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DE3935009A1 - Vorrichtung fuer die laser-plasmabeschichtung - Google Patents

Vorrichtung fuer die laser-plasmabeschichtung

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Publication number
DE3935009A1
DE3935009A1 DE3935009A DE3935009A DE3935009A1 DE 3935009 A1 DE3935009 A1 DE 3935009A1 DE 3935009 A DE3935009 A DE 3935009A DE 3935009 A DE3935009 A DE 3935009A DE 3935009 A1 DE3935009 A1 DE 3935009A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
angular momentum
powder
longitudinal axis
materials
area
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE3935009A
Other languages
English (en)
Inventor
Konrad Prof Dr Kinkelin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
INST NAT SCIENCES APPLIQ
Original Assignee
INST NAT SCIENCES APPLIQ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by INST NAT SCIENCES APPLIQ filed Critical INST NAT SCIENCES APPLIQ
Priority to DE3935009A priority Critical patent/DE3935009A1/de
Priority to IT08349690A priority patent/IT1244582B/it
Priority to GB9022367A priority patent/GB2239875B/en
Priority to US07/598,537 priority patent/US5122632A/en
Priority to FR9012893A priority patent/FR2653369A1/fr
Publication of DE3935009A1 publication Critical patent/DE3935009A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
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Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.
Es scheinen Vorrichtungen bekannt zu sein, bei denen dem Bereich des Brennflecks Pulver mittels eines Transportgases zugeführt wird. Das Pulver wird jedoch irgendwie versetzt zur geometrischen Längsachse aufgebracht, so daß nicht alles Pulvervolumen während des Beschichtens gleichen Verfahrensumständen ausgesetzt wird. Dies hat Inhomogenitäten zur Folge. Je nach dem, ob sich die Vorrichtung - und damit der Laserstrahl - nach vorwärts, rückwärts, seitlich oder dergleichen bewegt, hat man unterschiedliche Arbeitsergebnisse. Würde zum Beispiel als Zufuhrvorrichtung eine Art Blasrohr verwendet, so muß dieses schräg zur geometrischen Längsachse blasen. Hier­ durch erhält man Vorzugsrichtungen der aufgebrachten Schicht, die ungünstig sind. Würde man um die geometrische Längsachse herum eine Ringdüse vorsehen, dann wird der Laserstrahl vom Pulver sozusagen ummantelt. Dabei gelangt dann nur das nacheilende Pulver in den Laserstrahl. Das vorauseilende oder seitlich zuge­ führte Pulvervolumen erfährt dabei eine ganz andere Behandlung eventuell sogar gar keine Behandlung.
Nachteilig ist auch, daß der Pulververlust relativ hoch ist, weil es weggeblasen wird, ohne daß es sich als Schicht auf der Oberfläche niedergeschlagen hat.
Aufgabe der Erfindung ist es, die oben bezeichneten Nachteile zu beheben und den Laserstrahl sozusagen wie einen Pinsel zum Auftrag des Pulvers zu verwenden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die aus dem kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs ersichtlichen Merkmale gelöst. Zumindest ein großer Teil des Volumens des fliegenden Pulvers liegt nun zugleich auch im Querschnitt des Laser­ strahls. Eine typische Fläche liegt größenordnungsmäßig bei 10 mm2. Die Fläche kann natürlich je nach Feinheit des Laserstrahls bis zu einem Faktor 10 kleiner oder größer sein. Die Fläche muß nicht unbedingt der Inhalt eines Kreises sein. Vielmehr kann diese Fläche auch der Inhalt einer Ellipse sein. Man kann den Laserstrahl auch so fo­ kussieren, daß er wesentlich breiter als dick ist, so daß er einem Anstreicherpinsel gleicht. Entsprechend muß dann auch das koaxiale Loch geformt sein. Als Pulver kann man zum Beispiel Keramikpulver oder Metallpulver verwenden. Auch die Verwendung anderer Pulversorten ist möglich. Außerdem kann man Pulversortengemische verwenden. Die Korngröße kann insbesondere bei Keramikpulver auf 1 µm heruntergehen. Für manche Anwendungen empfiehlt sich die Verwendung eines möglichst feinen Pulvers, das man sogar als Staub bezeichnen kann. Mit der Erfindung lassen sich die unter­ schiedlichsten Stoffe beschichten wie zum Beispiel Metall, Keramik, organisches Glas, Kunststoff, Holz, biokompatible Stoffe (zum Beispiel die tragenden Gleitflächen von künstlichen Gelenken wie Hüften, Knie oder dergleichen). Es hat sich gezeigt, daß man mit der Erfindung aus den Pulverteilchen "Mauern" herstellen kann, die zum Beispiel 0,5 mm breit sind und sechs bis sieben Mal höher als breit sind. Sie ent­ stehen auf dem Werkstück nur dort, wo der Laserstrahl ist. Hierdurch kann man für die Druckindustrie Druckplatten herstellen. Man kann Leiterplatten herstellen. Man kann dreidimensionale Oberflächen herstellen. Man kann auf Aluminium Schichten anderer Stoffe auftragen. Es ist möglich, bisher nicht beschichtbare Stoffe zu be­ schichten. Beschichtbar sind auf jeden Fall auch anorganisches Glas und Stein.
Durch die Merkmale des Anspruchs 2 erreicht man, daß das Trägergas und damit das Pulver sich zum koaxialen Loch hin konzentrieren und sich das Pulver wegen der nie ganz laminaren Strömung besser mischt.
Durch die Merkmale des Anspruchs 3 erreicht man, daß sich im Innenraum kein Pulver ablagert.
Durch die Merkmale des Anspruchs 4 erreicht man bessere Mischmöglichkeiten. Die Geschwindigkeit des Transportgases kann an die Eigenschaften des Pulvers angepaßt werden.
Durch die Merkmale des Anspruchs 5 erreicht man eine Wirbelbildung. Der Wirbel konzentriert sich auf die geometrische Längsachse hin, das heißt dorthin, wo sich der Laserstrahl befindet, so daß dieser das Pulver schon sehr früh sieht und gege­ benenfalls erwärmen kann. Natürlich hängt dies vom Reflexionsgrad des Pulvers ab. Auch erhält man über den Querschnitt einen homogeneren Pulverfluß durch das koaxiale Loch hindurch und eine bessere Mischung, falls dies notwendig sein sollte.
Durch die Merkmale des Anspruchs 6 verhindert man, daß das Pulver beziehungs­ weise der Staub zu einem erheblichen Teil nach außen weggeschleudert wird, was ja der Drehimpuls an sich mit sich bringen würde.
Durch die Merkmale des Anspruchs 7 fächert sich das Transportgas und damit das Pulver beziehungsweise der Staub nach dem koaxialen Loch praktisch nicht mehr auf oder nur noch so weit, wie man dies wünscht.
Durch die Merkmale des Anspruchs 8 behält das Transportgas nach Verlassen des koaxialen Lochs die diesem aufgeprägte Geometrie bei. Ist also das Loch kreisrund, dann bleibt der Querschnitt des Transportgases kreisrund. Ist der Querschnitt recht­ eckig, dann bleibt der Querschnitt des Transportgases rechteckig und so weiter.
Durch die Merkmale des Anspruchs 9 erreicht man eine passive Drehimpulsbremse.
Durch die Merkmale des Anspruchs 10 oder 11 kann man auf einfache Weise Leit­ flächen schaffen, die den Laserstrahl nicht hindern, den Drehimpuls jedoch ver­ kleinern oder - je nach Formgestaltung - aufheben.
Durch die Merkmale des Anspruchs 12 erhält man gerade Leitflächen, die dement­ sprechend einfach zu realisieren sind.
Durch die Merkmale des Anspruchs 13 kann man den Gegendrall auf einer kurzen Spiralstrecke wirksam erzeugen.
Durch die Merkmale des Anspruchs 14 erhält man eine besonders einfache aktive Drehimpulsbremse, die ihrerseits in ihrer Wirkung auch während des Betriebs kon­ trollier- und steuerbar ist.
Durch die Merkmale des Anspruchs 15 kann man den Schutz der vorgeschalteten Optik kombinieren mit der Wirkung einer Drehimpulsbremse und diese damit doppelt ausnutzen.
Die Erfindung wird nunmehr anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen beschrieben. In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung der Erfindung, kombiniert mit einer aktiven Drehimpulsbremse,
Fig. 2 die schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, teil­ weise aufgebrochen mit einer passiven Drehimpulsbremse,
Fig. 3 die abgebrochene und aufgeschnittene Ansicht des unteren Bereichs der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung mit einer weiteren passiven Drehimpulsbremse,
Fig. 4 die perspektivische schematische Ansicht einer Mauer.
Längs einer geometrischen Längsachse 11 strahlt ein nicht dargestellter Laser einen Strahl nach unten. Er durchläuft dabei ein optisches System 12, das eine Linsen­ anordnung und/oder eine Spiegelanordnung sein kann. Im optischen System 12 wird der Laserstrahl gebündelt. Man hat dann im Ausführungsbeispiel einen Strahl 13, der unten einen kreisförmigen Brennfleck 14 zum Beispiel von 2 mm Halbmesser erzeugt. Dieser liegt oberhalb der Oberfläche 16 eines zu beschichtenden Werkstücks 17. Die Lage des Brennflecks 14 oberhalb oder maximal in der Oberfläche 16 wird bevorzugt gegenüber der seitherigen Lage unterhalb der Oberfläche 16. Unterhalb des optischen Systems 12 ist ein Drehimpulserzeuger 18 vorgesehen analog zu den Drehimpulserzeu­ gern aus der deutschen Patentanmeldung P 39 18 363.7 vom 6. Juni 1969. Der hier verwendete Drehimpulserzeuger 18 hat einen Innenraum 19, dessen kreiszylindrische Wand 21 koaxial zur geometrischen Längsachse 11 ist. In ihr mündet tangential eine Leitung 22 für Schutzgas. Nach unten setzt sich die kreiszylindrische Wand 21 in eine ebenfalls gasundurchlässige, zur geometrischen Längsachse 11 koaxiale kreiskegelför­ mige Wand 23 fort. Nach oben kann aus dem Innenraum 19 kein oder nur wenig Gas entweichen. Dies wegen hier nicht interessierender, zusätzlicher Maßnahmen. Die kreiskegelförmige Wand 23 hat unten ein koaxiales, kreisförmiges Loch 24. Die Mün­ dung 26 und die tangentiale Richtung der Leitung 22 ist so, daß sich im Innenraum 19 ein Gaswirbel bilden kann, der sich zum Beispiel im Uhrzeigersinn dreht. Der Drehim­ puls ist bekanntlich über den Querschnitt konstant. Da der Radius immer kleiner wird, je näher das Gas der geometrischen Längsachse 11 kommt, muß dort dessen Rotations­ geschwindigkeit ganz wesentlich größer sein, als an der Mündung 26, so daß sich - je weiter man in die Nähe des Lochs 24 kommt - sich die Drehgeschwindigkeit immer mehr erhöht. Wegen Reibung ist sie in der geometrischen Längsachse 11 natürlich nicht unendlich. Die eine Aufgabe des Drehimpulserzeugers 18 ist, von der Oberfläche 16 hochspritzende Teilchen vom optischen System 12 fernzuhalten. Diese hochspritzenden Teilchen werden gemäß der vorher genannten Anmeldung durch den Wirbel nach außen gegen die kreiskegelförmige Wand 23, spätestens gegen die kreiszylindrische Wand 21 geschleudert und können im optischen System 12 nicht einbrennen und damit keinen Schaden verursachen.
Dem Drehimpulserzeuger 18 ist ein weiterer aktiver Drehimpulserzeuger 27 nachge­ schaltet. Dieser erzeugt einen Drehimpuls im entgegengesetzten Sinn zum Drehim­ pulserzeuger 18, das heißt gegen den Uhrzeigersinn. Er hat einen koaxialen, senk­ recht zur Längsachse 11 stehenden Deckring 29, in dessen Innenloch 31 die Wand 23 mit ihrem unteren Bereich sitzt, so daß sie teilweise in den Drehimpulserzeuger 27 hineinragt. Die Verbindung zwischen dem Deckring 29 und dem Drehimpulserzeuger 18 ist gasdicht.
Nach unten geht der Deckring 29 gasdicht in eine koaxiale, kreiszylindrische Wand 32 über. Diese setzt sich nach unten gasdicht in eine kreiskegelförmige Wand 33 fort. Diese hat unten ein koaxiales kreisförmiges Loch 34, das mindestens so groß ist, daß der Strahl 13 nicht streift. Das Loch 24 ist koaxial zur geometrischen Längs­ achse 11. Mit einer Mündung 36 mündet eine Leitung 37 in der kreiszylindrischen Wand 32 und damit im Innenraum 38 des Drehimpulserzeugers 27. Die Leitung 37 samt Mündung 36 liegt so, daß eingeblasenes Gas einen Drehimpuls im entgegenge­ setzten Sinn zur Leitung 22 erzeugt. Die Leitung 37 ist - wie die Leitung 22 - mit einer Inertgasquelle, zum Beispiel einer Edelgasquelle verbunden, die unter Druck steht. Zusätzlich ist die Leitung 37 zumindest indirekt mit einem Pulverbehälter und/ oder einem Staubbehälter verbunden, der den für die Beschichtung notwendigen Werk­ stoff enthält. Zwischen den Löchern 24, 34 befindet sich ein erheblicher Abstand 39. Der Abstand zwischen dem Loch 34 und der Mündung 26 liegt im Bereich von mehre­ ren Zentimetern, zum Beispiel vier bis sieben Zentimeter.
Im Betrieb schaltet man den Laser ein, so daß der Strahl 13 vorhanden ist. Durch die Leitung 22 bläst man Inertgas ein. Nach unten kommt dann aus dem Loch 24 ein Wirbel heraus. Durch die Leitung 37 bläst man ebenfalls ein Inertgas ein, das Pulver oder Staub der gewünschten Art mit sich führt. Es entsteht nun im Innenraum 38 ein dem vorherigen entgegengesetzt gerichteter Wirbel, dessen Ausbildung noch durch die kreiskegelförmige Wand 23 begünstigt wird, soweit sie sich im Innenraum 38 befindet. Unterhalb des Lochs 24 trifft sich dann der von ganz oben kommende rechts drehende Wirbel mit dem links drehenden Wirbel des Innenraums 38. Längs des Abstands 39 wird der Drehimpuls allmählich Null, so daß man zumindest im Loch 34 eine vorwiegend axiale Strömung längs der geometrischen Längsachse 11 von einem Querschnitt hat, der durch die Geometrie des Lochs 34 bestimmt wird. Ist das Loch 34 kreisrund, dann wird das Pulver und/oder der Staub kreiszylindrisch ausgeblasen. Ist das Loch 24 ellip­ senförmig, dann tritt der Staub und/oder das Pulver als elliptische "Stange" aus. Ist das Loch 34 länglich rechteckig, dann gilt das Analoge. In diesem Fall zum Beispiel ist es zweckmäßig, den Strahl 13 so zu bündeln, daß er selbst Rechteckgestalt hat.
Auf der Strecke des Abstands 39 und auch unterhalb des Lochs 34 trifft der Strahl 13 auf Staub- und/oder Pulverkörner und heizt diese - je nach deren Absorptionsverhalten - auf. Man kann es so einrichten, daß die Staub- und oder Pulverkörner längs des Ab­ stands 39 ganz oder teilweise verbacken. Falls diese zu Klümpchen zusammenbacken oder -schmelzen, wird deren Verhältnis Gewicht/Oberfläche größer, so daß sie weniger leicht durch das divergierende Trägergas von ihrer axialen Bahn abgelenkt werden und somit näher der geometrischen Längsachse 11 auf das Werkstück 17 auftreffen. Im Brenn­ fleck 14 kommt das Pulver und/oder der Staub auf die zum Beschichten notwendige Temperatur, so daß die Schicht die Oberfläche 16 beeinflußt. Diese Beeinflussung kann dadurch geschehen, daß die Schicht die Oberfläche 16 abdeckt und/oder eine "Mauer" bildet und/oder eine Oberflächenlegierung mit Material des Werkstücks 17 herstellt, falls das Material hierzu geeignet ist.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 fehlt der obere Drehimpulserzeuger 18. Statt dessen sind hier vor dem Loch 34 strahlenförmig Leitrippen 41 vorgesehen, deren Flankenflächen 42 den Wirbel vor dem Loch 34 abbremsen und die Gasströmung relativ zur geometrischen Längsachse 11 parallelisieren. Auch damit wird verhindert, daß nach dem Loch 34 ein relevanter Drehimpuls vorhanden ist, der das Pulver und/ oder den Staub nach außen schleudern würde. Natürlich können Reste eines Drehim­ pulses unschädlich sein. Zusätzlich zur Mündung 36 und der Leitung 37 ist beim zweiten Ausführungsbeispiel noch eine zweite Leitung 43 samt Mündung 44 vorge­ sehen. Hier erzeugt das durch die Leitungen 37 und 43 eingeblasene Inertgas zusam­ men mit der Form des Innenraums 38 den Wirbel. Man kann jetzt über die Leitung 37 zum Beispiel eine Pulver- und/oder Staubsorte einblasen und auf der Leitung 43 eine andere. Außerdem kann die Konzentration dieser Bestandteile sich über die Zeit ändern, so daß man zu unterschiedlichen Mischungsverhältnissen der Stäube und/oder Pulver kommt. Es kann an bestimmten Stellen der Oberfläche 16 nützlich sein, mehr von dem einen Bestandteil und an anderen Stellen mehr vom anderen Bestandteil aufzutragen. Somit hat man eine einfache Steuerung. Es können auch mehr als zwei Einblasmündungen vorgesehen sein.
Fig. 3 zeigt eine zweite passive Impulsbremse 44. Oberhalb des Lochs 34 sind hier koaxiale Nuten 46 eingearbeitet, die entgegengesetzt zur Richtung und Bewegung des Wirbels gerichtet sind, so daß im Loch 34 der Drehimpuls ebenfalls Null oder zumindest annähernd Null ist. Die Darstellung in Fig. 3 ist schematisch.
Fig. 4 zeigt eine Mauer, die man auf der Oberfläche 16 aufbauen kann. Man erkennt noch die einzelnen Pulverkörner 47, wie man sie unter dem Mikroskop sieht. Die Mauer ist etwa 0,5 mm breit und 3,5 mm hoch. Ob das Pulver sich zu einer Mauer aufbaut oder auf der Oberfläche 16 zerfließt, hängt von leicht einstellbaren Betriebsparametern ab.
Typische Inertgasdurchsätze liegen bei 0,05 bis 1 m3/h. Typische Pulvermengen sind 10 Gramm Pulver/min. Wenn man die Wahl hat, eignen sich größere Korngrößen eher als kleinere, weil dabei das Verhältnis Gewicht/Oberfläche größer ist und somit de Wirkungsgrad der Pulverausnutzung größer wird.

Claims (25)

1. Vorrichtung zum Beschichten von Oberflächen von Werkstoffen mit Hilfe der Energie eines Leistungslasers (Laser-Plasmabeschichtung)
mit einer geometrischen Längsachse, in der ein Laserstrahl strahlt,
mit einem von der geometrischen Längsachse durchquerten Brennfleck, in dessen Bereich ein zu bearbeitender Werkstoff anordenbar ist
und mit einer Zufuhrvorrichtung, durch die mit Hilfe eines Transportgases Pulver in den Bereich des Brennflecks bringbar ist, gekennzeichnet durch folgende Merkmale
  • a) um die geometrische Längsachse herum und vor dem Brennfleck ist ein Kopf angeordnet, der für den Laserstrahl in Richtung der geometrischen Längsachse durchlässig ist und der einen Eingangsbereich und einen Aus­ gangsbereich für den Laserstrahl hat,
  • b) der Kopf hat einen zentralen, um die geometrische Längsachse herum angeordneten Innenraum,
  • c) der Innenraum hat im Ausgangsbereich ein koaxiales Loch, das wenig größer als der Durchmesser des Laserstrahls ist,
  • d) im Eingangsbereich des Innenraums ist mindestens eine Einlaßdüse für mit Pulver beladenem Transportgas vorgesehen, die in den Innenraum strahlt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenraum zum koaxialen Loch hin abfallende schräge Wände hat.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände zumindest in wesentlichen Bereichen einen koaxialen Kreiskegel bilden, dessen Winkel höher als der Böschungswinkel des Pulvers ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Einlaßdüsen in einer Anzahl entsprechend den Bestandteilarten des Pulvers vorgesehen sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlaßdüse mit zumindest überwiegend tangentialer Komponente relativ zum Innenraum ange­ ordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Hohlraum eine Drehimpulsbremse für den durch das Transportgas und die Einlaßdüse erzeugten Wirbel vorgesehen ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehimpulsbremse eine Einstellung hat, bei der der Drehimpuls im koaxialen Loch im Bereich um Null ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehimpuls Null ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehimpulsbremse Gas-Leitflächen zumindest im Bereich vor dem koaxialen Loch umfassen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitflächen die Flanken von Nuten sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitflächen die Flanken von Leitrippen sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanken parallel zur geometrischen Längsachse verlaufen.
13. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanken spiralig entgegen oder gleichsinnig dem Drall des durch den Drehimpuls verur­ sachten Wirbels angeordnet sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehimpulsbremse ein vorgeschalteter Drehimpulserzeuger ist, dessen Drehimpuls dem Drehimpuls der Vorrichtung entgegengesetzt gerichtet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgeschaltete Drehimpulserzeuger ein solcher gemäß der deutschen Patentanmeldung P 39 18 363.7 ist.
16. Verfahren unter Verwendung einer Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Pulver und/oder Staub unterschiedlicher Materialien miteinander zugeführt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien unterschiedliche Metalle sind.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien unterschiedliche Metall-Oxide sind.
19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien Kunststoff und Keramik sind.
20. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien Metall und Keramik sind.
21. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien Kunststoff und Metall sind.
22. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß mengenmäßig das eine Material gegenüber dem anderen überwiegt.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Material gegenüber dem anderen weit überwiegt.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß zwei und mehr Materialien zugeführt werden.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß Hartmetall- Pulver und Keramik-Pulver gemischt werden.
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