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DE3718147A1 - Kupplungsscheibe fuer eine reibscheibenkupplung - Google Patents

Kupplungsscheibe fuer eine reibscheibenkupplung

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Publication number
DE3718147A1
DE3718147A1 DE19873718147 DE3718147A DE3718147A1 DE 3718147 A1 DE3718147 A1 DE 3718147A1 DE 19873718147 DE19873718147 DE 19873718147 DE 3718147 A DE3718147 A DE 3718147A DE 3718147 A1 DE3718147 A1 DE 3718147A1
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DE
Germany
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plastic
shaft
clutch disc
head
disc according
Prior art date
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Ceased
Application number
DE19873718147
Other languages
English (en)
Inventor
Peter Dipl Ing Huditz
Helmuth Dipl In Weissbenberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ZF Friedrichshafen AG
Original Assignee
Fichtel and Sachs AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fichtel and Sachs AG filed Critical Fichtel and Sachs AG
Priority to DE19873718147 priority Critical patent/DE3718147A1/de
Priority to GB8810291A priority patent/GB2205133B/en
Priority to US07/193,408 priority patent/US4854438A/en
Priority to BR8802608A priority patent/BR8802608A/pt
Priority to FR8807575A priority patent/FR2615920B1/fr
Publication of DE3718147A1 publication Critical patent/DE3718147A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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Description

Die Erfindung betrifft eine Kupplungsscheibe für eine Reibscheibenkupplung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Herkömmliche Kupplungsscheiben von Kraftfahrzeug-Reib­ scheibenkupplungen haben eine Nabe, an welcher ggf. über einen Drehschwingungsdämpfer ein scheibenförmiger Belagträger gehalten ist. An dem Belagträger sind auf beiden Seiten Reibbeläge mit Metallnieten angenietet. Die Nieten sitzen in Sacklochaussparungen der Reib­ beläge und begrenzen die durch Verschleiß abnutzbare Dicke der Reibbeläge auf einen vergleichsweise kleinen Anteil der Gesamtdicke der Reibbeläge.
Aus dem US-Patent 26 30 199 ist es bekannt, den Reib­ belägen einen Metallrücken aufzukleben und die Be­ festigungsnieten einstückig aus den Metallrücken zu formen. Auf diese Weise kann zwar das verschleißbare Volumen der Reibbeläge erhöht werden, doch wird dieser Vorteil mit einem größeren Trägheitsmoment der Kupp­ lungsscheibe und einem erhöhten konstruktiven Aufwand erkauft.
Aus der DE-A-34 31 185 ist es bekannt, an den Reib­ belägen Nietzapfen anzuformen und die Nietzapfen auf der dem Reibbelag abgewandten Seite des Belagträgers zu einem Nietkopf zu deformieren. Auch durch diese Gestal­ tung kann das abnutzbare Volumen der Reibbeläge ver­ größert werden. Auch hier wird dieser Vorteil durch eine Erhöhung des Herstellungsaufwands bei der eintei­ ligen Anformung der aus dem Material der Reibbeläge bestehenden Nietzapfen an den Reibbelägen erkauft.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Kupplungsscheibe für eine Reibscheibenkupplung, insbesondere eines Kraft­ fahrzeugs, zu schaffen, bei welcher der Aufwand zur Herstellung und Montage der Reibbeläge vergleichsweise gering ist und die Reibbeläge über einen vergleichs­ weise großen Teil ihrer Dicke abnutzbar sind, also ein vergleichsweise großes Verschleißvolumen haben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kenn­ zeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Im Rahmen der Erfindung werden Verbindungselemente be­ nutzt, die mit einem Kunststoffkopf in einer Öffnung des an dem Belagträger zu befestigenden Reibbelags verankert sind. Die Verbindungselemente haben einen durch ein Loch des Belagträgers hindurchtretenden Schaft, der auf der dem Reibbelag abgewandten Seite des Belagträgers verankert ist. Der Kunststoffkopf erwei­ tert sich vom Belagträger weg konisch und sitzt in einer komplementären konischen Öffnung des Reibbelags. Die Reibbelagöffnungen lassen sich kostengünstig, beispielsweise durch Prägen, herstellen und zentrieren den Reibbelag an dem konischen Kopf des über seinen Schaft in dem Belagträger zentrierten Verbindungs­ elements. Der Kunststoffkopf greift zumindest teilweise in das Verschleißvolumen des Reibbelags ein und nutzt sich mit ab. Verglichen mit herkömmlichen Kupplungs­ scheiben kann, gleiche Reibbelagdicke vorausgesetzt, das Verschleißvolumen erhöht werden. Gleiches Ver­ schleißvolumen vorausgesetzt, können dünnere Reibbeläge benutzt werden, wodurch das Massenträgheitsmoment der Kupplungsscheibe verringert werden kann. Erfindungs­ gemäße Verbindungselemente können sowohl bei Kupplungs­ scheiben mit und ohne Belagfederung eingesetzt werden. Die Kupplungsscheibe eignet sich insbesondere bei Anwendung in Nutzfahrzeugen, beispielsweise Lastkraft­ wagen. Weiterhin wird durch die erfindungsgemäße Ge­ staltung der Verbindungselemente das bei herkömmlichen Kupplungsscheiben bei Überlastung auftretende Ausreißen der Öffnungsböden der Reibbeläge weitgehend vermieden.
In einer ersten Ausgestaltung besteht der Schaft des Verbindungselements ebenfalls aus Kunststoff. Der Schaft wird zur Verankerung an dem Belagträger pla­ stisch deformiert, vorzugsweise durch Erhitzen und nachfolgendes Stauchen.
In einer anderen Variante, in der ebenfalls das gesamte Verbindungselement aus Kunststoff besteht, ist der Schaft als Hohlschaft ausgebildet und zur Bildung ra­ dial federnder Schnappzungen mehrfach in Längsrichtung geschlitzt. In dieser Ausgestaltung können die Reib­ beläge besonders einfach an dem Belagträger montiert werden.
Von Vorteil sind auch Ausgestaltungen, bei welchen der Schaft eine im Kunststoffkopf verankerte, aus Metall bestehende Hohlniete aufweist. Die Hohlniete wird zur Befestigung des Reibbelags auf der Rückseite des Belagträgers nach außen umgebördelt oder auf der Rück­ seite des Belagträgers gestaucht. Die Hohlniete des Schafts erhöht die Abscherfestigkeit und Ausziehbelast­ barkeit des Verbindungselements.
In einer bevorzugten Ausgestaltung umschließt die Hohl­ niete einen einteilig an dem Kunststoffkopf angeformten Kunststoffkern. Der Kunststoffkern füllt das Innere der Hohlniete aus und erhöht die Belastbarkeit des Verbin­ dungselements. Ferner kann der Kunststoffkern an seinem dem Kunststoffkopf entfernt gelegenen Ende mit einem Werkzeugeinführkonus versehen sein und das Niet- bzw. Stauchwerkzeug beim Montagevorgang führen. Das Ver­ schließen der Hohlniete durch Anstauchen eines Schließ­ kopfs hat in diesem Zusammenhang den Vorteil, daß der konische Kunststoffkopf fest in die konische Öffnung des Reibbelags eingezogen wird.
Die Hohlniete ist im Bereich des kleinsten Durchmessers des Kunststoffkopfs mit einem in dem Kunststoffmaterial des Kunststoffkopfs eingebetteten Ringbund verankert. Der Ringbund kann bei mit Kunststoff zumindest teil­ weise umspritzten Hohlnieten nach radial außen vor­ springen. Der Außendurchmesser des Ringbunds ist zweck­ mäßigerweise größer als der Außendurchmesser des Schafts und damit größer als der Durchmesser des Lochs in dem Belagträger. Verbindungselemente dieser Ausge­ staltung haben erhöhte Abscherfestigkeit und sind ver­ gleichsweise hoch zugbelastbar. Alternativ kann sowohl nach innen als auch nach außen ein Ringbund vorsprin­ gen, wobei der äußere Ringbund Konusform hat und Be­ standteil der Konusfläche des Kopfs ist. Der Konus des Ringbunds erhöht die Zugbelastbarkeit der Verbindung, da die Hohlniete die Zugkräfte zum Teil unmittelbar aufnehmen.
Die den konischen Kunststoffkopf aufnehmende konische Öffnung des Reibbelags geht auf der Seite des Belag­ trägers in einen zylindrischen Öffnungsbereich über, dessen Durchmesser gleich dem Durchmesser des Lochs des Belagträgers ist. Der zylindrische Öffnungsbereich er­ laubt auf einfache Weise den Ausgleich von Durchmesser­ toleranzen der Reibbelagöffnung.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:.
Fig. 1 eine teilweise Axialansicht einer Kupplungs­ scheibe einer Kraftfahrzeug-Reibscheibenkupp­ lung;
Fig. 2 eine Schnittansicht eines gemäß der Erfindung zur Befestigung von Reibbelägen der Kupp­ lungsscheibe nach Fig. 1 benutzten Verbin­ dungselements;
Fig. 3 einer anderen Ausgestaltung eines Verbin­ dungselements;
Fig. 4 eine Stirnansicht des Verbindungselements nach Fig. 3; und
Fig. 5 bis 9 Schnittansichten weiterer Verbindungs­ elemente.
Fig. 1 zeigt eine Kupplungsscheibe einer Kraftfahr­ zeug-Reibungskupplung mit einer Nabe 1, an der über einen herkömmlichen Drehschwingungsdämpfer 3 ein schei­ benförmiger Belagträger 5 geführt ist. An dem Belag­ träger 5 sind mit Verbindungselementen 7 beiderseits des Belagträgers 5 angeordnete Reibbeläge 9 befestigt. Die Verbindungselemente 7 verankern jeweils nur einen der beiden Reibbeläge 9 an dem Belagträger 5 und sitzen hierzu in Aussparungen 11 des jeweils anderen Reibbe­ lags. Der Belagträger 5 kann ohne Belagfederung ausge­ führt sein, er kann aber auch eine Belagfederung um­ fassen, wobei dann die Verbindungselemente die Reib­ beläge jeweils für sich an den Belagfedern befestigen.
Fig. 2 zeigt Einzelheiten des Verbindungselements 7. Es besteht einteilig aus Kunststoff und hat einen in einem Loch 13 des Belagträgers 5 sitzenden Schaft 15, der sich in einer konischen Öffnung 17 des Reibbelags 9 zu einem konischen Kunststoffkopf 19 erweitert. Auf der dem Kunststoffkopf 19 abgewandten Seite ist der Schaft 15 zu einem Schließkopf 21 plastisch deformiert. Die ursprüngliche Gestalt des Schafts 15 ist bei 23 ge­ strichelt angedeutet. Aus dieser ursprünglichen Ge­ stalt wird der Schaft 15 durch Erhitzen und Stauchen mittels eines Stauchwerkzeugs zu dem den Rand des Lochs 13 hintergreifenden Schließkopf 21 umgeformt. Für den Ausgleich von Durchmessertoleranzen geht die konische Öffnung 17 im Bereich ihres kleinsten Durchmessers in einen zylindrischen Abschnitt 25 über.
Das Verbindungselement 7 läßt sich einfach anbringen und sorgt für ein hohes Verschleißvolumen des an dem Belagträger 5 befestigten Reibbelags 9, da der Kunst­ stoffkopf 19 zusammen mit dem Reibbelag 9 verschleißen kann. Aufgrund der konischen Form des Kunststoffkopfs 19 und der Öffnung 17 kann der Reibbelag 9 sehr weit­ gehend abgenutzt werden, ohne ein Ausreißen der Öffnung 17 befürchten zu müssen. Die Öffnung 17 läßt sich sehr einfach, beispielsweise durch Einprägen in den Reibbe­ lag 9, einarbeiten.
Im folgenden werden Varianten des Verbindungselements beschrieben. Gleichwirkende Teile sind mit den Bezugs­ zahlen der Fig. 1 und 2 bezeichnet und zur Unter­ scheidung mit einem Buchstaben versehen. Zur Erläu­ terung wird auf die Beschreibung der Fig. 1 und 2 Bezug genommen.
Die Fig. 3 und 4 zeigen ein Verbindungselement 7 a für die Schnappbefestigung eines Reibbelags 9 a an einem Belagträger 5 a. Das Verbindungselement 7 a besteht wie­ derum vollständig aus Kunststoff und hat einen koni­ schen Kunststoffkopf 19 a, der in einer konischen Öff­ nung 17 a des Reibbelags 9 a sitzt. Im Bereich ihres kleinsten Durchmessers geht die konische Öffnung 17 a in eine zylindrische Öffnung 25 a über. Der Kunststoffkopf 19 a zeigt einen durch das Loch 13 a des Belagträgers 5 a greifenden Hohlschaft 15 a, der durch mehrere, hier 4 axial verlaufende Schlitze 27 in radial federnde Rast­ zungen 29 unterteilt ist. Die Rastzungen 29 tragen an ihren dem Kunststoffkopf 19 a abgewandten Enden Rast­ vorsprünge 31, die sich zum freien Ende hin über einen Einführkonus 33 verjüngen. Der axiale Abstand der Rastvorsprünge 31 von der Basis des Kunststoffkopfs 19 a ist der Dicke des Belagträgers 5 a angepaßt. Für die Befestigung wird das Verbindungselement 7 a mit den Rastzungen 29 voraus in die Öffnung 17 a eingedrückt, wobei die Rastzungen 29 nach radial innen ausgelenkt werden, bis ihre Rastvorsprünge 31 hinter dem Belag­ träger 5 a einschnappen. Der Kunststoffkopf 19 a sorgt auch hier für eine Erhöhung des Verschleißvolumens des Reibbelags 9 a.
Das in Fig. 5 dargestellte Verbindungselement 7 b hat zur Erhöhung des Verschleißvolumens des Reibbelags 9 b wiederum einen konischen Kunststoffkopf 19 b, der in einer konischen Öffnung 17 b des Reibbelags 9 b sitzt. Die Öffnung 17 b geht im Bereich ihres kleinsten Durch­ messers wiederum in einen zylindrischen Abschnitt 25 b über. Im Unterschied zu den Verbindungselementen der Fig. 2 und 3 umfaßt der das Loch 13 b des Belag­ trägers 5 b durchsetzende Schaft 15 b jedoch eine me­ tallische Hohlniete 35, die von einem mit dem Kunst­ stoffkopf 19 b einstückig verbundenen Kunststoffkern 37 ausgefüllt ist. Die Hohlniete 35 endet im Bereich des kleinsten Durchmessers des Kunststoffkopfs 19 b und ist hier zur Verankerung in dem Kunststoffkopf mit einem nach radial innen einspringenden Ringbund 39 versehen. Der Ringbund 39 ist zweckmäßigerweise angestaucht, kann aber auch durch Umbördeln hergestellt sein. Die Hohl­ niete 35 ist zur Bildung eines Schließkopfs 41 nach radial außen umgebördelt. Mit 43 ist die ursprüngliche Form der Hohlniete 35 angedeutet, in der sie eine am kopffernen Ende des Kunststoffkerns 37 angeformte Ein­ führschräge 45 überlappt. Die Einführschräge 45 er­ leichtert das Einführen des während des Bördelvorgangs an dem Kunststoffkern 37 zentrierten Bördelwerkzeugs. Das Verbindungselement 7 b erhöht das Verschleißvolumen des Reibbelags 9 b, wobei die Hohlnietenbestigung für eine erhöhte Zugbelastbarkeit und Abscherfestigkeit sorgt.
Fig. 6 zeigt ein Verbindungselement 7 c, welches sich von dem Verbindungselement 7 b lediglich durch die Art des Schließkopfs 41 c der in dem konischen Kunststoff­ kopf 19 c verankerten Hohlniete 35 c unterscheidet. Der Schließkopf 41 c ist an der Hohlniete 35 c nicht ange­ bördelt, sondern angestaucht, wodurch der Kopf 19 c fester in die konische Öffnung 17 c des Reibbelags 9 c eingezogen wird. Im übrigen entspricht das Verbindungs­ element 7 c dem Verbindungselement 7 b.
Fig. 7 zeigt ein Verbindungselement 7 d mit einem ko­ nischen Kunststoffkopf 19 d, der in einer konischen Öffnung 17 d des Reibbelags 9 d sitzt. Die Öffnung 17 d geht wiederum zum Ausgleich von Durchmessertoleranzen in ihrem durchmesserkleinsten Bereich in eine zylin­ drische Öffnung 25 d über. In dem Kunststoffkopf 19 d ist eine aus Metall, beispielsweise Blech, bestehende Hohl­ niete mittels eines Ringbunds 49 verankert, der im Bereich des kleinsten Durchmessers des konischen Kunst­ stoffkopfs 19 d nach radial außen absteht. Der Kunst­ stoffkopf 19 d ist an der Hohlniete 47 angespritzt und ummantelt die Hohlniete mit einem Hülsenabschnitt 51, welcher sich über die Dicke des Belagträgers 5 d er­ streckt. Die Ummantelung 51 erhöht die Abscherfestig­ keit des Verbindungselements 7 d. Der Außendurchmesser des Ringbunds 49 ist zur Erhöhung der Zugfestigkeit der Verbindung etwas größer gewählt als der Durchmesser des Öffnungsabschnitts 25 d bzw. des Lochs 13 d in dem Belag­ träger 5 d. Die Hohlniete 47 hat ursprünglich die bei 53 gestrichelt eingezeichnete Form und wird mittels eines Werkzeugs bei der Montage zu einem Schließkopf 55 umge­ bördelt. Auch bei dieser Variante des Verbindungs­ elements 7 d sorgt der Kunststoffkopf 19 d für eine Er­ höhung des Verschleißvolumens des Reibbelags 9 d.
Fig. 8 zeigt ein Verbindungselement 7 e mit einem koni­ schen Kunststoffkopf 19 e, der in einer konischen Öffnung 17 e des Reibbelags 9 e sitzt. Die Öffnung 17 e geht zum Ausgleich von Durchmessertoleranzen in ihrem durchmesserkleinsten Bereich in eine zylindrische Öffnung 25 e über. Ähnlich dem Verbindungselement in Fig. 5 umfaßt der das Loch 13 e des Belagträgers 5 e durchsetzende Schaft 15 e eine metallische Hohlniete 35 e, die von einem mit dem Kunststoffkopf 19 e ein­ stückig verbundenen Kunststoffkern 37 e ausgefüllt ist. Die Hohlniete 35 e endet im Bereich des kleinsten Durch­ messers des Kunststoffkopfs 19 e und ist hier zur Ver­ ankerung in dem Kunststoffkopf mit einem nach radial innen einspringenden, beispielsweise angestauchten Ringbund 39 e versehen. Im Unterschied zum Verbindungs­ element der Fig. 5 ist dem Ringbund 39 e radial gegen­ überliegend an der Hohlniete 35 e zusätzlich ein nach radial außen vorspringender Ringbund 57 angeformt, beispielsweise angestaucht. Der Ringbund 57 hat eine seinen Außenumfang bildende Konusfläche 59, die einen Teil der konischen Mantelfläche des Kopfs 19 e bildet und im eingebauten Zustand an der komplementär ge­ formten konischen Öffnung 17 e des Reibbelags anliegt. Dies hat den Vorteil, daß Zugkräfte unmittelbar von der Hohlniete 35 e aufgenommen werden können. Darüberhinaus wird die Zentrierung des Verbindungselements 7 e ver­ bessert, da Ungleichmäßigkeiten am Übergang der Konus­ fläche des Kunststoffkopfs 19 e zur Zylinderfläche des Schafts 15 e vermieden werden. Der Schließkopf 41 e kann, wie dargestellt, angebördelt oder aber auch angestaucht werden. Eine Zentrieröffnung 61 in der Stirnfläche des Kunststoffkopfs 19 e erlaubt genaues Fixieren des Ver­ bindungselements 7 e beim Vernieten.
Fig. 9 zeigt ein Verbindungselement 7 f, welches sich von dem Verbindungselement der Fig. 8 im wesentlichen nur dadurch unterscheidet, daß der an dem Kunststoff­ kopf 19 f angeformte Kern 37 f verkürzt ist und sich vor der Deformation der Hohlniete 35 f lediglich über einen Teil der bei 63 angedeuteten, ursprünglichen Länge der Hohlniete 35 f erstreckt. In dieser Form wird das Ein­ führen eines Nietwerkzeugs in die Hohlniete 35 f für das Anformen des Schließkopfs 41 f erleichtert. Die Zentrie­ rung des Verbindungselements 7 f für den Nietvorgang wird wiederum durch eine Zentrieröffnung 61 f erleichtert.

Claims (12)

1. Kupplungsscheibe für eine Reibscheibenkupplung, mit einer Nabe (1), mit einem an der Nabe (1) gehaltenen, scheibenförmigen Belagträger (5), mit Reibbelägen (9) auf beiden Seiten des Belagträgers (5) und mit zumindest teilweise aus Kunststoff bestehenden Verbindungselementen (7), die die Reibbeläge (9) in Löchern (13) des Belagträgers (5) verankern, wobei jedes Verbindungselement (7) einen das Loch (13) durchsetzenden Schaft (15) aufweist, der auf der dem Reibbelag (9) abgewand­ ten Seite des Belagträgers (5) Verankerungsorgane (21; 31; 41; 55) trägt, die den Rand des Lochs (13) hintergreifen, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Verbindungselement (7) zur Befestigung an dem Reibbelag (9) einen vom Belagträger (5) weg konisch sich erweiternden Kunststoffkopf (19) trägt, der in einer komplementären konischen Öffnung (17) des Reibbelags (9) sitzt.
2. Kupplungsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auch der Schaft (15) des Verbindungselements (7) aus Kunststoff besteht und einen die Verankerungsorgane bildenden, durch plastische Verformung hergestellten Schließkopf (21) trägt.
3. Kupplungsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (15 a) als Hohlschaft ausgebildet ist, der zur Bildung radial federnder Schnappzungen (29) mehrfach in Längs­ richtung geschlitzt ist, wobei die Schnappzungen (29) zur Bildung der Verankerungsorgane Rastvor­ sprünge (31) tragen.
4. Kupplungsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft eine in dem Kunststoffkopf (19 b, 19 c, 19 d) verankerte, aus Metall bestehende Hohlniete (35; 35 c; 47) auf­ weist, die auf der dem Reibbelag (9 b; 9 c; 9 d) abgewandten Seite des Belagträgers (5 b; 5 d) zur Bildung der Verankerungsorgane (41; 41 c; 55) aufgeweitet, insbesondere gestaucht oder umge­ bördelt ist.
5. Kupplungsscheibe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlniete (35; 35 c) einen einteilig an den Kunststoffkopf (19 b; 19 c) angeformten Kunststoffkern (37) umschließt.
6. Kupplungsscheibe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkern (37) an seinem dem Kunststoffkopf (19 b; 19 c) entfernt gelegenen Ende einen zum Ende hin sich verjüngenden Werkzeugeinführkonus (45) aufweist, der mit der Hohlniete (35; 35 c) zumindest teil­ weise in Schaftlängsrichtung überlappt.
7. Kupplungsscheibe nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlniete (35; 35 c) den Außenmantel des Schafts bildet und im Bereich des kleinsten Durchmessers des Kunststoff­ kopfs (19 b; 19 c) einen in dem Kunststoffkopf (19 b; 19 c) verankerten, nach radial innen einspringenden Ringbund (39) aufweist.
8. Kupplungsscheibe nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Hohlniete im Bereich des klein­ sten Durchmessers des Kunststoffkopfs einen nach radial außen vorspringenden Ringbund aufweist, dessen äußere Umfangsfläche Konusform hat und in der komplementären konischen Öffnung des Reibbe­ lags sitzt.
9. Kupplungsscheibe nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlniete (47) in dem mit dem Belagträger (5 d) in Schaftlängsrichtung überlappenden Bereich zumindest auf ihrer Außen­ seite mit Kunststoff ummantelt ist und im Bereich des kleinsten Durchmessers des Kunststoffkopfs (19 d) einen in dem Kunststoffkopf (19 d) veranker­ ten, nach radial außen vorspringenden Ringbund (49) aufweist.
10. Kupplungsscheibe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser des Ringbunds (49) größer als der Außendurchmesser des Schafts ist.
11. Kupplungsscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die konische Öffnung (17) des Reibbelags (9) auf der Seite des Belagträgers (5) in einen zylindrischen Öffnungs­ bereich (25) übergeht, dessen Durchmesser gleich dem Durchmesser des Lochs (13) des Belagträgers ist.
12. Kupplungsscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff­ kopf auf seiner Stirnfläche eine Zentrieröffnung aufweist.
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