und rut­ schen entlang der kegelstumpfförmig sich zur Scheibe (63) hin erweiternden Wand des Auflösewalzengehäuses (57) zu der Scheibe (63). Die auf die Scheibe (63) gelangenden Fasern werden einer Zentrifugalkraft unterworfen, aufgrund deren sie in die Faser­ sammelrille (65) gleiten.

Die Scheibe (63) mit der Einfassung (48) und davon gebildeten Fasersammelrille (65) ist selbstverständlich auch bei dem Aus­ führungsbeispiel nach Fig. 1 bis 4 oder den Ausführungsbeispie­ len nach Fig. 5 bis 7 einsetzbar. In diesem Fall genügt es un­ ter Umständen, wenn die Wirkung der Saugeinrichtung (33), d. h. der Saugschlitz (35) auf den Bereich beschränkt wird, der der Mündung (24; 50) eines Faserzuführkanals (23) gegenüberliegt.

Die Fasern werden dann nach der Übergabe an die Scheibe (63) in axialer Richtung der Scheibe (63) freigegeben, so daß sie auf­ grund der Zentrifugalkräfte sehr schnell in die Fasersammelril­ le (65) wandern.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 9, die in dem Grundaufbau der Ausführungsform nach Fig. 1 bis 4 entspricht, sind zwei Zuführ- und Auflöseeinrichtungen für jeweils mehrere Faserbänder vorge­ sehen, die Fasern über Mündungen (68, 69) von nicht dargestell­ ten Faserzuführkanälen an die Scheibe (9) liefern. Die Scheibe (9) ist mit einer Saugeinrichtung versehen, die zwei Saugschlit­ ze aufweist, die im wesentlichen nebeneinander liegende und et­ wa parallel zueinander ausgerichtete Fasersammelflächen (66, 67) bilden, die von seitlichen Begrenzungen (70, 71; 72, 73) von Saug­ schlitzen begrenzt werden.

An der Abzugsstelle (40) ist eine gemeinsame konische Druckrol­ le (74) vorgesehen, der zwei parallel zueinander angeordnete Dralldüsen (76, 77) nachfolgen, auf die eine gemeinsame Abzugs­ einrichtung (78) folgt, die die Fäden (79, 80) in Richtung des Pfeiles (B) abzieht. Die Fäden (79, 80) können gegebenenfalls gemeinsam in gefachter Weise als Doppelfaden aufgewickelt wer­ den.

Claims (16)

1. Verfahren zum Verspinnen von Stapelfasern zu einem Garn, bei welchem bandförmiges Fasermaterial zu einzelnen Fa­ sern aufgelöst wird, die einer Sammelfläche zugeführt werden, die sich mit einer Geschwindigkeit bewegt, die wenigstens der Zuführgeschwindigkeit der einzelnen Fasern entspricht und die die Fasern zu einer Abzugsstelle transportiert, wobei sich die Sammelfläche zwischen Zuführstelle und Abzugsstelle verjüngt und die Fasern während des Transports zur Abzugsstelle zu einem Faserverband bündelt, der an der Abzugsstelle abgezogen wird, während ihm eine Drehung erteilt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Abziehen des Faserverbandes an der Abzugsstelle in ei­ ner Richtung erfolgt, die im wesentlichen der Transportrichtung des Faserverbandes auf der Sammelfläche entspricht, wobei eine Abzugsgeschwindigkeit vorgesehen ist, die im wesentlichen gleich der Transportgeschwindigkeit der Sammelfläche ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zurücklaufen der Drehung in dem abgezogenen Faserverband im Bereich der Abzugsstelle verhindert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Faserverband eine bis über die Abzugsstelle hinaus zurück­ laufende Drehung erteilt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß mehrere Faserbänder gleichzeitig zu einzelnen Fasern aufgelöst werden, die einer gemeinsamen Sammelfläche zu­ geführt werden.

5. Vorrichtung zum Verspinnen von Stapelfasern zu einem Garn mit einer bandförmiges Fasermaterial zu einzelnen Fasern auflösenden Zuführ- und Auflöseeinrichtung, mit einer sich im wesentlichen in Zuführrichtung der einzelnen Fasern bewegenden, nachfolgenden Sammeleinrichtung, die eine sich von einer Zu­ führstelle bis zu einer Abzugsstelle verjüngende Sammelfläche aufweist, mit einer der Abzugsstelle nachfolgenden Abzugsein­ richtung und mit einer zwischen Abzugsstelle und Abzugseinrich­ tung angeordneten Einrichtung zur Drallerteilung, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Abzugseinrichtung (11, 78) und die Ein­ richtungen (10; 76, 77) zur Drallerteilung derart angeordnet sind, daß die Abzugsrichtung (B) im wesentlichen der Bewegungs­ richtung (C) entspricht, die die Sammeleinrichtung (9, 63) im Bereich der Abzugsstelle (40) aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammeleinrichtung (9, 63) eine axial perforierte Schei­ be ist, der eine auf der der Zuführ- und Auflöseeinrichtung (12) abgewandten Seite angeordnete Saugeinrichtung (33) zuge­ ordnet ist, die einen sich von dem Bereich der Zuführstelle bis zu der Abzugsstelle (40) verjüngenden Saugschlitz (35; 66, 67) aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß an der Abzugsstelle (40) eine Druckrolle (41, 74) angeordnet ist, die mit der Scheibe (9, 63) eine Klemmstelle bildet.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß an der Abzugsstelle (40) auf der der Druckrolle (41, 74) gegenüberliegenden Seite eine die Scheibe (9, 63) stützende Ge­ gendruckrolle (42) angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugschlitz (35) über die Abzugsstelle (40) hinaus verlängert ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe (63) mit einer eine Sammelrille (65) bildenden, im wesentlichen axial gerichteten Einfassung (48) versehen ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführ- und Auflöseeinrichtung (12) eine Auflösewalze (6, 49) mit einer ein Zuführen von mehreren nebeneinander laufenden Faserbändern (2 bis 5) gestattenden Ar­ beitsbreite (z) aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (x) des Saugschlitzes (35) an der Zuführstelle wenigstens annähernd der Arbeitsbreite (z) einer Auflösewalze (6, 49) der Zuführ- und Auflöseeinrichtung (12) entspricht.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehachse der Auflösewalze (6, 49) - in axialer Richtung der Scheibe (9) gesehen - mit einer Neigung zu einer Radialen zur Achse der Scheibe (9) angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflösewalze (49) eine kegelstumpfför­ mige Umfangsfläche aufweist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Abzugsstelle (40) und einer Einrichtung (10) zur Drallerteilung eine eine Fadenumlenkung bildende, besaugte Walze (53) angeordnet ist, die zu einer Um­ fangsgeschwindigkeit angetrieben ist, die größer als die Abzugs­ geschwindigkeit ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugeinrichtung zwei annähernd parallel zwischen einer Zuführstelle und Abzugsstellen (40) verlaufende Saugschlitze (70, 71; 72, 73) aufweist.