DE4001044C2

DE4001044C2 - Verfahren zur Herstellung von viskoelastischen Polyurethan-Weichschaumstoffen mit einem verbesserten Schallabsorptionsvermögen sowie hierzu verwendbare Polyether-polyol-Polyester-polyol-Mischungen

Info

Publication number: DE4001044C2
Application number: DE4001044A
Authority: DE
Inventors: Erhard Reich; Werner Deutsch; Dietmar Lorch; Matthias Marx
Original assignee: Elastogran GmbH
Current assignee: BASF Polyurethanes GmbH
Priority date: 1990-01-16
Filing date: 1990-01-16
Publication date: 2001-12-13
Anticipated expiration: 2010-01-17
Also published as: DE4001044A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von viskoelastischen Polyurethan(PU)-Weichschaumstoffen durch Umsetzung von organischen Poly isocyanaten mit einer Mischung aus Polyether-polyolen und hydroxylgruppen haltigen Dipropylenglykol-adipinsäure-polyestern, gegebenenfalls im Ge misch üblichen Polyester-polyolen, und gegebenenfalls Kettenverlängerungs mitteln in Gegenwart von Katalysatoren, Treibmitteln sowie gegebenenfalls Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen.

Die erfindungsgemäß hergestellten PU-Weichschaumstoffe oder Formelemente daraus sind aufgrund des Relaxationsverhaltens ihrer Polyurethanmatrix als Schallabsorber besonders wirksam. Verbessert wurde diese Relaxations eigenschaft, in die die Dämpfung im Hörbereich und ein hoher E-Modul eingehen.

Zur Minderung des Geräuschpegels von Maschinen oder Kraftfahrzeugen sind leichte, möglichst einfach verarbeitbare Werkstoffe und Verkleidungs elemente mit schalldampfenden Eigenschaften gefragt.

Als ein Material, das diese Forderungen bis zu einem gewissen Ausmaß er füllt, sind poröse Polyurethane bekannt und auch im Einsatz. PU-Schaum stoffe eignen sich besonders gut für die Serienfertigung. Aufgrund der einfachen Herstellung bieten PU-Formschaumstoffe besonders günstige Voraussetzungen für die Optimierung der Akustik in Verkehrsmitteln.

Jedoch sind auch die Eigenschaften des Schallabsorbers Polyurethan noch in mehrfacher Hinsicht unbefriedigend:
So erfolgt der Entzug an Schallenergie bei starren Absorbern durch die Reibung der Luft in den Hohlräumen. Wenn eine Schalldämpfung bei tiefen Temperaturen gefordert ist, sind PU-Absorber mit hohen Schichtdicken erforderlich. Hohe Schichtstärken sind aus wirtschaftlichen Gründen und aus Gründen der Baugeometrie im Fahrzeugbau vielfach nicht realisierbar.

PU-Schaumstoffe mit Relaxationsverhalten, sogenannte viskoelastische PU- Schaumstoffe, wirken vorzugsweise aufgrund ihrer Matrixstruktur. Schall wellen versetzen das Polyurethangerüst in Schwingungen, wobei eine hohe Dämpfung und ein hoher E-Modul des PU-Schaumstoffs gefordert sind. Charak terisiert wird die Dämpfung durch den Verlustfaktor η, der durch die Gleichung

beschrieben wird, in der bedeuten:
Wv die während einer Schwingungsperiode irreversibel in Wärme umgewandelte Schwingungsenergie und
Wr die reversible Schwingungsenergie.

Der Verlustfaktor η gibt somit die während einer Schwingungsperiode irreversibel in Wärme umgewandelte Schwingungsenergie im Verhältnis zur reversiblen Schwingungsenergie an. Für eine gute Schalldämpfung ist ein Verlustfaktor von 0,3 und höher erforderlich, der über einen möglichst breiten Frequenzbereich wirksam sein soll.

Zur Erhöhung des Verlustfaktors von PU-Schaumstoffen sind aus dem Stand der Technik unterschiedliche Methoden bekannt.

Nach Angaben der DE-B-27 56 622 (US 4 374 172) werden Platten oder streifenförmiges Schalldämm-Material aus offenporigem Schaumstoff, wie z. B. PU-Schaumstoff, über die Gesamtfläche mit unterschiedlichen Mengen einer viskoelastischen Masse, wie z. B. Polyolefinen, organischen Harzen oder Wachsen, die anorganische Füllstoffe, wie Kreide, Schiefermehl oder Schwerspat enthalten, getränkt. Nachteilig an dieser Methode ist das aufwendige Tränkungsverfahren.

Ein duroplastisches PU-Material mit hoher, temperaturempfindlicher Dämpfung wird gemäß DE-A-35 22 868 (US 4 605 681) hergestellt aus an sich bekannten Ausgangsstoffen für PU-Schaumstoffe, jedoch unter Mitverwendung von endständige Hydroxylgruppen aufweisenden Polybutadienen zur Erhöhung des Verlustfaktors. Aufgrund der leichten Autoxidierbarkeit der einge bauten Polybutadiene unterliegen derartige gegebenenfalls zellige PU- Materialien an der Luft unerwünschten mechanischen Eigenschaftsänderungen durch Autoxidationsprozesse.

Aus der DE-C-33 13 624 (GB 21 38 012) sind weiterhin PU-Weichschaumstoffe für Schallschutzzwecke mit einer Dichte von weniger als 90 kg/m³, einem E-Modul von kleiner als 10⁶ N/mm und einem Verlustfaktor von mindestens 0,3 mit im Temperaturbereich von -20 bis +80°C viskoelastischen Eigen schaften bekannt, die hergestellt werden aus organischen Polyisocyanaten oder Polyisocyanatprepolymeren und einem Polyolgemisch, das aus Polyethertriolen mit einem Molekulargewicht zwischen 4000 und 6500 und mindestens 15 Gew.-%, bezogen auf das Polyolgemisch, eines Polyoxypropylen-triols mit einer Hydroxylzahl von 180 bis 400 besteht. Durch diese Einschränkungen werden die Freiheitsgrade zur Gestaltung des mechanischen Eigenschafts bildes der PU-Schaumstoffe so stark beschnitten, daß in zahlreichen Fällen die technische Lehre keine Anwendung finden kann.

PU-Weichschaumstoffe mit schallisolierenden und entdröhnenden Eigen schaften mit einer Dichte von 80 bis 250 kg/m³, einem E-Modul von weniger als 300.000 N/mm und einem Verlustfaktor von mindestens 0,4 sowie einer adhäsiven Oberfläche werden nach Angaben der DE-A-37 10 731 hergestellt durch Umsetzung eines Polyisocyanats oder Polyisocyanatprepolymeren mit im Überschuß vorliegenden Polyolen oder deren Gemischen unter Einhaltung eines NCO-Index von kleiner oder gleich 80 nach der RIM-Technik. Als geeignete Polyole werden Polyether-polyole genannt.

Als relativ aussichtsreiches Verfahren zur Erhöhung der Viskoelastizität von PU-Materialien ist die Legierung der bekannten Polyether-Polyurethane mit Polyester-Polyurethanen zu nennen. Da Polyester-polyole mit den üblicherweise zur PU-Schaumstoffherstetlung verwendeten Polyether-polyole nicht verträglich sind, ist die Herstellung von PU-Legierungen nur in Sonderfällen durch Auswahl spezieller Polyhydroxylverbindungen und/oder unter Einhaltung besonderer Prozeßbedingungen, die vielfach nicht in kon ventionellen Schaumanlagen realisiert werden können, möglich. Geeignete Hilfsmaßnahmen, um PU-Legierungen wenigstens innerhalb eines begrenzten Mischungsbereichs für Polyether- und Polyester-polyole herstellen zu können, sind beispielsweise die Vermischung der Polyhydroxylverbindungen erst kurz vor der Verarbeitung, die Verminderung der Entmischung der Poly hydroxylverbindung durch ständiges Rühren, die Modifizierung der Polyiso cyanate mit einer Polyhydroxylverbindung, z. B. mit Polyetherpolyolen zur Herstellung von NCO-Gruppen aufweisenden Polyether-prepolymeren und deren nachfolgende Umsetzung mit Polyester-polyolen oder die Zugabe von Emulga toren zur Verbesserung der Verträglichkeit von Polyester- und Polyether polyolen.

Dieser Lehre entsprechend wird z. B. in der EP-B-56 121 (US 4 374 935) ein Verfahren zur Herstellung von flexiblen PU-Weichschaumstoffen mit einer guten Hydrolysestabilität, einer verbesserten Dämpfung bei gleichem oder höherem Niveau der übrigen mechanischen Eigenschaften und einem hohen Schallabsorptionsvermögen beschrieben, bei welchem als Polyhydroxylver bindungen eine Mischung aus di- bis tetrafunktionellen Polyether-polyolen mit Molekulargewichten von 1500 bis 6000 und flüssigen Polyester-polyolen Verwendung findet, wobei die Polyester-polyole hergestellt werden durch Polykondensation von organischen Dicarbonsäuren und einer Polyol mischung, die enthält 10 bis 50 Gew.-% Butandiol-1,4, 30 bis 60 Gew.-% Pentandiol-1,5, 8 bis 35 Gew.-% Hexandiol-1,6 und 2 bis 15 Gew.-% mindestens eines Triols, vorzugsweise Glycerin und/oder Trimethylolpropan. Mischungen aus derartigen Polyester-polyolen und Polyether-polyolen sind in Mengen von 5 bis 50 Gew.-% zu 95 bis 50 Gew.-% gut miteinander verträglich und mischbar. Nachteilig an diesem Verfahren ist lediglich, daß die erforderlichen Polyol mischungen in den notwendigen Mengen nicht kostengünstig zur Ver fügung stehen.

In DE 38 82 876 T2 wird ein Polyurethan-Weichschaumstoff be schrieben, der für schalldämpfende Produkte eingesetzt werden kann.

Dieser Schaumstoff wird durch Umsetzung eines Polyisocyanats mit einer Polyolkomponente hergestellt, die aus einem Polyether alkohol und einem Polyesteralkohol besteht, wobei als Polyester alkohol Polybutylenglykoladipate eingesetzt werden.

Auch dies Produkte stehen nicht in der Menge und den Kosten zur Verfügung, wie es erforderlich wäre.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, visko elastische PU-Schaumstoffe auf der Grundlage von Polyether-/Poly esterurethan-Leglerungen nach üblichen Verschäumungsverfahren herzustellen, wobei die Ausgangspolyester- und -polyether-polyole preisgünstig in den gewünschten Mengen verfügbar sein sollen und in den erforderlichen Mengen mischbar sein mußten.

Diese Aufgabe konnte überraschenderweise gelöst werden durch die Verwendung einer Mischung aus konventionellen Polyether-polyolen und Poly-dipropylenglykoladipaten als höhermolekulare Poly hydroxylverbindungem.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von viskoelastischen Polyurethan-Weichschaumstoffen durch Umset zung von

a) organischen Polyisocyanaten und/oder modifizieren organischen Polyisocyanaten mit
b) Mischungen aus Polyether-polyolen (i) und Polyester-polyolen (ii) und
c) gegebenenfalls niedermolekularen Kettenverlängerungsmitteln in Gegenwart von
d) Katalysatoren,
e) Treibmitteln sowie
f) gegebenenfalls Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen,

das dadurch gekennzeichnet ist, daß man als Polyester-polyole (bii) Dipropylenglykol-adipinsäure-polyester mit Hydroxylzahlen von 20 bis 150 verwendet.

Gegenstand der Erfindung sind ferner die insbesondere hierfür geeigneten Polyether-polyol-Polyester-polyole-Mischungen, die bezogen auf 100 Gew.-Teile, bestehen aus

a) 15 bis 50 Gew.-Teilen mindestens eines Polyether-polyols mit einer Funktionalität von 2 bis 4 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 120, ausgewählt aus der Gruppe der Polyoxypropylen-polyole, der Polyoxypropylen-polyoxyethylen-polyole, der polymermodifi zierten Polyoxyalkylen-polyole oder von Mischungen aus mindestens zwei der genannten Polyether-polyole und
b) 50 bis 85 Gew.-Teilen Dipropylenglykol-adipinsäure-polyester mit einer Hydroxylzahl von 20 bis 150.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte viskoelastische PU-Weichschaumstoffe besitzen Verlustfaktoren von größer 0,30, wobei je nach Schallfrequenz und Schaumtemperaturen Verlustfaktoren von bis zu 0,8 erreichbar sind. Aufgrund dieser hohen Verlustfaktoren können die bisher zur Körperschall- und Luftschalldämpfung erforderlichen Dicken der Schaumkörper raum- und gewichtssparend reduziert werden. Beispielsweise konnten Teppichhinterschäumungen von der üblichen Standarddicke von ungefähr 2 cm ohne Einbuße an Lärmschutzwirksamkeit auf 1 bis 1,2 cm Dicke vermindert werden, wobei durch diese Maßnahmen in manchen Fällen außerdem eine Verringerung des Lärmpegels erzielt wurde.

Bemerkenswert sind ferner das rasche Durchziehvermögen der Reaktions mischung und die hohe Anfangsfestigkeit (green strength) der erhaltenen PU-Weichschaumstoffe.

PU-Weichschaumstoff-Formkörper können bereits nach kurzen Formstandzeiten entformt werden und sind gut entformbar, so daß eine rationelle technische Herstellung gewährleistet ist.

Zu den für das erfindungsgemäße Verfahren verwendbaren Ausgangskomponenten ist folgendes auszuführen:

a) Zur Herstellung der viskoelastischen PU-Weichschaumstoffe eignen sich die bekannten organischen, z. B. aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen, cycloaliphatisch-aromatischen und vorzugsweise aroma tischen Di- und/oder Polyisocyanate. Im einzelnen seien als aromati sche Polyisocyanate beispielhaft genannt: Mischungen aus 4,4'- und 2,4'-Diphenylmethan-diisocyanaten (MDI), Mischungen aus MDI-Isomeren und Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanaten, sogenanntes Roh-MDI, mit einem Gehalt an MDI-Isomeren von mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise von 60 bis 90 Gew.-% und mehr, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, 2,4- und 2,6-Toluylen-diisocyanat sowie die entsprechenden handels üblichen Isomerenmischungen, Mischungen aus Toluylen-diisocyanaten und MDI und/oder Roh-MDI, beispielsweise solchen mit einem MDI-Gehalt von 30 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt gewicht des Roh-MDI's.
Geeignet sind auch sogenannte modifizierte mehrwertige Isocyanate, d. h. Produkte, die durch chemische Umsetzung organischer Di- und/oder Polyisocyanate erhalten werden. Beispielhaft genannt seien Ester-, Harnstoff-, Biuret-, Allophanat-, Isocyanurat- und vorzugsweise Carbo diimid-, Uretonimin- und/oder Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyisocyanate. Im einzelnen kommen beispielsweise in Betracht: Urethangruppen enthaltende Prepolymere mit einem NCO-Gehalt von 14 bis 2,8 Gew.-%, vorzugsweise von 12 bis 3,5 Gew.-% oder Quasiprepolymere mit einem NCO-Gehalt von 35 bis 14 Gew.-%, vorzugsweise von 34 bis 22 Gew.%, wobei mit Urethangruppen modifizierte Polyisocyanate aus Toluylen-diisocyanaten, insbesondere einen NCO-Gehalt von 34 bis 28 Gew.-% und solche aus 4,4'-MDI, 4,4'- und 2,4'-MDI-Isomerenmischun gen oder Roh-MDI, insbesondere einen NCO-Gehalt von 28 bis 22 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, aufweisen und hergestellt werden durch Umsetzung von Diolen, Oxalkylen-glykolen und/oder Polyoxyalkylen glykolen mit Molekulargewichten von 62 bis 6000, vorzugsweise von 134 bis 4200 mit Toluylen-diisocyanaten, 4,4'-MDI, MDI-Isomerengemischen und/oder Roh-MDI z. B. bei Temperaturen von 20 bis 110°C, vorzugsweise von 50 bis 90°C, wobei als Oxalkylen- und Polyoxyalkylen-glykole, die einzeln oder als Gemisch eingesetzt werden können, beispielhaft genannt seien: Diethylen-, Dipropylen-, Polyoxyethylen-, Poly oxypropylen- und Polyoxypropylen-polyoxyethylen-glykole, Carbodi imidgruppen und/oder Isocyanuratgruppen enthaltende Polyisocyanate, z. B. auf MDI-Isomeren- und/oder Toluylen-diisocyanat-Basis.
Besonders bewährt haben sich jedoch und daher vorzugsweise Anwendung finden Toluylen-diisocyanat-2,4, Toluylen-diisocyanat-2,6, Mischungen aus Toluylen-diisocyanat-2,4 und -2,6 und Urethangruppen enthaltende Polyisocyanate mit einem NCO-Gehalt von 34 bis 28 Gew.-%, besonders bevorzugt 34 bis 30 Gew.-%, hergestellt aus 2,4- und 2,6-Toluylen diisocyanat-Gemischen, zweckmäßigerweise im Gewichtsverhältnis von 80 : 20, und Polyoxypropylen-polyoxyethylen-glykolen mit einem Mole kulargewicht von 2800 bis 4200, 4,4'-MDI, 2,4'-MDI, Mischungen aus 4,4'- und 2,4'-MDI, Mischungen aus 4,4'-, 2,4'-MDI und Roh-MDI und Urethangruppen enthaltende Mischungen aus 4,4'-, 2,4'-MDI und/oder Roh-MDI mit einem NCO-Gehalt von insbesondere 28 bis 22 Gew.-%, herge stellt unter Mitverwendung von di- und/oder trifunktionellen Poly ether-polyolen mit einer Hydroxylzahl von 20 bis 120, vorzugsweise aus der Gruppe der Polyoxypropylen- oder Polyoxypropylen-polyoxyethylen polyole, Dipropylen-glykoladipinsäure-polyester oder einem Polyester- polyolgemisch mit einer Funktionalität von 2 bis 3 und einer Hydroxyl zahl von 20 bis 150 aus den vorgenannten Dipropylenglykol-adipinsäure- polyester und mindestens einem weiteren Polyesterpolyol mit einer Funktionalität von 2 bis 3,5 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 150 oder Mischungen der genannten Polyhydroxylverbindungen.
b) Erfindungsgemäß werden als Polyhydroxylverbindungen (b) Mischungen aus konventionellen Polyether-polyolen (bi) und Dipropylenglykol-adipin säure-polyestern (bii) mit Hydroxylzahlen von 20 bis 150, vorzugsweise von 35 bis 60 verwendet. Zweckmäßigerweise Anwendung finden Mischungen (b), die bezogen auf 100 Gew.-Teile, bestehen aus
- a) 15 bis 50 Gew.-Teilen, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-Teilen min destens eines Polyether-polyols mit einer Funktionalität von 2 bis 4, vorzugsweise von 2 bis 3 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 120, vorzugsweise von 25 bis 80.
und
- a) 50 bis 85 Gew.-Teilen, vorzugsweise 60 bis 75 Gew.-Teilen des vorgenannten Dipropylenglykol-adipinsäure-polyesters.
Zur Erzielung von PU-Weichschaumstoffen mit speziellen mechanischen Eigenschaften, insbesondere PU-Weichschaumstoffen mit einem über einen breiten Temperaturbereich weitgehend konstanten Verlustfaktor, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, zusätzlich zu den erfindungsgemäß er forderlichen Dipropylenglykol-adipinsäure-polyestern andere Polyester- polyole in einer solchen Menge mitzuverwenden, daß das resultierende Polyester-polyolgemisch bei 23°C flüssig ist, eine Funktionalität von 2 bis 3, vorzugsweise von 2 bis 2,6 besitzt und eine Hydroxylzahl von 20 bis 150, vorzugsweise von 30 bis 70 aufweist. Derartige Polyester polyolgemische bestehen zweckmäßigerweise, bezogen auf das Gesamtge wicht, aus 35 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 75 Gew.-% des vorge nannten Dipropylenglykol-adipinsäure-polyesters und 20 bis 65 Gew.%, vorzugsweise 25 bis 50 Gew.-% mindestens eines weiteren Polyester- polyols mit einer durchschnittlichen Funktionalität von maximal 3,5, vorzugsweise von 2 bis 3,0.
Polyester-polyole der genannten Art können beispielsweise hergestellt werden durch Polykondensation von Dicarbonsäuren mit 2 bis 12, vor zugsweise 4 bis 6 Kohlenstoffatomen und mehrwertigen, vorzugsweise 2 oder 3 wertigen Alkoholen und/oder Dialkylen-glykolen. Als Dicarbon säuren kommen beispielsweise in Betracht: aliphatische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure und Sebacinsäure und aromatische Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure. Die Dicarbonsäuren können einzeln oder als Gemische, z. B. in Form einer Bernstein-, Glutar- und Adipin säuremischung, verwendet werden. Zur Herstellung der Polyester-polyole kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, anstelle der Dicarbonsäuren die entsprechenden Dicarbonsäurederivate, wie Dicarbonsäuremono- und/ oder -diester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, Dicarbon säureanhydride oder Dicarbonsäuredichloride zu verwenden. Beispiele für mehrwertige Alkohole und Dialkylen-glykole, welche zweckmäßiger weise 2 bis 10, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisen, sind Ethylenglykol, Diethylenglykol, Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5, Hexan diol-1,6, Decandiol-1,10, 2,2-Dimethylpropandiol-1,3, Propandiol-1,3, Dipropylenglykol, Glycerin und Trimethylolpropan. Je nach den gewünschten Eigenschaften können die mehrwertigen Alkohole allein oder gegebenenfalls in Mischungen untereinander verwendet werden.
Vorzugsweise Anwendung finden Polyadipate, insbesondere solche aus Ethylenglykol-Butandiol-1,4-, Butandiol-1,4-Pentandiol-1,5-Hexan diol-1,6- oder Butandiol-1,4-Pentandiol-1,5-Hexandiol-1,6-Glycerin- oder -Trimethylolpropan-Mischungen.
Die erfindungsgemäß verwendbaren Dipropylenglykol-adipinsäure-poly ester und die vorgenannten Polyester-polyole besitzen vorteilhafter weise eine Säurezahl von kleiner als 2, vorzugsweise kleiner als 1 und insbesondere kleiner als 0,3.
Wie bereits dargelegt wurde, eignen sich zum Mischen mit den Di propylenglykol-adipinsäure-polyestern oder -gemischen (bii) Polyether polyole (bi) mit einer Funktionalität von 2 bis 4, vorzugsweise von 2 bis 3 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 120, vorzugsweise von 25 bis 80. Derartige Polyether-polyole, können nach bekannten Verfahren, bei spielsweise durch anionische Polymerisation mit Alkalihydroxiden, wie Natrium- oder Kaliumhydroxid oder Alkalialkoholaten, wie Natrium methylat, Natrium- oder Kaliumethylat oder Kaliumisopropylat als Kata lysatoren und unter Zusatz mindestens eines Startermoleküls das 2 bis 4, vorzugsweise 2 oder 3 reaktive Wasserstoffatome gebunden enthält, oder durch kationische Polymerisation mit Lewis-Säuren, wie Antimonpentachlorid, Borfluorid-Etherat u. a. oder Bleicherde als Katalysa toren aus einem oder mehreren Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoff atomen im Alkylenrest hergestellt werden.
Geeignete Alkylenoxide sind beispielsweise Tetrahydrofuran, 1,3- Propylenoxid, 1,2- bzw. 2,3-Butylenoxid, Styroloxid, Epichlorhydrin und vorzugsweise Ethylenoxid und 1,2-Propylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen ver wendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, organische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Phthalsäure und Terephthalsäure, aliphatische und aromatische, gege benenfalls N-mono-, N,N- und N,N'-dialkylsubstituierte Diamine mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wie gegebenenfalls mono- und dialkylsubstituiertes Ethylendiamin, 1,3-Propylendiamin, 1,3- bzw. 1,4-Butylendiamin, 1,2-, 1,3-, 1,4-, 1,5- und 1,6-Hexamethylendiamin, Phenylendiamine, 2,3-, 2,4- und 2,6-Toluylendiamin und 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diamino-diphenylmethan.
Als Startermoleküle kommen ferner in Betracht: Alkanolamine, wie z. B. Ethanolamin, N-Methyl- und N-Ethyl-ethanolamin, Dialkanolamine, wie z. B. Diethanolamin, N-Methyl- und N-Ethyl-diethanolamin und Tri alkanolamine, wie z. B. Triethanolamin und Ammoniak. Vorzugsweise verwendet werden mehrwertige, insbesondere zwei- und/oder dreiwertige Alkohole oder Alkylenglykole, wie Ethandiol, Propandiol-1,2 und -1,3, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6, Glycerin, Trimethylol-propan und Pentaerythrit.
Als Polyether-polyole eignen sich ferner polymermodifizierte Poly ether-polyole, vorzugsweise Pfropf-polyether-polyole, insbesondere solche auf Styrol- und/oder Acrylnitrilbasis, die durch in situ Poly merisation von Acrylnitril, Styrol oder vorzugsweise Mischungen aus Styrol und Acrylnitril, z. B. im Gewichtsverhältnis 90 : 10 bis 10 : 90, vorzugsweise 70 : 30 bis 30 : 70, in zweckmäßigerweise den vorgenannten Polyether-polyolen analog den Angaben der deutschen Patentschriften 11 11 394, 12 22 669 (US 3 304 273, 3 383 351, 3 523 093), 11 52 536 (GB 10 40 452) und 11 52 537 (GB 987 618) herge stellt werden, sowie Polyether-polyoldispersionen, die als disperse Phase, üblicherweise in einer Menge von 1 bis 50 Gew.%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%, enthalten: z. B. Polyharnstoffe, Polyhydrazide, tert.- Aminogruppen gebunden enthaltende Polyurethane und/oder Melamin und die z. B. beschrieben werden in der EP-B-011 752 (US 4 304 708), US-A-4 374 209 und DE-A-32 31 497.
Die Polyether-polyole, wie z. B. Polyoxypropylen-, Polyoxyethylen-, Polyoxypropylen-polyoxyethylen-polyole oder Polyoxytetramethylen glykole können ebenso wie die Polyester-polyole einzeln oder in Form von Mischungen verwendet werden. Vorzugsweise Anwendung finden di- und/oder trifunktionelle Polyoxypropylen-, Polyoxypropylen-polyoxy ethylen-polyole, polymermodifizierte Polyoxyalkylen-polyole oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Polyether-polyole.
Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung von lagerstabilen Mischungen (b) erwiesen, da diese gegebenenfalls als Zweikomponenten- Systeme raumsparend transportiert, zwischengelagert und auf üblichen Verschäumungsanlagen problemlos zu PU-Weichschaumstoffen verarbeitet werden können. Derartige Polyether-polyol-Polyester-polyol-Mischungen, bestehen, bezogen auf 100 Gew.-Teile, im wesentlichen aus
- a) 15 bis 50 Gew.-Teilen, vorzugweise 25 bis 40 Gew.-Teilen mindestens eines Polyether-polyols mit einer Funktionalität von 2 bis 4 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 120, ausgewählt aus der Gruppe der Polyoxypropylen-polyole, der Polyoxypropylen-polyoxy ethylen-polyole, der polymermodifizierten Polyoxyalkylen-polyole oder von Mischungen aus mindestens zwei der genannten Polyether polyole und
- b) 50 bis 85 Gew.-Teilen, vorzugsweise 60 bis 75 Gew.-Teilen Di propylenglykol-adipinsäure-polyester mit einer Hydroxylzahl von 20 bis 150.
c) Gegebenenfalls kann es zweckmäßig sein, z. B. bei der Herstellung von Polyurethan-Weichschaumstoffen nach dem Kaltformschäumverfahren, neben den erfindungsgemäß verwendbaren Mischungen (b) aus Polyether-polyolen (bi) und Polyester-polyolen (bii) zusätzlich niedermolekulare Ketten verlängerungsmittel mitzuverwenden. Als Kettenverlängerungsmittel kommen polyfunktionelle, vorzugsweise di- und trifunktionelle, Ver bindungen mit Molekulargewichten von 60 bis kleiner als 450, vorzugs weise von 60 bis 300 in Betracht. Verwendet werden beispielsweise Di- und/oder Trialkanolamine, wie z. B. Diethanolamin und Triethanol amin, aliphatische Diole und/oder Triole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest, wie z. B. Ethan-, 1,4-Butan-, 1,5-Pentan-, 1,6-Hexan diol, Glycerin und/oder Trimethylolpropan und niedermolekulare Ethoxy lierungs- und/oder Propoxylierungsprodukte, hergestellt aus den vorge nannten Di-, Trialkanolaminen, Diolen und/oder Triolen sowie aliphati schen und/oder aromatischen Diaminen wie z. B. 1,2-Ethan-, 1,4-Butan-, 1,6-Hexan-diamin, 2,4- und/oder 2,6-Toluylen-diamin, 4,4'-Diamino-diphenylmethan, 3,3'-di- und/oder 3,3',5,5'-tetraalkyl-substituierten 4,4'-Diamino-diphenylmethanen als Startermolekülen und Alkylenoxid oder -gemischen.
Als Kettenverlängerungsmittel (c) vorzugsweise eingesetzt werden Dialkanolamine, Diole und/oder Triole und insbesondere Hexandiol-1,6, Diethanolamin, Trimethylolpropan und Glycerin oder Mischungen davon.
Das Gewichtsverhältnis von Mischung (b) aus Polyether-polyol und Polyester-polyol zu Kettenverlängerungsmittel (c) ist abhängig von den gewünschten mechanischen Eigenschaften des Polyurethan-Weichschaum stoffs und beträgt 0 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 15 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyether-polyol-Polyester-polyol-Mischung.
d) Zur Beschleunigung der Umsetzung zwischen der Mischung (b) aus den höhermolekularen Verbindungen (bi) bis (bii), Wasser als Treib mittel (e) und gegebenenfalls Kettenverlängerungsmittel (c) und den organischen Polyisocyanaten und/oder modifizierten Polyisocyanaten (a) werden der Reaktionsmischung übliche Polyurethankatalysatoren ein verleibt. Vorzugsweise verwendet werden basische Polyurethankataly satoren, beispielsweise tertiäre Amine, wie Dimethylbenzylamin, Di cyclohexylmethylamin, Dimethylcyclohexylamin, N,N,N'N'-Tetramethyl-di amino-diethylether, Bis-(dimethylaminopropyl)-harnstoff, N-Methyl- bzw. N-Ethylmorpholin, Dimethylpiperazin, N-Dimethylaminoethyl piperidin, 1,2-Dimethylimidazol, 1-Aza-bicyclo-(2,2,0)-octan, Di methylaminoethanol, 2-(N,N-Dimethylaminoethoxy)ethanol, N,N',N"-Tris- (dialkylaminoalkyl)-hexahydrotriazin, z. B. N,N',N"-Tris-(dimethyl aminopropyl)-s-hexahydrotriazin und insbesondere Triethylendiamin. Geeignet sind jedoch auch Metallsalze, wie Eisen(II)-chlorid, Zink chlorid, Bleioctoat und vorzugsweise Zinnsalze, wie Zinndioctoat, Zinndiethylhexoat und Dibutylzinndilaurat sowie insbesondere Mischun gen aus tertiären Aminen und organischen Zinnsalzen. Eingesetzt werden zweckmäßigerweise 0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,3 bis 3 Gew.-% Kata lysator auf Basis tertiärer Amine und/oder 0,01 bis 0,5 Gew.-%, vor zugsweise 0,03 bis 0,25 Gew.-% Metallsalze, bezogen auf das Gewicht der Mischung (b).
e) Zu Treibmitteln (e), welche zur Herstellung der PU-Weichschaumstoffe verwendet werden können, gehört vorzugsweise Wasser, das mit Iso cyanatgruppen unter Bildung von Kohlendioxid reagiert. Die Wasser mengen, die zweckmäßigerweise eingesetzt werden, betragen 0,1 bis 5 Gew.-Teile, vorzugsweise 1,0 bis 3,5 Gew.-Teile und insbesondere 2,5 bis 3,0 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Mischung (b) aus den Komponenten (bi) bis (bii).
Im Gemisch mit Wasser können auch physikalisch wirkende Treibmittel eingesetzt werden. Geeignet sind Flüssigkeiten, welche gegenüber den organischen, gegebenenfalls modifizierten Polyisocyanaten (a) inert sind und Siedepunkte unter 100°C, vorzugsweise unter 50°C, ins besondere zwischen -50°C und 30°C bei Atmosphärendruck aufweisen, so daß sie unter dem Einfluß der exothermen Polyadditionsreaktion ver dampfen. Beispiele derartiger, vorzugsweise verwendbarer Flüssigkeiten sind Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, n- und iso-Butan und Propan, Ether, wie Dimethylether und Diethylether, Ketone, wie Aceton und Methylethylketon, Ethylacetat und halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, Trichlorfluormethan, Dichlordifluormethan, Dichlor monofluormethan, Dichlortetrafluorethan und 1,1,2-Trichlor-1,2,2-tri fluorethan. Auch Gemische dieser niedrigsiedenden Flüssigkeiten untereinander und/oder mit anderen substituierten oder unsubstitu ierten Kohlenwasserstoffen können verwendet werden.
Die neben Wasser erforderliche Menge an physikalisch wirkenden Treibmitteln kann in Abhängigkeit von der gewünschten Schaumstoff dichte auf einfache Weise ermittelt werden und beträgt ungefähr 0 bis 25 Gew.-Teile, vorzugsweise 0 bis 15 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile der Mischung (b). Gegebenenfalls kann es zweckmäßig sein, die gegebenen falls modifizierten Polyisocyanate (a) mit dem physikalisch wirkenden Treibmittel zu mischen und dadurch die Viskosität zu verringern.
f) Der Reaktionsmischung können auch noch Hilfsmittel und/oder Zusatz stoffe (g) einverleibt werden. Genannt seien beispielsweise Flamm schutzmittel, oberflächenaktive Stoffe, Stabilisatoren, Hydrolyse schutzmittel, Porenregler, fungistatisch und bakteriostatisch wirkende Substanzen, Farbstoffe, Pigmente und Füllstoffe.
Als geeignete Flammschutzmittel seien beispielhaft genannt: Melamin, Stärke zweckmäßigerweise ausgewählt aus der Gruppe der Mais-, Reis-, Kartoffel- oder Weizenstärke oder Mischungen davon, Phosphate zweck mäßigerweise ausgewählt aus der Gruppe Trikresylphosphat, Tris-(2- chlorethyl)-phosphat, Tris-(2-chlorpropyl)-phosphat, Tris-(2,3-di chlorpropyl)-phosphat, Tris-(2,3-dibrompropyl)-phosphat, Tetrakis-(2- chlorethyl)-ethylendiphosphat, Ammoniumphosphat, Ammoniumpolyphosphat und Aluminiumoxidhydrat und Ammoniumsulfat. Die Flammschutzmittel können einzeln oder als Gemische eingesetzt werden. Sofern Flamm schutzmittel mitverwendet werden, werden diese zweckmäßigerweise in einer Menge bis zu 60 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Mischung (b) eingesetzt.
In Betracht kommen ferner beispielsweise oberflächenaktive Substanzen, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der Ausgangsstoffe dienen und gegebenenfalls auch geeignet sind, die Zellstruktur der Schaum stoffe zu regulieren. Genannt seien beispielhaft Siloxan-Oxyalkylen- Mischpolymerisate und andere Organopolysiloxane, oxethylierte Alkyl phenole, oxethylierte Fettalkohole, Paraffinöle, Rizinusöl- bzw. Rizi nolsäureester und Türkischrotöl, die in Mengen von 0,05 bis 5 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Mischung (b) aus den Ausgangskomponenten (bi) bis (bii) angewandt werden.

Nähere Angaben über die oben genannten anderen üblichen Hilfs- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Monographie von J. H. Saunders und K. C. Frisch "High Polymers", Rand XVI, Polyurethanes, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers, 1962 bzw. 1964 oder dem Kunststoff-Handbuch, Polyurethane, Band VII, Hanser-Verlag, München, Wien, 1. und 2. Auflage, 1966 und 1983 zu entnehmen.

Zur Herstellung der PU-Weichschaumstoffe werden die organischen, gegebe nenfalls modifizierten Polyisocyanate (a), die Mischung (b) aus den Poly ether-polyolen (bi) und Polyester-polyolen (bii) und gegebenenfalls Kettenverlängerungsmittel (c) in Gegenwart von Katalysatoren (d), Treib mitteln (e) und gegebenenfalls Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen (f) bei Temperaturen von 0 bis 100°C, vorzugsweise 15 bis 80°C in solchen Mengen zur Reaktion gebracht, daß das Verhältnis von NCO-Gruppen zur Summe der reaktiven Wasserstoffatomen, gebunden an die Ausgangskomponenten (b) und gegebenenfalls (c) 0,4 bis 2,5 : 1, vorzugsweise 0,5 bis 1,3 : 1 und insbe sondere 0,5 bis 1,05 : 1 beträgt.

Die PU-Weichschaumstoffe werden zweckmäßigerweise nach dem one shot-Ver fahren durch Vermischen von zwei Komponenten A und B hergestellt, wobei die Ausgangskomponenten (b), (d), (e) und gegebenenfalls (c) und (f) zu der sogenannten A-Komponente vereinigt und als B-Komponente die Ausgangs komponente (a) gegebenenfalls im Gemisch mit (f) und inerten, physikalisch wirkenden Treibmitteln verwendet werden. Da die A-Komponente ausreichend lagerstabil ist, müssen die A- und B-Komponente vor Herstellung der PU- Weichschaumstoffe nur noch intensiv gemischt werden. Die Reaktionsmischung kann in offenen oder geschlossenen Formwerkzeugen verschäumt werden; sie eignet sich ferner zur Herstellung von Blockschaumstoffen.

Wie bereits dargelegt wurde, findet das erfindungsgemäße Verfahren vor zugsweise Anwendung zur Herstellung von PU-Weichformschaumstoffen. Die Reaktionsmischung wird hierzu mit einer Temperatur von 15 bis 80°C, vor zugsweise 30 bis 65°C in ein zweckmäßigerweise metallisches, temperier bares Formwerkzeug eingebracht. Die Formwerkzeugtemperatur beträgt üblicherweise 20 bis 90°C, vorzugsweise 35 bis 70°C. Die Reaktionsmischung läßt man unter Verdichtung z. B. bei Verdichtungsgraden von 1, 1 bis 8, vor zugsweise von 2 bis 6 und insbesondere 2, 2 bis 4 in dem geschlossenen Formwerkzeug aushärten.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten PU-Weichschaum stoffe besitzen Dichten von 35 bis 150 g/Liter, vorzugsweise 35 bis 80 g/Liter. Sie finden Verwendung im Haushaltssektor, z. B. zur Teppich hinterschäumung, und in der Möbel-, Bau-, Elektro-, Kraftfahrzeug-, Luft fahrt- und Raumfahrzeugindustrie.

Die in den Beispielen genannte Teile beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1 A-Komponente

Mischung aus
57,75 Gew.-Teilen Dipropylen-glykol-adipinsäurepolyester mit einer Hydroxylzahl von 56,
22,0 Gew.-Teilen Polyoxypropylen-glykol mit einer Hydroxylzahl von 56,
7,0 Gew.-Teilen eines in situ hergestellten Pfropfpolyether-polyols mit einer Hydroxylzahl von 28 (Bayfit® 3699 der Bayer AG),
0,65 Gew.-Teilen eines Katalysatorgemisches auf der Basis von Triethylendiamin, Bis-(dimethylaminoethyl)ether, Dimethylaminodiglykol im Gew.-Verhältnis 0,6 : 1 : 1,
5,0 Gew.-Teilen einer 50%igen wäßrigen Lösung eines sulfonierten Rizinusöles (Zusatzmittel SM der Fa. Bayer),
0,1 Gew.-Teilen eines Silikon-Schaumstabilisators (Tegostab® B 4690 der Fa. Goldschmidt) und
7,5 Gew.-Teilen Trichlorfluormethan.

B-Komponente

Urethangruppen enthaltende Polyisocyanatmischung mit einem NCO-Gehalt von 27 Gew.-%, hergestellt durch Umsetzung von 85 Gew.-Teilen Roh-MDI mit 15 Gew.-Teilen eines Polyoxypropylen-polyoxyethylen-polyols mit der Hydroxylzahl von 56.

Zur Herstellung eines PU-Weichformschaumstoffs wurden die A- und B-Kompo nente im Gewichtsverhältnis 100 : 55 intensiv gemischt, 18,75 g der Reak tionsmischung in ein plattenförmiges Formwerkzeug mit einem Rauminhalt von 375 ml, das auf 35°C temperiert war und Entlüftungsdüsen am Formwerkzeug deckel besaß, eingebracht, aufschäumen gelassen und nach 5 Minuten entformt.

Der erhaltene PU-Formschaumstoff besaß eine Dichte von 50 g/l.

Nach DIN 53440 (Biegeschwingversuch) wurde an Schaumplatten der Abmaße 119 mm × 19 mm × 38 mm frequenzabhängig der mechanische Verlustfaktor gemessen. Er betrug bei 23°C bei

30 Hz	0,58
60 Hz	0,60
200 Hz	0,30
500 Hz	0,25 und
1000 Hz	0,20.

Durch die Legierung der Schaummatrix mit dem erfindungsgemäßen Polyester polyol wurde im Bereich tiefer Schallfrequenzen eine beträchtliche Er höhung des Dämpfungsfaktors erreicht, wie ein Vergleich mit dem nachfol genden Vergleichsbeispiel zeigt.

Vergleichsbeispiel

Man verfuhr analog den Angaben des Beispiels 1, verwendete jedoch anstelle des erfindungsgemäß erforderlichen Dipropylenglykol-adipinsäure-polyester ein handelsübliches, aktiviertes Polyether-polyol mit einer Hydroxylzahl von 35, hergestellt durch Polyaddition von Ethylenoxid an ein Glycerin polyoxypropylen-polyoladdukt.

An dem hergestellten PU-Formweichschaumstoff der Dichte 50 g/Liter betrug der Verlustfaktor, gemessen im Schallfrequenzbereich von 100 bis 1000 Hz bei 23°C 0,22 bis 0,20.

Die Dichte des freigeschäumten Schaumstoffs betrug 35 g/Liter.

Beispiel 2

Einfluß der Prüfkörpertemperatur auf den Verlustfaktor.

Die nach Beispiel 1 und dem Vergleichsbeispiel hergestellten PU-Formweich schaumstoffe mit einer Dichte von 50 g/Liter wurden bei einer Frequenz von 300 Hz vermessen.

Ermittelt wurden die folgenden Verlustfaktoren:

Beispiel 3

Man verfuhr analog den Angaben des Beispiels 1, verwendete jedoch anstelle des Dipropylenglykol-adipinsäure-polyesters ein Polyester-polyolgemisch mit der Hydroxylzahl 56, das bestand, bezogen auf das Gesamtgewicht, aus
65 Gew.-% eines Dipropylenglykol-adipinsäure-polyesters mit der Hydroxylzahl 56 und
35 Gew.-% eines Ethylenglykol-Butandiol-1,4-adipinsäurepolyester mit der Hydroxylzahl von 56 und einem Ethylenglykol/Butandiol-1,4-Molverhältnis von 1 : 1.

Der erhaltene Formschaumstoff der Dichte 50 g/Liter besaß, gemessen mit einer Frequenz von 300 Hz, über einen breiten Temperaturbereich einen annähernd konstanten Verlustfaktor, wie die folgenden Meßwerte zeigen:

Temperatur
Verlustfaktor
-40°C	0,32
-30°C	0,36
-20°C	0,37
-10°C	0,32
-0°C	0,34
-10°C	0,30
-20°C	0,28

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von viskoelastischen Polyurethan-Weich schaumstoffen durch Umsetzung von

a) organischen Polyisocyanaten und/oder modifizierten organischen Polyisocyanaten mit
b) Mischungen aus Polyether-polyolen (i) und Polyester-polyolen (ii) und
c) gegebenenfalls niedermolekularen Kettenverlängerungsmitteln in Gegenwart von
d) Katalysatoren,
e) Treibmitteln sowie
f) gegebenenfalls Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen,

dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyester-polyole (bii) Dipropylenglykol-adipinsäure-polyester mit Hydroxylzahlen von 20 bis 150 verwendet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung (b), bezogen auf 100 Gew.-Teile, besteht aus

a) 15 bis 50 Gew.-Teilen mindestens eines Polyether-polyols mit einer Funktionalität von 2 bis 4 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 120 und
b) 50 bis 85 Gew.-Teilen Dipropylenglykol-adipinsäure-polyester mit einer Hydroxylzahl von 20 bis 150.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung (b), bezogen auf 100 Gew.-Teile, besteht aus

a) 15 bis 50 Gew.-Teilen mindestens eines Polyether-polyols mit einer Funktionalität von 2 bis 4 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 120 und
b) 50 bis 85 Gew.-Teilen eines bei 23°C flüssigen Polyester- polyol-gemisches mit einer Funktionalität von 2 bis 3 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 150, das seinerseits besteht, bezogen auf das Gesamtgewicht, aus
35 bis 80 Gew.-% Dipropylenglykol-adipinsäure-polyester mit einer Hydroxylzahl von 20 bis 150 und
20 bis 65 Gew.-% mindestens eines weiteren Polyesterpolyols mit einer Funktionalität von 2 bis 3, 5 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 150.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyether-polyole (bi) di- und/oder trifunktionelle Polyoxypropylen-, Polyoxypropylen-polyoxyethylen-polyole, polymer modifizierte Polyoxyalkylen-polyole oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Polyether-polyole verwendet.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als organische Polyisocyanate (a) mit Urethangruppen modifi zierte Polyisocyanatmischungen mit einem NCO-Gehalt von 28 bis 22, hergestellt durch Umsetzung von Mischungen aus Diphenylmethan-diiso cyanaten und Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanaten mit di- und/oder trifunktionellen Polyether-polyolen mit einer Hydroxylzahl von 20 bis 120, Dipropylenglykol-adipinsäure-polyester oder einem Polyester polyolgemisch mit einer Funktionalität von 2 bis 3 und einer Hydroxyl zahl von 20 bis 150 aus dem vorgenannten Dipropylenglykol-adipinsäure polyester und mindestens einem weiteren Polyester-polyol mit einer Funktionalität von 2 bis 3, 5 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 150 oder Mischungen der genannten Polyhydroxylverbindungen verwendet.

6. Polyether-polyol-Polyester-polyol-Mischungen, die, bezogen auf 100 Gew.-Teile, bestehen aus

a) 15 bis 50 Gew.-Teilen mindestens eines Polyether-polyols mit einer Funktionalität von 2 bis 4 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 120, ausgewählt aus der Gruppe der Polyoxypropylen polyole, der Polyoxypropylen-polyoxyethylen-polyole, der polymermodifizierten Polyoxyalkylen-polyole oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Polyether-polyole und
b) 50 bis 85 Gew.-Teilen Dipropylenglykol-adipinsäure-Polyester mit einer Hydroxylzahl von 20 bis 150.