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Die Erfindung betrifft ein Formverfahren und betrifft
insbesondere ein Verfahren zum Formen komplexer Gegenstände aus
härtbaren Harzen.
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Bei einem üblichen Verfahren zum Formen von
Verbundgegenständen, das als Harz-Transferpreßverfahren bekannt ist, wird eine
Struktur aus Verstärkungsfasern, beispielsweise Glas-,
Kohlenstoff- oder Aramidfasern, in eine Form eingebracht und dann
ein flüssiges Harz in die Form injiziert, so daß es die
gesamte Verstärkungsstruktur durchdringt. Das Harz härtet dann
aus und erzeugt einen Harz/Faser-Verbundstoff mit guten
mechanischen Eigenschaften und relativ geringem Gewicht. Die
endgültigen mechanischen Eigenschaften hängen von dem Typ der
Verstärkungsfaser und des Harzes ab, die verwendet werden.
Eine herkömmliche Anordnung zum Transferpressen von Harz aus
einer Harzinjektionsmaschine in die Fasern in einer Form ist
in Fig. 1 der beigefügten Zeichnungen gezeigt. Die Düse der
Harzinjektionsmaschine ist an der Injektionsöffnung der Form
festgeklemmt, und unter Druck stehendes Harz wird von der
Injektionsmaschine zugeführt und tritt in die Verstärkungsfasern
an der Injektionsöffnung ein. Bei großen Formteilen kann inehr
als eine Öffnung verwendet werden, dies führt aber zu
Problemen, da das Harz in dem Zuführungssystem hart wird und Mittel
vorgesehen sein müssen, um das hart gewordene Harz zu
entfernen.
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In den letzten Jahren hat die mögliche Komplexität von
Formteilen bedeutend zugenommen, die durch das
Harz-Transferpreßverfahren hergestellt werden, was durch die Einführung des
Vorformens herbeigeführt wurde, das die Anordnung komplexer
Konfigurationen von Verstärkungsfasern zusammen mit
beispielsweise der Verwendung von Schaumkunststoffeinsätzen
gestattet. Die Zykluszeiten sind normalerweise ziemlich lang und
der Grad an Komplexität ist beschränkt, da die
Faserverstärkung
den Durchfluß hemmt; dies sind wesentliche Beschränkungen
für ein sonst vielseitiges Verfahren.
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Verbundstrukturen aus Fasern in einer Polymermatrix bieten
Lösungen mit geringem Gewicht und hoher Festigkeit für viele
technische Probleme, und ihre Verwendung in der Praxis nimmt
sehr schnell zu, insbesondere auf militärischem Gebiet sowie
in der Kraftfahrzeug- und Luftfahrtindustrie. Verbundstoffe,
typischerweise aus Glas- oder Kohlenstoffasern in einer
duroplastischen oder thermoplastischen Polymermatrix, haben
Zugfestigkeiten, die mit denen von Stählen vergleichbar sind,
Dichten im Bereich von 20% bis 25 % derjenigen von Stahl und einen
niedrigen Modul. Der niedrige Modul stellt eines der
Hauptprobleme dar, mit denen Konstrukteure konfrontiert sind, die
durch Vergrößern von Querschnittsgrößen eine Kompensation
schaffen müssen, um höhere Werte des Flächenmoments zweiten
Grades zu erhalten. Sehr häufig sind erhebliche Vergrößerungen
nötig, um im Vergleich zu Stahl eine äquivalente Steifigkeit
zu erzielen, und dies erfordert komplexe, häufig
dreidimensionale Strukturen.
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Daher muß der Konstrukteur komplexe dreidimensionale
Strukturen verwenden, um den konstruktionsmäßigen Anforderungen an
das Produkt zu genügen. Diese sind jedoch technisch nicht
leicht herstellbar oder sind aufgrund der langen Zykluszeiten,
die erforderlich sind, unannehmbar teuer.
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Es besteht daher ein Bedarf an einer verbesserten Form eines
auf Verbundgegenstände anwendbaren Formverfahrens, das
Zykluszeiten und infolgedessen Kosten bei der Herstellung von
komplexen Strukturen verringert. Mit der vorliegenden Erfindung
soll ein solches verbessertes Verfahren bereitgestellt werden.
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Nach der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Formen
komplexer Verbundgegenstände gemäß der Definition in dem
beigefügten Anspruch 1 geschaffen.
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Die Verwendung eines Kanals oder von Kanälen in einem Kern,
der ansonsten harzundurchlässig ist, gestattet es, Harz durch
Verwendung einer einzigen Harzinjektionsdüse überall dorthin
zu leiten, wo es gemäß der Formkonfiguration gebraucht wird.
Es wird bevorzugt, daß die Injektionsdüse in den Kanal oder
einen der Kanäle in dem Kern eingeführt wird. Die Schicht ist
häufig in Form einer "Haut" vorliegen, die den Kern umgibt,
und in diesem Fall wird es bevorzugt, daß die Düse durch die
Haut des zu formenden Gegenstands in den Kanal eingeführt
wird. Nach Beendigung des Injektionszyklus wird die Düse
entfernt, bevor das Harz aushärtet, und die Injektionsöffnung
wird verschlossen. Das Verfahren der Erfindung gestattet die
Herstellung sehr komplexer Strukturen und die Verkürzung von
Zykluszeiten.
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Die Hauptfunktion des Kerns ist normalerweise die, die Häute
voneinander zu beabstanden und zu verhindern, daß Harz den
Hohlraum zwischen den Häuten füllt. Im allgemeinen ist jedes
Material ausreichend, das den Kräften, die beim Schließen der
Form aufgebracht werden, und dem Harz-Injektionsdruck
standhält. Somit werden Kerne in relativ dicken Formteilen
verwendet und bestehen aus Gründen der Zweckmäßigkeit, des geringen
Gewichts und der geringen Kosten gewöhnlich aus einem
geschlossenzelligen Schaumkunststoff, beispielsweise
Polyurethan- oder Polyesterschaumstoff. Sie können jedoch auch aus
jedem anderen gewünschten Material, wie beispielsweise Gips,
Holz, Wachs und dergleichen bestehen. Kernmaterialien, wie
beispielsweise Wachs, bieten die Möglichkeit des Entfernens
durch Herausschmelzen nach dem Formen. Hohle Polymerkerne, die
mit Druck beaufschlagt werden könnten, bieten die Möglichkeit,
Teile, wie beispielsweise Kraftstoffbehälter, in den
Verbundgegenstand hineinzuformen. Wenn jedoch der Gegenstand relativ
dünn ist und für die oben genannten Zwecke kein Kern benötigt
würde, können der 'Kern' und der Kanal ein- und dasselbe Teil
sein. Das heißt, der 'Kern' kann einfach vorhanden sein, um
einen oder mehrere Kanäle in der Faserschicht zu bilden.
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In der obigen Erläuterung ist zwar auf ein 'Harz' Bezug
genommen, es versteht sich jedoch, daß das Verfahren der Erfindung
ebenso auf andere Arten von Form-Verbundstoffen anwendbar ist,
beispielsweise Metallmatrix-Verbundstoffe, bei denen
Keramikfasern in einer Form enthalten sind und eine Metallschmelze in
das Formhohlraum, das die Keramikfasern enthält, injiziert
wird. Der Ausdruck 'Harz' ist dementsprechend auszulegen.
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Zusätzlich oder alternativ zu der Verwendung von Kanälen in
dem Kern können Kanäle in den Fasern vorgesehen sein, die den
Hautbereich bilden. Diese können körperliche Kanäle sein,
beispielsweise Rohre, die in die Faserschicht eingeführt sind,
oder Löcher, die durch die Faserschicht hindurchgeschnitten
sind, oder sie können bevorzugt in das eigentliche Gewebe der
Faserschicht eingebaut sein. Beispielsweise ist es möglich,
eine Reihe oder Reihen von Schuß oder Kettrovings in dem
Gewebe wegzulassen unter Zurücklassen eines Zwischenraums, der
tatsächlich einen Kanal bildet. Alternativ können einzelne
oder eine geringe Anzahl von Kett- oder Schußrovings erheblich
kleiner als die Hauptrovings sein, was wiederum einen Hohlraum
ergibt, der die Funktion eines Kanals hat, der das Harz
leitet. Insbesondere im letzteren Fall wird es jedoch bevorzugt,
solche Kanäle zusätzlich zu Kanälen, die in dem Formkern
gebildet sind, zu verwenden. Dabei sind es die Eigenschaften der
Fasern, die als Verstärkung für Verbundstoffe verwendet
werden, d. h. ihre relative Steifigkeit, die sicherstellen, daß
solche eingewebten Hohlräume oder Kanäle unter den
Formbedingungen ihre Integrität behalten. Der Verdichtungsgrad und die
Tatsache, daß die Fasern in der Form eingeschlossen sind,
verstärken diese Eigenschaft.
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Um Verbunderzeugnisse herzustellen, die als Konstruktionsteile
betrachtet werden können, d. h. ein großes
Festigkeits/Gewichts-Verhältnis haben und fähig sind, Stahlteile zu
ersetzen, müssen normalerweise die folgenden Kriterien erfüllt
werden. Diese sind, daß die Verstärkungsfasern lang und bevorzugt
durchgehend sind; daß eine Orientierung der Faser möglich ist;
und daß die Faserdichte hoch ist, bevorzugt im Bereich von
60 Gew.-% oder mehr des geformten Bereichs des Verbundstoffs
liegt.
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Um dies zu erreichen, ist es erforderlich, die Fasern sehr
dicht in die Form zu packen. Dies hemmt den Harzfluß
erheblich, und bei nützlichen Dichten von Verstärkungsfasern sind
die Hohlräume zwischen ihnen in der Tat so klein, daß sie als
Kapillaren betrachtet werden können. Wenn dies der Fall ist,
unterliegen die Hohlräume den Fluiddurchflußgesetzen, die für
Kapillaren gelten. Einfach ausgedrückt bedeutet dies, daß die
Oberflächenspannungskräfte ausgeprägter werden als der Druck,
der aufgebracht wird, um das Polymer durch die Faserschicht zu
pressen, und diese somit die Fluiddurchflußrate steuern.
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Es kann gezeigt werden, daß dann, wenn der Innendurchmesser
eines Rohrs klein wird, die Kraft, die auf ein Fluid darin
aufgebracht werden kann, sehr klein wird und zu Null tendiert.
Dies liegt daran, daß die aufgebrachte Kraft eine Funktion von
Druck mal Fläche ist, und da sich die Fläche mit dem Quadrat
des Durchmessers verringert, verringert sich die Fläche mit
abnehmendem Durchmesser noch viel schneller. Der viskose
Durchflußwiderstand durch ein enges Rohr ergibt sich wie
folgt.
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P aufgebracht + P Oberflächenspannung =
P Viskositätswiderstand.
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Wenn P aufgebracht klein ist, d.h. wenn der wirksame
Durchmesser klein ist, kann er ignoriert werden, dann gilt
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wobei v = Fluidgeschwindigkeit
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T = Oberflächenspannung
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Q = Kontaktwinkel
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d = Rohrdurchmesser
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l = Rohrlänge
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u = Viskosität.
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Bei Auflösung nach v erhält man
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In jeder gegebenen Situation sind T, d und Q konstant, und
daher ist die Harzdurchflußgeschwindigkeit der Viskosität und
der Länge des Rohrs umgekehrt proportional. Es gibt
Beschränkungen hinsichtlich dessen, was durch Verringern der
Viskosität bei einem gegebenen Material erreicht werden kann. Im Fall
von Polymeren verringert ein Erwärmen die Viskosität, aber nur
in begrenztem Ausmaß. Wenn also v, die Fluidgeschwindigkeit,
so hoch wie möglich gehalten werden soll, dann muß l, die
Rohrlänge, auf einem Minimum gehalten werden. Gerade das
Vorsehen von Kanälen bei dem Verfahren nach der Erfindung
ermöglicht es, l innerhalb der Faserschicht auf einem Minimum zu
halten.
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Eine weitere Überlegung ist folgende: Wenn eine
Harzinjektionsdüse mit der Faserverstärkungsschicht in Kontakt
kommt, steht effektiv nur die Querschnittsfläche derjenigen
Kapillaren innerhalb der Faserschicht, die in den
Düsenquerschnitt ragen, zur Verfügung, um Flüssigkeit in die Fasern zu
leiten. Aufgrund der Beschaffenheit von Faserlaminaten würde
in Wirklichkeit der größte Teil des Fluids, das in das Laminat
eintritt, dies über die Kapillaren tun, die um den Umfang der
Düse herum verfügbar sind. Daher besteht eine kreisförmige
Penetrationslinie, durch die die Flüssigkeit in das Faserlaminat
eintritt, und es ist gerade die Länge dieser Linie, die
wichtiger als der Düsenquerschnitt wird. Bei dem Verfahren nach
der Erfindung, bei dem Kanäle des nachstehend im einzelnen
beschriebenen Typs verwendet werden, sind die Penetrationslinien
effektiv sehr lang. Dadurch wird wiederum die
Fluidströmungsrate in die Faserstruktur erhöht, was aus der obigen
Erläuterung ersichtlich ist. Die 'Kanäle', die verwendet
werden, um Harz durch den gesamten zu formenden Verbundstoff zu
leiten, sollten ausreichend groß dimensioniert sein, um die
Beschränkungen der Durchflußraten, die mit
Kapillardurchflußbedingungen zusammenhängen, zu verhindern und somit
zuzulassen, daß das Harz schnell durch den gesamten Verbundstoff
geleitet wird, was die Herstellung von komplexen
dreidimensionalen Gegenständen in stark verkürzten Zykluszeiten ermöglicht.
Ferner ist es nicht erforderlich, bei dem Verfahren der
Erfindung hohe Drücke anzuwenden. Wie aus der obigen Erläuterung
ersichtlich ist, verkürzen selbst hohe Drücke die Zykluszeiten
nicht wesentlich, wenn Kapillardurchflußbedingungen vorliegen.
Außerdem erfordern hohe Drücke massive Formen und Zusatz
einrichtungen und erhöhen daher die Formteilkosten.
Typischerweise werden bei dem Verfahren der Erfindung Drücke von nicht
mehr als 6 bar und häufig Drücke von weniger als 3 bar
angewandt.
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Die Erfindung wird beispielsweise unter Bezugnahme auf die
beigefügten Zeichnungen näher beschrieben, wie folgt:
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Figur 1 ist eine schematische Querschnittsansicht einer Form,
die zum herkömmlichen Harz-Transferpressen verwendet
wird;
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Figur 2 ist eine der Figur 1 ähnliche Ansicht einer Form, die
ausgebildet ist, um das Verfahren der Erfindung
durchzuführen;
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Figur 3 ist eine schematische Darstellung einer komplexen
Gestalt, die gemäß dem Verfahren der Erfindung
herstellbar ist;
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Figur 4 ist eine Teilansicht einer Form, die eine weitere
Ausführungsform der Erfindung zeigt; und
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Figur 5 ist eine Teilansicht einer Form, die einen anderen
Kanaltyp zeigt.
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Aus den Zeichnungen und insbesondere aus den Figuren 2 und 3
ist ersichtlich, daß eine Form 10, um eine Gestalt wie die in
Figur 2 gezeigte, herzustellen, eine obere und eine untere
Formhälfte 12 bzw. 14, die bei 16 geteilt sind, sowie eine
einzige Injektionsöffnung 18 aufweist. Für Harz
undurchdringbare Kerne 20, beispielsweise aus geschlossenzelligem
Schaumkunststoff,
sind innerhalb des Formhohlraumes angeordnet und
beispielsweise von Schichten aus Verstärkungsfasern, wie etwa
Glas-, Kohlenstoff- oder Kevlarfasern umgeben, die in dem
resultierenden Verbundstoff auf eine ähnliche Weise wie bei den
herkömmlichen Formverfahren 'Häute' bilden. Gemäß der
Erfindung hat der Kern 20 jedoch in der Mitte zwischen einer
Oberhaut 24 und einer Unterhaut 26 einen Hohlraum oder Kanal 22.
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Eine Injektionsdüse 28 ist ausgebildet, um durch die
Injektionsöffnung 18 in den Kanal 22 zu treten. Das Injizieren von
Harz in den Kanal 22 gewährleistet, daß es zwischen der
Oberhaut 24 und der Unterhaut 26 gleichzeitig gleichmäßig verteilt
wird. Seitliche Entlüftungsöffnungen (nicht gezeigt), die um
die Trennlinie 16 herum verteilt sind, stellen sicher, daß
Luft, die von dem Harz verdrängt wird, aus dem Formhohlraum
austreten kann.
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Die scheinbar einfache Maßnahme, den Kanal 22 innerhalb des
Kerns 20 vorzusehen, gewährleistet, daß Harz gleichzeitig zu
der Oberhaut 24 und der Unterhaut 26 geleitet wird, und
verringert die maximale Länge, die das Harz durch die Häute
strömen muß, ungefähr auf die Formbreite oder den Formradius. Da
die Kanalbreite größer als der Düsenauslaßdurchmesser ist und
da nun zwei Auslässe in die Faserschicht anstelle eines
Auslasses vorhanden sind, ist außerdem die Penetrationslinie
erheblich vergrößert - um ungefähr einen Faktor vier - und
gestattet somit, Harz mit der vierfachen Rate in die
Faserschicht zu injizieren. Durch das Verfahren der Erfindung und
die Verwendung der einzigen Injektionsdüse 28 ergibt sich
somit eine beachtliche Verbesserung gegenüber zwei
Injektionsdüsen, eine auf jeder Seite der Form, die eventuell bei den
herkömmlichen Harz-Transferpreßverfahren verwendet werden, mit
der daraus resultierenden Zunahme der Kosten und Komplexität.
Wenn es erwünscht ist, Zykluszeiten noch weiter zu verkürzen,
können zusätzliche Kanäle beispielsweise von dem in Figur 5
gezeigten und nachstehend erläuterten Typ verwendet werden.
Verbesserungen der Harztransferrate können um Größenordnungen
größer als die Harztransferrate sein, die mit herkömmlichen
Verfahren erzielbar ist.
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Sobald das Injizieren des Harzes abgeschlossen ist, wird die
Injektionsdüse 28 zurückgezogen, und die Öffnung 18 wird
verschlossen, woraufhin das Harz aushärtet oder sein Aushärten
zugelassen wird. Das Entformen auf eine herkömmliche Weise
ergibt einen Gegenstand, der mit dem Auge von dem durch eine
herkömmliche Form hergestellten kaum zu unterscheiden ist, und
dennoch wurde die Injektionszeit gegenüber derjenigen, die
ohne Vorsehen eines Kanals erforderlich gewesen wäre,
erheblich verkürzt.
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In Figur 3 ist ein Formprodukt von relativ komplexer Gestalt
gezeigt, das unter Verwendung herkömmlicher Verfahren schwer
oder überhaupt nicht zufriedenstellend geformt werden könnte.
Das Produkt 30 weist einen Schaumstoffkern 32 und eine
Außenhaut 34 auf. Der Kern 32 hat einen vertikalen Kanal 36 und
vier damit verbundene horizontale Kanäle 38. Die Kanäle 36, 38
stellen sicher, daß ein Harz, das aus einer einzigen
Injektionsdüse zugeführt wird, die in den Kanal 36 eingebracht ist,
den entfernten Teilen der Form zugeführt wird, was ein
gleichmäßiges und schnelles Injizieren des Harzes gestattet.
Selbstverständlich ist Harz, das nach dem Injizieren in den Kanälen
36, 38 aushärtet, kein Nachteil - so wie es einer wäre, wenn
das Harz in Kanälen oder Verteilern hart würde, die außerhalb
des Produkts vorgesehen sind und aus denen es vor dem nächsten
Formvorgang entfernt werden müßte.
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Ein besonderer Vorteil des Verfahrens der Erfindung besteht
darin, daß es ein Experimentieren zuläßt, um sehr
kostengünstig die optimale Kanalsystemform zu finden. Sollte man bei
einer herkömmlichen Form feststellen, daß die zu formende
Gestalt zu komplex für einen einzigen Harzeintritt ist, müssen
entweder zusätzliche Eintrittsöffnungen geschnitten werden
oder externe Verteiler oder Kanäle in den Formkörper
geschnitten werden. Selbstverständlich ist dies zeitraubend und teuer,
insbesondere wenn mehrere Konfigurationen ausprobiert werden
müssen, bevor das Optimum gefunden wird. Bei dem Verfahren der
Erfindung brauchen Kanäle lediglich in den
Schaumkunststoffkern geschnitten zu werden, was ein sehr viel einfacherer,
schnellerer und billigerer Vorgang ist. Die optimale Konf
iguration kann somit schnell und kostengünstig gefunden werden.
Es gibt eine empirische statistische Technik zur
Konstruktionsoptimierung, die auf die Konstruktion der Kanäle angewandt
werden kann und als 'Taguchi'-Verfahren bekannt ist. Das
Verfahren der Erfindung eignet sich glänzend für eine solche
Vorgehensweise, da Konfigurationsänderungen schnell und
kostengünstig vorgenommen werden können. Das Kanalnetz kann im
Computer als Modell erstellt und die Durchflußcharakteristiken
können simuliert werden, um zu einer optimalen Konstruktion zu
gelangen.
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Es ist hier zwar der Begriff 'Kanäle' verwendet worden, es
versteht sich jedoch, daß die Harzdurchflußkanäle nicht
notwendigerweise vollständig in dem Kern eingeschlossen sein
müssen. Es könnten also einige oder alle 'Kanäle' an der
Oberfläche des Formkerns liegen und von den Verstärkungsfasern,
die die Haut bilden, begrenzt sein. Eine solche Konfiguration
ist in Figur 5 gezeigt. In einem solchen Fall wird es
bevorzugt, daß die 'Kanäle' ausreichend eng sind, so daß der
Hautbereich nicht in sie hinein abgelenkt oder verformt wird. Die
Steifigkeit der verwendeten Fasern, ermöglicht es ihnen, einen
schmalen Zwischenraum zu ~berbr~cken'. Die Kanäle sind
dennoch in dem Kern und nicht in der Form gebildet, so daß die
Vorteile der Erfindung immer noch erzielt werden. Solche
Oberflächenkanäle können vorteilhafterweise in Form eines Fächers
oder Netzes von miteinander verbundenen Kanälen sein und
können mit einem oder mehreren inneren Kanälen verbunden sein.
Kanäle des in Figur 5 gezeigten Typs gestatten es, das Harz
durch den gesamten Gegenstand zu verteilen, während sie
gleichzeitig Penetrationslinien für den Eintritt des Harzes in
die Faserstruktur bilden. Kanäle, die in das Gewebe der
Struktur eingebaut sind, zeigen die gleiche Eigenschaft.
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Es soll nun Figur 4 betrachtet werden, in der eine
Ausführungsform gezeigt ist, bei der ein Kanal 40 effektiv innerhalb
der Faserschicht 24 gebildet ist. In diesem Fall weist der
Kanal 40 einen rohrförmigen Kern auf, der eine Reihe von
Austrittsöffnungen 42 hat, um zuzulassen, daß das Harz in die
Faserschicht 24 entlang seiner Länge sowie an jedem Ende
diffundiert.
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Das Verfahren wurde zwar in bezug auf Harz-Transferpressen
beschrieben, es versteht sich jedoch, daß es vielseitiger
anwendbar ist und bei jedem Formvorgang angewandt werden kann,
bei dem ein Innenkern verwendet wird, um eine härtbare
Zusammensetzung nur auf bestimmte Bereiche zu beschränken und in
diese Bereiche zu verteilen. Das Verfahren der Erfindung ist
zwar bei der Herstellung der Gegenstände, die in der
EP-Patentveröffentlichung Nr. 0147050 beschrieben und beansprucht
sind, besonders nützlich, ist jedoch nicht auf eine solche
Anwendung beschränkt.
BEISPIEL
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Um einen Mannlochdeckel gemäß dem oben genannten EP-Patent zu
formen, wurde eine Form mit den Nennmaßen 600 mm x 600 mm x
76,5 min verwendet. In diese wurden dreizehn Kerne aus
geschlossenzelligem Polyurethanschaumstoff, umgeben von
Glasfaserschichten, eingebracht, um ungefähr 62 Gew.-% des
Verbundstoffbereichs des herzustellenden Deckels zu bilden.
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Der Mittelkern war mit einem Kanal ähnlich dem in Figur 2
gezeigten versehen, und Harz wurde in den Kanal injiziert, um
gleichzeitig in die obere und untere Fläche der Form zu
fließen. 10 kg Isophthalsäurepolyesterharz wurden für 7 min bei
einer Temperatur von 40 ºC injiziert. Nach dem Aushärten und
Entformen erhielt man ein stabiles integrales Produkt, das
fähig war, die Belastungen zu tragen, die bei Verwendung als
Mannlochdeckel gefordert werden. Dieses Produkt könnte bei
Anwendung herkömmlicher Verfahren nicht erfolgreich innerhalb
realistischer Formzeiten hergestellt werden. Wenn das
Kanalnetz erweitert wird, indem sowohl in der oberen als auch in
der unteren Fläche des Kerns 20 vier Oberflächenkanäle
vorgesehen werden, die von dem Mittelkanal 22 ausgehen, kann die
Injektionszeit weiter auf ungefähr 2 min verkürzt werden.
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Das Verfahren der Erfindung stellt ein einfaches, relativ
kostengünstiges und schnelles Verfahren dar, um relativ komplexe
Gestalten durch Harzinjektion herzustellen.