DE3737271A1 - Einschmelzvergaser - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Einschmelzvergaser gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein derartiger Einschmelzvergaser wird beispiels­ weise bei der Erzeugung von flüssigem Roheisen eingesetzt. Hierbei wird er mit einem Reduktions­ schachtofen gekoppelt, in dem Eisenerz durch Direktreduktion zunächst zu Eisenschwamm reduziert wird. Der so gebildete Eisenschwamm wird dann von oben in den Einschmelzvergaser gegeben und in diesem aufgeschmolzen. Als Kohlenstoff­ träger wird in der Regel Kohle ebenfalls von oben in den Einschmelzvergaser eingebracht, während das zur Verbrennung der Kohle benötigte sauerstoffhaltige Gas im unteren Bereich seitlich eingeblasen wird, so daß es zugleich der Aufrecht­ erhaltung des Wirbelbettes dient. Der geschmolzene Eisenschwamm wird fertigreduziert, so daß sich am Boden des Einschmelzvergasers flüssiges Roheisen und darüber flüssige Schlacke ansammeln, die in geeigneten Zeitabständen abgezogen werden.

Bei einer seitlichen Einblasung von sauerstoff­ haltigem Gas, vorzugsweise reinem Sauerstoff selbst, wird bei einem Wirbelbett die aktive Schmelzfläche, die für die Schmelzleistung maßgebend ist, von der Eindringtiefe des Gas­ strahles im Wirbelbett bestimmt. Dies ergibt sich daraus, daß, im Gegensatz zu einem Festbett der von oben auf das Wirbelbett fallende Eisen­ schwamm nicht so stark abgebremst wird, daß er schon in einer Höhe des Wirbelbetts geschmolzen wird, in dem sich das aufsteigende Sauerstoffgas über die gesamte Querschnittfläche des Ein­ schmelzvergasers verteilt hat. Der Eisenschwamm wird daher erst im Bereich der Einblasdüsenebene geschmolzen, in der sich das Sauerstoffgas noch nicht nennenswert verteilt hat. Die aktive Schmelzfläche ist somit auf die Bereiche um die Düsen herum mit einer durch die Länge des jeweiligen Gasstrahles definierten radialen Ausdehnung konzentriert. Diese Länge ist auf etwa 1,5 m begrenzt, da sonst die Einblasge­ schwindigkeit übermäßig gesteigert werden müßte. Bei einer zu hohen Gasgeschwindigkeit werden zu viele Feinstteilchen gebildet (Strahlmühlen­ effekt).

Da der Durchmesser der stets einen Kreisquerschnitt besitzenden Einschmelzvergaser üblicherweise größer ist, als es der Summe der Eindringtiefen zweier Gasstrahlen entspricht, ist die aktive Schmelzfläche kleiner als die Querschnittsfläche des Einschmelzvergasers in der Düsenebene. Je größer die geforderte Schmelzleistung ist, desto größer muß der Durchmesser des Einschmelz­ vergasers gewählt werden und desto kleiner wird auch das Verhältnis von aktiver Schmelz­ fläche zu der Gesamtquerschnittsfläche. Es werden neuerdings Schmelzleistungen von etwa eine Million Tonnen pro Jahr gefordert, für die eine aktive Schmelzfläche des Einschmelz­ vergasers von etwa 60 m² benötigt wird. Bei den herkömmlichen Vergasern bedingt dies eine freie Querschnittsfläche von ca. 110 m². Ein Vergaser dieser Größe ist unwirtschaftlich und führt auch in technischer Hinsicht zu Problemen.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Er­ findung, den bekannten Einschmelzvergaser in der Weise zu verbessern, daß selbst bei großen Schmelzleistungen das Verhältnis von aktiver Schmelzfläche zur Gesamtquerschnitts­ fläche sehr hoch ist und nahezu dem Wert 1 entspricht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch das im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebene Merkmal. Eine andere vorteilhafte Auf­ gabenlösung ergibt sich aus dem Kennzeichen des Anspruchs 13. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Einschmelzvergasers er­ geben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß der Ein­ schmelzvergaser zumindest über einen Teil der Höhe des Wirbelbettes einen horizontalen Querschnitt aufweist, der in zwei zueinander senkrechten Richtungen unter­ schiedliche Abmessungen besitzt. Durch diese Gestal­ tung des Einschmelzvergasers kann bei entsprechender Anordnung der Einblasdüsen für das sauerstoff­ haltige Gas erreicht werden, daß jeder Punkt der Querschnittsfläche der Düsenebene im Bereich eines eingeblasenen Gasstrahles liegt, so daß die gesamte Querschnittsfläche eine aktive Schmelzfläche darstellt.

Bevorzugte Querschnittsflächen haben eine ovale oder eine rechteckige Form. Die rechteckige Form ist besonders vorteilhaft, da sie die Möglichkeit bietet, den gesamten Einschmelz­ vergaser aus quaderförmigen Steinen aufzubauen. Es können somit für den gesamten Vergaser Steine der gleichen Form und Größe verwendet werden, wobei die Steine durch diese einfache Form sehr kostengünstig hergestellt werden können.

Um die gesamte Querschnittsfläche als aktive Schmelzfläche ausbilden zu können, beträgt die kürzere Querschnittsabmessung etwa zwischen 3 und 5 m. Für Einschmelzvergaser mit den üblicher­ weise geforderten Schmelzleistungen erhält man dann ein Verhältnis der Abmessungen der Quer­ schnittsfläche in den beiden zueinander senkrechten Richtungen im Bereich zwischen etwa 2 : 1 und 5 : 1.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 in schematischer Darstellung eine Eisenerzreduktionsanlage, in der Eisenerz in geschmolzenes Roheisen umgewandelt wird,

Fig. 2 eine Seitenansicht des in der Anlage nach Fig. 1 verwendeten Einschmelzvergasers,

Fig. 3 die Draufsicht auf einen horizon­ talen Schnitt in Höhe des Wirbel­ bettes auf den Einschmelzvergaser nach Fig. 1,

Fig. 4 eine Seitenansicht eines ovalen bzw. eines einem liegenden Zylinder in der Formgebung gleichenden Vergaser­ gefäßes,

Fig. 5 einen Teillängsschnitt durch das Vergasergefäß gemäß Fig. 4,

Fig. 6 eine schematisierte Teildarstellung einer Anordnung innerhalb eines im Querschnitt in der Düsenebene runden Vergasergefäßes, wobei nur ein Viertelkreis darge­ stellt ist und

Fig. 7 zwei schematisierte Teildarstellungen möglicher Ringeinsätze innerhalb des Vergasergefäßes oberhalb des Wirbel­ bettes.

In einen Reduktionsschachtofen 1 werden über eine Einfüllvorrichtung 2 Eisenerz und etwaige Zuschlagstoffe eingegeben. Über eine untere Austrittsöffnung 3 wird durch die Reduktion des Eisenerzes gewonnener Eisenschwamm ausgetragen. Zur Durchführung der Reduktion wird dem Re­ duktionsschachtofen 1 in der sogenannten Bustle- Ebene über Einlaßöffnungen 4 Reduktionsgs zuge­ führt, das dem in Reduktionsschachtofen 1 herabsinkenden oxidischen Eisenerz nach oben entgegenströmt und dieses dabei im Wege der Direktreduktion zu Eisenschwamm reduziert. Das Reduktionsgas enthält reduzierende Bestand­ teile wie Co und H₂. Weiterhin besitzt es eine für die Reduktion geeignete Temperatur, die etwa im Bereich zwischen 750 und 950°C liegt. Das verbrauchte Reduktionsgas wird als Gichtgas durch eine obere Auslaßöffnung 5 des Reduktions­ schachtofens 1 abgezogen und in einem Wäscher 6 gereinigt sowie gegebenenfalls von CO₂ befreit, bevor es in geeigneter Weise weiterverwendet wird vorzugsweise von der über eine Auslaßöffnung 12 zu einem Zyklon 13 führenden Leitung wieder in den Reduktionsschachtofen 1 zurückgeführt. Eine weitere Teilmenge kann ohne vorherige Entfernung des CO₂ di­ rekt in einen Einschmelzvergaser 7 zurückgeführt werden.

Der Eisenschwamm gelangt über sich verzweigende Fallrohre aus dem Reduktionsschachtofen 1 in einen Einschmelzvergaser 7. Er fällt von oben auf ein Wirbelbett, das durch im unteren Bereich des Einschmelzvergasers 7 über Einlaß­ öffnungen 8 eingeblasenes sauerstoffhaltiges Gas aufrechterhalten wird. Es wird weiterhin von oben in den Einschmelzvergaser 7 über Einfüllöffnungen 9 ein fester Kohlenstoffträger in Form von Kohle oder Koks eingegeben.

Durch die Verbrennung der Kohle bzw. des Kokses unter der Einwirkung des sauerstoffhaltigen Gases im Wirbelbett wird soviel Wärme erzeugt, daß der Eisenschwamm schmilzt. Im geschmolzenen Zustand wird er durch den Kohlenstoff fertig­ reduziert, so daß sich am Boden des Einschmelz­ vergasers 7 eine Roheisenschmelze ansammelt. Über der Roheisenschmelze sammelt sich flüssige Schlacke. Diese beiden Schmelzen werden in vorgegebenen Zeitabständen über in unterschied­ lichen Höhen angeordnete Auslaßöffnungen 10 und 11 abgezogen.

Bei der Verbrennung der Kohle bzw. des Kokses im Einschmelzvergaser 7 entsteht weiterhin reduzierende Bestandteile, vorzugsweise CO, enthaltendes heißes Gas, das über eine Auslaß­ öffnung 12 im Kopf des Einschmelzvergasers 7 herausgeführt und in einem Zyklon 13 gereinigt wird, bevor es als Reduktionsgas, gegebenenfalls unter Zumischung des kühleren aufbereiteten Gichtgases über die Einlaßöffnungen 4 in den Reduktionsschachtofen 1 geleitet wird. Die im Zyklon 13 aus dem Gas ausgeschiedenen Feststoffe werden vorzugsweise in Höhe des Wirbelbettes wieder in den Einschmelzvergaser 7 zurückgeführt.

Der Einschmelzvergaser 7 hat in der senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 1 verlaufenden Richtung die aus Fig. 2 ersichtliche Form. Aus Fig. 3 ergibt sich, daß der Vergaser unterhalb des Kopfraumes einen rechteckigen Querschnitt be­ sitzt. Die inneren Abmessungen dieses Rechtecks sollen im vorliegenden Beispiel 15 m und 4 m be­ tragen. Dies ergibt eine freie Querschnittsfläche von 60 m², die, wie im folgenden erläutert wird, praktisch vollständig als aktive Schmelzfläche genutzt werden kann. Der gezeigte Einschmelz­ vergaser 7 hat somit eine Schmelzleistung von etwa 1 Million Tonnen pro Jahr.

Die kürzere Querschnittsabmessung wird so gewählt, daß ein von einer Längsseite eingeblasener Gas­ strahl sich etwa über die Hälfte dieser Ab­ messung erstreckt. Diese Abmessung liegt daher vorzugsweise im Bereich zwischen 3 und 5 m. Die Abmessung in der Längsrichtung ist dann im wesentlichen von der geforderten Schmelzleistung des Vergasers abhängig. Für die üblichen Schmelz­ leistungen beträgt sie etwa das Zwei- bis Fünffache der Abmessung in der hierzu senkrechten Richtung.

Im Betrieb des Vergasers herrscht in diesem ein Druck zwischen etwa 2 und 8 bar. Die zur Erzielung der erforderlichen Eindringtiefe benötigten Ge­ schwindigkeiten der eingeblasenen Gasstrahlen betragen dann etwa 100 bis 200 m/s.

Der Abstand der Einlaßöffnungen 8 bzw. Düsen untereinander richtet sich danach, wieweit sich der aktive Schmelzbereich um eine Düse herum senkrecht zur Richtung des Gasstrahles ausbildet. Um ineinander übergehende Schmelzflächen zu erhalten, müssen die Düsen in gegenseitigen Abständen zwischen etwa 0,5 und 2 m angeordnet werden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind an einer Längsseite 14 Einlaßöffnungen 8 vorgesehen. Bei einer Länge des Einschmelz­ vergasers 7 von 15 m beträgt somit der Abstand zwischen den benachbarten Einlaßöffnungen 8 jeweils 1 m. In der hierzu senkrechten Richtung beträgt die Ausdehnung des Einschmelzvergasers 7 4 m, wobei auf beiden Seiten jeweils zwei Einlaß­ öffnungen 8 vorgesehen sind. Hier ist somit ein etwas größerer Abstand gewählt worden. In der Fig. 2 sind der Übersichtlichkeit wegen nur die Einlaßöffnungen 8 des Einschmelzvergasers 7 dargestellt, die in Fig. 3 durch auf die Außen­ wand des Einschmelzvergasers 7 gerichtete Pfeile angedeutet sind.

Um eine gleichmäßige Verteilung des Eisenschwamms und der Kohle bzw. des Kokses im Einschmelz­ vergaser 7 sicherzustellen, sind für diese jeweils mehrere in Längsrichtung des Vergasers angeordnete Einfüllöffnungen vorgesehen. In Fig. 3 ist die Lage von vier Einfüllöffnungen 9 für die Kohle bzw. den Koks und von zwei Reihen von jeweils vier Einfüllöffnungen 14 für den Eisenschwamm angedeutet. Diese Einlaßöffnungen befinden sich, wie aus Fig. 1 erkennbar ist, im Kopf des Einschmelzvergasers 7.

Es ist vorteilhaft, die Einlaßöffnungen 8 bzw. die zugeordneten Düsen so auszurichten, daß sie in den Einschmelzvergaser 7 hinein in einem Winkel zwischen 0 und 30° nach unten geneigt sind.

Eine gleichmäßige Verteilung des eingeblasenen sauerstoffhaltigen Gases wird hierdurch schon in einer niedrigeren Höhe erreicht als bei einem horizontalen Einblasen. Die Höhe des Wirbel­ bettes und damit des Einschmelzvergaser 7 insgesamt kann auf diese Weise verringert werden.

Die Ausbildung des Wirbelbettes kann dadurch be­ günstigt werden, daß man die Einlaßöffnungen 8 für das sauerstoffhaltige Gas in zwei übereinander­ liegenden horizontalen Ebenen anordnet.

Der Abstand zwischen diesen beiden Ebenen kann je nach Größe des Einschmelzvergasers 7 zwischen etwa 0,5 und 2 m betragen.

Bei Anwendung höherer Betriebsdrücke sind recht­ eckige Vergasergefäße unvorteilhaft, da sie mit hohen Fertigungskosten verbunden sind.

Die Fig. 4 und 5 zeigen im Querschnitt und im Teil­ längsschnitt eine Ausführungsform eines Vergaserge­ fäßes, welches aus einem liegenden Zylinder mit ge­ wölbten seitlichen Abschlußwänden besteht, wobei die Ausmauerung dieses Zylindergefäßes mit Feuerfestmateri­ al so getroffen sein kann, daß die Seitenwände des Vergasergefäßes die in Fig. 4 gezeigte Querschnitts­ form aufweisen. Ein vorteilhafter Zylinderdurchmesser wurde etwa mit 12 m gefunden, wobei sich unter Be­ rücksichtigung dieser Art der Ausmauerung bei einem Abstand der Düsenebene oberhalb des Vergaserbodens von 2 m eine lichte Höhe über der Düsenebene von ca. 8 m ergibt. In diesem Ausführungsbeispiel ist nur eine aus Düsen 8 bestehende Düsenebene vorgesehen, die neben­ einander in einem Abstand angeordnet sein können wie das vorstehend für die rechteckige Querschnittsform bereits beschrieben worden ist.

Eine den Ausführungen gemäß Fig. 1 bis 5 nebenge­ ordnete erfindungsgemäße Lösung der vorliegen­ den Aufgabenstellung ist in Fig. 6 schemati­ siert angedeutet. Fig. 6 zeigt den Querschnitt durch ein rundes Vergasergefäß in der Düsen­ ebene, wobei hier nur ein Viertelkreis des Ein­ schmelzvergasers 7 wiedergegeben wird. Die im vorzugsweise gleichen Abstand zueinander inner­ halb der Düsenebene durch die Wandung des Vergasergefäßes geführten Düsen 8, 8′ sind da­ bei so ausgebildet, daß neben den normalerweise üblich ausgebildeten Düsen 8 Düsen 8′ vorgesehen sind, die aus der Ebene des Feuerfestmaterials der Ausmauerung des Einschmelzgefäßes hinaus­ ragend sich durch verlängerte Düsenstutzen kenn­ zeichnen, durch die sie weiter als die übrigen Düsen in das Einschmelzgefäß hineingeführt sind. Die Düsenverlängerung kann hierbei zwischen 30 bis 100 cm betragen, so daß bei sonst gleichen Bedingungen des Drucks und der Gaszuführung die aus diesen verlängerten Düsen 8′ dem Wirbel­ bett zugeführte Strahlwirkung in ihrer Eindring­ tiefe zum Vergaserzentrum hin verlängert wird. Für im Querschnitt rund ausgebildete Vergaser­ gefäße ergeben sich hierbei Verbesserungen der Eindringtiefe die bis zu 15% über dem Her­ kömmlichen liegen. Das Verhältnis zwischen der durch die Düsen 8 und die Düsen 8′ aufrecht­ erhaltenen aktiven Wirbelschicht zu dem zentralen verbleibenden toten Bereich kann mit dieser An­ ordnung sogar um 20 bis 60% verbessert werden. Die unterschiedlichen Eindringtiefen der Düsen­ wirkungen führt auch zu einer verbesserten und homogenisierten Verteilung der Wirbelschicht über ihren Querschnitt.

Der Neigungswinkel der Düsen untereinander kann je nach gewünschter Wirbelschichtausbildung inner­ halb der Querschnittsfläche um ±15° variieren.

Eine derart verbesserte endliche Eindringtiefe der Wirbelschichtdüsen ist beispielsweise be­ sonders vorteilhaft bei runden Vergasergefäßen mit einer Jahrestonnenleistung von 0,3 bis 0,8 Millionen Tonnen. Die Anordnung verlängerter Düsen 8′ gegenüber den herkömmlichen Düsenan­ ordnungen 8 ist jedoch von der Querschnittsform des Vergasers unabhängig und es ist denkbar, daß solche Anordnungen auch für ovale Vergaserformen oder andere Querschnittsformen vorteilhaft sein können. Dadurch, daß nur jede dritte bis siebte Düse 8′ zwischen den Düsen 8 innerhalb einer Düsenebene in der beschriebenen Weise verlängert ist, wird die Verkleinerung des radialen Abstands zur Mitte des Vergasergefäßes hin in vorteilhafter Weise berücksichtigt. Dadurch wird auch verhindert, daß sich die einzelnen Strahlen untereinander zu sehr nähern, was zu einer Instabilität der Wirbel­ schicht Anlaß geben könnte. Die in das Vergaser­ gefäß hineinragenden also verlängerten Düsen, müssen besonders intensiv gekühlt werden und vollständig in Feuerfestmaterial eingearbeitet werden. Da bei dem in das Schmelzgefäß hineingeführten Düsen 8′ das in den Düsenstrahl eingesaugte Wirbelschicht­ material nicht unmittelbar aus der Wandnähe heran­ geführt wird, kann davon ausgegangen werden, daß die Feststoffbewegung oberhalb der hineinragenden und mit dem Feuerfestmaterial verkleideten Düsen äußerst gering ist.

Schließlich zeigt Fig. 7 noch zwei Beispiele für die Einbringung von Ringeinsätzen in den Innen­ raum des Einschmelzgefäßes. Die wie vorstehend beschriebenen Einschmelzvergaser kennzeichnen sich insbesondere durch eine vorteilhafte ver­ ringerte Gefäßhöhe, bei der dann allerdings hinsichtlich der Stabilisierung des durch die Düsen 8 bzw. 8′ aufrechterhaltenen Wirbelbettes besondere Stabilisierungsmaßnahmen zu treffen sind, insbesondere auch um aus dem Wirbelbett zu weit nach oben bewegtes Feststoffmaterial zurückzuhalten.

Fig. 7 zeigt in einer schematisierten Schnitt­ darstellung auf der linken Seite die Hälfte des Innenraumes eines Einschmelzgefäßes in den ein Ringeinsatz 15 eingehägnt ist, während die rechte Hälfte der Darstellung zwei übereinandergeordnete schmalere Ringeinsätze 15′ andeuten. Die Ring­ einsätze 15, 15′ bilden schräg von radial innen nach radial außen verlaufende Leitflächen, die sogenannte Fontänenbildungen innerhalb der Wirbelschicht weitgehend verhindern. Die Ringein­ sätze 15, 15′ die selbstverständlich auch neben den angedeuteten Ausführungsformen radial unter­ schiedlich zueinander innerhalb des Einschmelz­ gefäßes in Stellung gebracht sein können oder auch aus mehr als zwei Ringeinsätzen bestehen können, halten die gegebenenfalls nach oben stei­ genden Feststoffpartikel genau dort zurück, wo innerhalb des Einschmelzvergasers die genannten Fontänenbildungen am häufigsten auftreten können. Für die Anordnung und Ausbildung der Ringeinsätze ist darauf zu achten, daß die Projektionsfläche derselben, bezogen auf den Vergaserquerschnitt, nicht zu groß ist damit durch diese in ihren Be­ reich die Gasgeschwindigkeit nicht so merklich erhöht werden, daß sich hierdurch Nachteile er­ geben können. Die Ringeinsätze 15, 15′ können auch durch andere Prallplatten oder dergleichen ersetzt werden die an den Wandungen des Ein­ schmelzgefäßes aufgehängt oder anderweitig be­ festigt werden.

Claims (16)

1. Einschmelzvergaser, in dem zumindest zu einem erheblichen Teil aus Metall bestehendes Material in einem Wirbelbett aufgeschmolzen wird, wobei das Wirbelbett durch ein im unteren Teil des Einschmelzvergasers seitlich durch in ange­ nähert gleichen Abständen angeordnete Düsen eingeblasenes sauerstoffhaltiges Gas aufrecht­ erhalten wird und ein Kohlenstoffträger sowie von oben das zu schmelzende Material in den Einschmelzvergaser eingeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Einschmelzvergaser (7) zumindest über einen Teil der Höhe des Wirbelbettes einen horizontalen Querschnitt aufweist, der in zwei zueinander senkrechten Richtungen unterschied­ liche Abmessungen besitzt.

2. Einschmelzvergaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen be­ nachbarten Düsen (8) zwischen 0,5 und 2 m beträgt.

3. Einschmelzvergaser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die kürzere Querschnittsabmessung zwischen 3 und 5 m beträgt.

4. Einschmelzvergaser nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Abmessungen zwischen 2 : 1 und 5 : 1 liegt.

5. Einschmelzvergaser nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das sauerstoffhaltige Gas mit einer Geschwindig­ keit im Bereich zwischen 100 und 200 m/s einblasbar ist.

6. Einschmelzvergaser nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sein Innendruck im Betrieb zwischen 2 und 8 bar beträgt.

7. Einschmelzvergaser nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen (8) zum Einblasen des sauerstoffhaltigen Gases in einem Winkel zwischen 0 und 30° nach unten geneigt sind.

8. Einschmelzvergaser nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in Richtung der längeren Querschnittsab­ messung mehrere hintereinanderliegende Eingabeöffnungen (9; 14) für das zu schmelzende Material und/oder den Kohlenstoffträger vorgesehen sind.

9. Einschmelzvergaser nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen in zwei übereinanderliegenden horizon­ talen Ebenen angeordnet sind.

10. Einschmelzvergaser nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Ebenen zwischen 0,5 und 2 m beträgt.

11. Einschmelzvergaser nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt rechteckig ist.

12. Einschmelzvergaser nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt oval ist.

13. Einschmelzvergaser, in dem zumindest zu einem erheblichen Teil aus Metall bestehendes Material in einem Wirbelbett aufgeschmolzen wird, wobei das Wirbelbett durch ein im unteren Teil des Einschmelzvergasers seitlich durch in ange­ nähert gleichen Abständen angeordnete Düsen eingeblasenes sauerstoffhaltiges Gas aufrecht­ erhalten wird und ein Kohlenstoffträger sowie von oben das zu schmelzende Material in den Einschmelzvergaser eingeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der in den Einschmelzvergaser (7) seitlich einmünden­ den Düsen (8, 8′) über diesen Wandungsbereich hinaus in das Einschmelzgefäß hineinragend ver­ längert ist.

14. Einschmelzvergaser nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jede dritte bis siebte Düse (8, 8′) innerhalb der Düsenebene in den Einschmelzvergaser hineinragend verlängert ist.

15. Einschmelzvergaser nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungs­ winkel der Düsen (8, 8′) in der Querschnitts­ fläche gesehen gegeneinander um ±15° einstell­ bar ist.

16. Einschmelzvergaser nach wenigstens der An­ sprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Ringeinsatz (15, 15′) oberhalb der Ebene der Düsen (8, 8′) inner­ halb des Einschmelzgefäßes vorgesehen ist.