Hintergrund der Erfindung
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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Nachweis
von Defekten an einer Flaschenmündung mit Schraubgewinde,
mit einer Beleuchtungseinrichtung zum Beaufschlagen der
Mündung der sich drehenden Flasche mit Licht, einer
fotoelektrischen Wandlereinrichtung zum Umwandeln eines
mittels Licht übertragenen Bildes der mit Licht von der
Beleuchtungseinrichtung beaufschlagten Flaschenmündung
in elektrische Signale.
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Derartige Defekte werden durch Steine, Hohlräume,
Bruchstellen, Risse, festsitzendes Fremdmaterial,
Streifen oder ein verformtes Gewinde verursacht.
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Glasflaschen, die zum Füllen mit Flüssigkeiten,
Erfrischungsgetränken, Nahrungsmitteln oder dergleichen
verwendet werden, müssen daraufhin überprüft werden, ob
sie irgendwelchen Defekt aufweisen, unabhängig davon, ob
sie durch einen Flaschenproduzenten gerade neu
hergestellt wurden oder ob es sich um alte, wiederverwendete
Flaschen handelt. Teile einer Flasche, die überprüft
werden müssen, umfassen ihren Körper, die Grundfläche,
die Mündung mit einem Schraubgewinde. Befindet sich
irgendein Defekt an der Flaschenmündung, wird die
Abdichtung der Flasche unzureichend und daraus resultiert
ein mögliches Problem in bezug auf die Nahrungshygiene.
Es müssen daher Flaschen mit einem derartigen Defekt
ausgeschieden werden.
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Es ist schwierig, Flaschenmündungen infolge ihrer
komplizierten Gestalt und den verschiedenen
Gewindemustern zu überprüfen. Es ist ebenso schwierig, eine
normale Gewindekonfiguration von einem Defekt zu
unterscheiden. Wegen der voranstehend erwähten Schwierigkeiten
in bezug auf die Notwendigkeit einer Überprüfung von
Flaschenmündungen ist bisher eine Prüfvorrichtung für
die Flaschenmündung in der Praxis noch nicht verfügbar.
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Das Dokument JP-A-57/63438 betrifft eine
Vorrichtung zum Feststellen von Defekten an einer Flaschenmündung
unter Verwendung einer eindimensionalen fotoelektrischen
Wandlereinheit. Die Abtastung erfolgt entlang der
Zentralachse der Flasche, und die Überprüfung erfolgt derart,
daß festgestellt wird, ob eine vorgegebene Anzahl von
Gewindegängen vorhanden ist, indem die Anzahl der
Gewindegänge durch die Helligkeit in dem Videosignal
während einer Abtastung detektiert wird. Auf diese Weise kann
nur ein Defekt festgestellt werden, der eine
entsprechende ausreichende Größe besitzt.
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Die Patentanmeldung JP-A-59/217141 betrifft eine
Detektiervorrichtung für Flaschenmündungen, die gleichfalls
eine eindimensionale fotoelektrische Wandlereinheit
verwendet. Die Abtastung wird entlang der Zentralachse einer
Flasche ausgeführt, und die Überprüfung erfolgt in der
Weise, ob ein Gewinde einen Defekt aufweist, indem die
Helligkeit eines Videosignals, das von einem Gewinde
während einer Abtastung aufgenommen wird, in ein Impulssignal
mittels einer zweistufigen Diskriminierung umgewandelt
wird, um die Pulsbreite oder das Pulsintervall durch
Vergleich mit einem Referenzsignal zu messen, um so die
Qualität des Gewindes beurteilen zu können.
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Die Vorrichtung ist nicht dazu geeignet, einen
Defekt festzustellen, da ein Gewinde mit geringer
Präzision hergestellt wird und im Falle einer
Ungleichmäßigkeit in der Farbe des Glases ein Impulssignal infolge
dieser Ungleichmäßigkeit in der Farbe erzeugt werden kann,
daß nicht exakt die Qualität des Gewindes in bezug auf
einen Defekt wiedergibt.
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Die voranstehend angeführten Vorrichtungen sind nicht
geeignet, den mittleren Teil zwischen dem Gewinde zu
überprüfen.
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Die europäische Patentanmeldung EP-A2-0 192 487 ist
auf die Überprüfung der offenen Spitze eines Gefäßes wie
beispielsweise eine Flasche gerichtet, nicht jedoch die
Überprüfung der Flaschenmündung mit einem Schraubgewinde.
Zusammenfassung der Erfindung
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es eine
Vorrichtung zu schaffen, die für die korrekte
Detektierung jeden Defekts auf einer Flaschenmündung mit einem
Schraubgewinde bei hoher Geschwindigkeit geeignet ist.
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Diese Aufgabe wird in der Weise gelöst, daß eine
Fehlerdetektiereinrichtung einen Defekt innerhalb einer
vorgegebenen Fläche in dem mittels Licht übertragenen
Bild, das durch die fotoelektrische Wandlereinrichtung
umgewandelt wird, feststellt, auf der Grundlage eines
Vergleichs der Helligkeit zumindest zweier Punkte entlang
des Schraubgewindes innerhalb der vorgegebenen Fläche,
und daß eine Prüfeinrichtung die Anzahl der durch die
Fehlerdetektiereinrichtung festgestellten Defekte
berechnet und beurteilt, ob die Flaschenmündung aufgrund
der Anzahl der Defekte fehlerhaft ist.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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FIG. 1 ist ein Blockdiagramm einer Ausführungsform
der Vorrichtung zum Feststellen von Defekten auf einer
Flaschenmündung mit einem Schraubgewinde nach der
vorliegenden Erfindung;
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FIG. 2 ist ein detailliertes Blockschaltbild
einer Fehlerprüfschaltung der Vorrichtung nach der
vorliegenden Erfindung;
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FIG. 3 zeigt die Richtung der Lichtstrahlen auf
einem Bild, die der zweidimensionalen fotoelektrischen
Wandlereinheit der Vorrichtung nach der vorliegenden
Erfindung
eingespeist werden;
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FIG. 4 zeigt ein Beispiel für ein
lichtübertragenes Abbild einer Flasche, das mit der Vorrichtung nach der
vorliegenden Erfindung erhalten wird;
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FIG. 5 zeigt ein Beispiel für eine Prüffläche
eines lichtübertragenen Bildes einer Flasche, das bei
der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung
angewandt wird;
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FIG. 6(A) und 6(B), 7(A) und 7(B) und 8(A),
8(B) und 8(C) sind Ansichten zur Erklärung der
Defektdetektiermethode, die in der Vorrichtung nach der
vorliegenden Erfindung angewandt werden;
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FIG. 9 und 10 zeigen weitere Beispiele für
Prüfflächen der lichtübertragenen Bilder von Flaschen,
die bei der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung
angewandt werden; und
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FIG. 11 erläutert eine andere Ausführungsform
der Vorrichtung zum Detektieren von Defekten auf einer
Flaschenmündung mit einem Schraubgewinde nach der
vorliegenden Erfindung.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
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Die FIG. 1 und 2 zeigen eine Ausführungsform der
Vorrichtung zum Detektieren von Fehlern auf einer
Flaschenmündung mit einem Schraubgewinde nach der vorliegenden
Erfindung. Bei dieser Ausführungsform wird eine zu
prüfende Flasche 12 transportiert und gleichzeitig gedreht.
Die Flasche 12 wird mit gleichförmigem diffusem Licht
mittels einer Diffusionslichtquelle 10 beaufschlagt, die
eine Strahlungsoberfläche besitzt, die geeignet ist,
gleichförmiges Diffusionslicht abzustrahlen. Ein mittels
Licht übertragenes Bild der Mündung der Flasche 12 mit
einem Schraubgewinde fällt über einen Schwingspiegel 14
auf eine zweidimensionale fotoelektrische Wandlereinheit
16 ein. Der Schwingspiegel 14 wird in Synchronisation mit
der Bewegung der Flasche 12 bewegt.
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Insbesondere wird der Schwingspiegel 14 der
laufenden Flasche 12 so nachgeführt, daß das mittels Licht
übertragene Bild der Mündung der Flasche 12 genau auf die
zweidimensionale fotoelektrische Wandlereinheit 16
einfällt.
Die zweidimensionale fotoelektrische
Wandlereinheit 16 kann eine CCD-Kamera zum Umwandeln des
mittels Licht übertragenen Bildes der Mündung 12a der
Flasche 12 in elektrische Analogsignale sein.
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Die zweidimensionale fotoelektrische
Wandlereinheit 16 ist in einer Position montiert, in der Licht
von der Mündung 12a der Flasche 12 in der Richtung, die
durch einen Pfeil angezeigt ist, auf die Einheit 16
einfällt. Somit wird ein Bild der Mündung 12a der
Flasche 12, wie es schräg von der oberen Position, gezeigt
in FIG. 4, betrachtet wird, auf die zweidimensionale
fotoelektrische Wandlereinheit 16 abgebildet.
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Die zweidimensionale fotoelektrische
Wandlereinheit 16 kann in einer Position befestigt sein, in der
sie die Mündung 12a der Flasche 12 schräg von der
unteren Position aus aufnimmt, um ein mittels Licht
übertragenes Bild der Frontseite der Flaschenmündung
12a zu erhalten.
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Die zweidimensionale fotoelektrische
Wandlereinheit 16 wird beispielsweise von dem oberen Teil zu
dem unteren Teil und von links nach rechts eines
mittels Licht übertragenen Bildes, gezeigt in Fig. 4,
abgetastet. In dem mittels Licht übertragenen Bild stellt
ein gestrichelter Teil die Spitze 12b der Mündung 12a
der Flasche 12 dar, wobei die Mündung 12a insgesamt
weiß wird und die Grenzen des Gewindes 12c als eine
schwarze Linie erscheinen .
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Ein A/D-Wandler 18 wandelt das analoge Videosignal
von der zweidimensionalen Wandlereinheit 16 in ein
digitales Videosignal mit einer vorgegebenen Anzahl
von Bits um. Das digitale Videosignal wird einer
Prüfabschnitteinstellschaltung 20, einem Puffer 22 und einer
Fehlerdetektierschaltung 24 eingespeist.
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Die Prüfabschnitteinstellschaltung 20 wird zum
Festlegen einer Fläche innerhalb eines mittels Licht
übertragenen Bildes, wie in FIG. 4 gezeigt, verwendet,
um einen Fehler durch die Fehlerdetektierschaltung 24
zu bestimmen, wie dies später noch beschrieben werden
wird. Bei dieser Ausführungsform wird eine Prüffläche
CA in der Mitte der Flaschenmündung 12a und unterhalb der
Spitze 12b der Flaschenmündung 12a für die Feststellung
herangezogen. Die Prüfabschnitte einer Stellschaltung 20
detektiert die Spitze 12b der Flaschenmündung 12a,
basierend auf den eingespeisten digitalen Videosignalen,
um so ein Torsignal auszugeben, das denjenigen digitalen
Videosignalen, die entfernt von dem Detektierpunkt auf
der Spitze 12b sich befinden und eine vorgegebene Länge
besitzen, zu passieren. Die Überprüfung der Spitze 12b
der Flaschenmündung 12a kann beispielsweise derart
ausgeführt werden, daß ein erstes schwarzes Signal
festgestellt wird, das während der Abtastung von dem oberen
Teil des mittels Licht übertragenen Bildes erhalten wird.
Die rechten und linken Kanten der Prüffläche CA werden
durch die vorgegebenen Positionen in dem gesamten
lichtübertragenen Bild definiert.
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Die rechten und linken Kanten der Prüffläche CA
können auch durch Feststellen der Positionen der rechten
und linken Kanten der Flaschenmündung mit dem
Schraubgewinde von einem mittels Licht übertragenen Bild
definiert werden, das die Gesamtheit der Mündung 12a der
Flasche 12 abdeckt.
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In dem Puffer 22 sind digitale Videosignale
innerhalb der Prüffläche CA gespeichert, die für die
Fehlerdetektierung durch die Fehlerdetektierschaltung 24
erforderlich sind.
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Die Fehlerdetektierschaltung 24 ordnet die
digitalen Videosignale innerhalb der Prüffläche CA neu an,
wobei als eine Bezugsgröße die Oberkante einer
rechteckigen Fläche der Prüffläche CA, wie in den FIG. 6(A) und
7(A) gezeigt, verwendet wird. Als Ergebnis werden die
Bilder der Gewinde 12c als parallele Linien mit einer
bestimmten Neigung innerhalb der Prüffläche CA
wiedergegeben. Die Fehlerdetektierschaltung 24 vergleicht und
berechnet die Helligkeit von zumindest zwei Punkten,
die voneinander durch einen konstanten Abstand entlang
der parallelen Linien 6 voneinander getrennt sind, wobei
ein Fehler festgestellt wird. Die Methoden für den
Vergleich und die Berechnung unterscheiden sich voneinander:
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(1) Es wird davon ausgegangen, daß ein Fehler vorhanden
ist, wenn die folgenden Formeln erfüllt sind, in denen
die Helligkeit von zwei Punkten, die dem Vergleich und
der Berechnung unterzogen werden, durch Q1 und Q2
gegeben sind.
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Q1 - Q2 ≥ (Konstante A).
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(2) Ein Fehler wird als gegeben angesehen, wenn die
folgenden Formeln gültig sind, in denen die Helligkeit
von drei Punkten, die voneinander durch einen konstanten
Abstand entlang der parallelen Linien getrennt sind, durch
Q1, Q2 und Q3 gegeben ist.
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Q2 - [(Q1 + Q3)/2] ≥ (Konstante B) .
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(3) Ein Fehler wird als gegeben angesehen, wenn eine
folgenden Formeln erfüllt ist, in denen die Helligkeit
von zwei Punkten, die dem Vergleich und der Berechnung
zugrundeliegen, durch Q1 und Q2 gegeben ist.
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Q1/Q2 ≥ (Konstante C)
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Q1/Q2 ≤ 1/(Konstante C).
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(4) Ein Fehler liegt vor, wenn eine der folgenden
Formeln erfüllt ist, in denen die Helligkeit von drei
Punkten, die voneinander durch einen konstanten Abstand längs
der parallelen Linien getrennt sind, durch Q1, Q2 und
Q3 gegeben ist.
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Q2/[(Q1
+ Q3)/2] ≥ (Konstante D)
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Q2/ (Q1 + Q3)/2 ≤ 1/(Konstante D).
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Die Neigung der parallelen Linien, auf denen ein Fehler
detektiert wird, der Abstand zwischen Punkten, die dem
Vergleich und der Berechnung zugrunde liegen, die
Konstanten A, B, C und D in den voranstehenden Formeln, werden
vorab auf der Grundlage der verschiedenen Flaschentypen
bestimmt. Die Konstanten C und D werden als eine Zahl
festgelegt, die größer als 1 ist, beispielsweise gleich 2.
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Die FIG. 6(A), 6(B) und 7(A), 7(B) illustrieren, wie
ein Fehler durch den Vergleich und die Berechnung von zwei
oder drei Punkten entlang der parallelen Linien
festgestellt wird. Für die mittels Licht übertragenen Bilder
der FIG. 6(A) und 7(A) werden detektierte Fehlerpunkte
erhalten, wie in den FIG. 6(B) und 7(B) gezeigt. Für den
Fall, daß ein aktueller Fehler nicht vorhanden ist,
erscheint zu Beginn oder am Ende des Gewindes 12c, wie
in den FIG. 6(B) und 7(B) dargestellt, ein detektierter
Fehlerpunkt. Daher gilt, daß tatsächliche Fehlerpunkte
diejenigen sind, ausgenommen die Punkte, die mit dem
Beginn und dem Ende des Gewindes 12c korrespondieren, die
speziellen in FIG. 7(B) dargestellten sind.
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Die Fehlerprüfschaltung 26 beurteilt einen Fehler
für jedes Prüfteilbild, das aufgrund eines
Prüfteilbildentscheidungssignals von einer
Prüfteilbildentscheidungsschaltung 30 abgetastet wird. Die
Prüfteilbildentscheidungsschaltung 30 liefert ein
Prüfteilbildentscheidungssignal für jeden vorgegebenen Drehwinkel der Flasche 12,
basierend auf einem Flaschen-Drehwinkelsignal von einem
Flaschendrehwinkeldetektor 28. Wird z.B. ein
Prüfteilbildsignal an die Fehlerprüfschaltung 26 für jeden
Anstieg im Flaschen-Drehwinkel um 3,6º ausgegeben, so wird
ein Fehler für 100 Teilbilder pro Umdrehung der
Flasche 12 überprüft.
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Wie aus FIG. 2 ersichtlich ist, umfaßt die
Fehlerprüfschaltung 26 eine erste Fehlerprüfschaltung 26A und
eine zweite Fehlerprüfschaltung 26B, wobei ein
Prüfteilbild, abgetastet aufgrund eines Prüfteilbildsignals von
der Prüfteilbildentscheidungsschaltung 30 daraufhin
überprüft wird, ob ein tatsächlicher Fehler auf einer
überprüften Flasche vorhanden ist, basierend auf
Fehlerdetektiersignalen von der Fehlerdetektierschaltung 28.
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Als erstes wird die erste Fehlerprüfschaltung 26A
beschrieben. Ein Fehlerdetektiersignalzähler 261 zählt
die Anzahl der detektierten Fehlersignale für ein
Prüfteilbild entsprechend einem eingegebenen
Prüfteilbildsignal. Während der Zählung der Anzahl der detektierten
Fehlersignale für ein Prüfteilbild wird die Summe DS von
detektierten Fehlerpunkten auf dem Prüfteilbild erhalten.
Die Summe DS wird mit Einstellwerten FDa, FDb und FDc
verglichen, die an Einstellwert-Sätzen 263a, 263b und
263c mit Hilfe von Vergleichern 262a, 262b und 262c
eingestellt werden. Wenn die Summe DS größer als die
Einstellwerte FDa, FDb und FDc durch die Vergleicher 262a,
262b und 262c bestimmt wird, wird ein
Fehlerteilbildsignal ausgegeben, das wiederspiegelt, daß das
Prüfteilbild fehlerhaft ist. Jedes Fehlerteilbildsignal wird an
jeden der Fehlerteilbildzähler 264a, 264b und 264c
ausgegeben, um die Anzahl der Fehlerteilbildsignale zu
zählen. Es gilt nämlich, daß jeder der
Fehlerteilbildzähler 264a, 264b und 264c die Anzahl der fehlerhaften
Teilbilder zählt, wie sie durch jeden der Vergleicher
262a, 262b und 262c beurteilt wurden. Die Zählungen SSa,
SSb und SSc der Fehlerteilbildzähler 264a, 264b und
264c werden mit Einstellwerten FSa, FSb und FSc
verglichen, die an Konstantsätzen 266a, 266b und 266c mittels
Vergleicher 265a, 265b und 265 c eingestellt werden.
Wenn jeder der Vergleicher 265a, 265b und 265c bestimmt,
daß jede der Zählungen SSa, SSb und SSc größer als einer
der korrespondierenden Einstellwerte FSa, FSb und FSc ist,
wird ein Fehlersignal ausgegeben,das wiederspiegelt, daß
die Flasche 12 fehlerhaft ist. Als ein Ergebnis, wenn
einer der Vergleicher 265a, 265b und 265c ein Fehlersignal
ausgibt, läßt eine ODER-Schaltung 267 das Fehlersignal
hindurch.
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Die Einstellwerte FDa, FDb und FDc für die Anzahl
der detektierten Fehlerpunkte und die Einstellwerte FSa,
FSb und FSc für die Anzahl der fehlerhaften Teilbilder
werden vorab auf der Grundlage der Typen von Flaschen
12 bestimmt. Durch genaue Einstellung dieser
Einstellwerte FDa, FDb und FDc und FSa, FSb und FSc ist es
möglich, korrekter zu beurteilen, ob die Flasche
fehlerhaft ist, selbst dann, wenn der Beginn und das Ende
des Gewindes 12c in der Anzahl der detektierten
Fehlerpunkte eingeschlossen sind. Wird z.B. angenommen, daß
die Anzahl der detektierten Fehlerpunkte am Beginn und
am Ende des Gewindes 12c kleiner als fünf ist und daß
der Beginn oder das Ende des Gewindes 12c von zehn
Teilbildern unter 100 Prüfteilbildern detektiert wird,
werden die Einstellwerte wie folgt festgelegt: FDa = 6,
FSa = 11; FDb = 4, FSb = 15 und FDc = 10 sowie FSc = 2.
Insbesondere, wenn mehr als elf fehlerhafte Teilbilder,
von denen jedes mehr als sechs detektierte Fehlerpunkte
aufweist, auftreten, dann wird entschieden, daß ein
tatsächlicher Fehler oder mehrere Fehler vorhanden sind,
wobei diejenigen ausgenommen werden, die mit dem Beginn
oder Ende des Gewindes 12c korrespondieren. Des weiteren
gilt, wenn fehlerhafte Teilbilder in der Größenordnung
von 15 vorhanden sind, von denen jedes mehr als vier
detektierte Fehlerpunkte aufweist, daß ein tatsächlicher
Fehler oder mehrere Fehler vorhanden sind, ohne
Berücksichtigung einer kleinen Anzahl von detektierten
Fehlerpunkten. Falls mehr als 10 detektierte Fehlerpunkte
vorhanden sind, wird in Anbetracht von zwei fehlerhaften
Teilbildern entschieden, daß ein tatsächlicher Fehler
oder mehrere Fehler aufgetreten sind, da nicht
berücksichtigt werden kann, daß eine derartig große Anzahl
von detektierten Fehlerpunkten nur solche umfassen
soll, die mit dem Beginn und dem Ende des Gewindes 12c
korrespondieren.
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Als nächstes wird die zweite Fehlerprüfschaltung 26B
beschrieben. Ein Gesamt-Fehlerdetektiersignalzähler 268
zählt Fehlerdetektiersignale für alle Prüfteilbilder
korrespondierend zu den Prüfteilbildsignalen. Die
Zählung DST des Gesamt-Fehlerdetektiersignalzählers 268
wird mit einem Einstellwert FDT verglichen, der durch
einen Konstantsetzer 2610 mittels eines Vergleichers
269 eingestellt wird. Wenn der Vergleicher 269 bestimmt,
daß die Zählung DST größer als der Einstellwert FDT ist,
wird ein Fehlersignal ausgegeben.
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Der Einstellwert FDT wird vorab bestimmt, basierend
auf die Arten von Flaschen. Bei dieser Ausführungsform
wird der Einstellwert FDT gleich 50 gewählt. Es gilt,
wenn alle detektierten Fehlerpunkte einen Wert größer
als 50 erreichen, daß eine derartige Anzahl nicht nur
die detektierten Fehlerpunkte korrespondierend zu dem
Beginn oder Ende des Gewindes 12c einschließen, sondern
ebenso einen tatsächlichen Fehler oder mehrere Fehler.
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Die Ausgaben von der ersten und zweiten
Fehlerprüfschaltung 26A und 26B werden einer ODER-Schaltung 2611
zugeleitet, die ihrerseits ein Endprüfsignal ausgibt.
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Wie an Hand der voranstehenden Ausführungsform
ersichtlich ist, kann ein tatsächlicher Fehler oder
können mehrere Fehler auf einer Flaschenmündung mit
Schraubgewinde korrekt aufgefunden werden, selbst dann,
wenn die detektierten Fehlerpunkte für den Beginn oder
das Ende des Gewindes 12c mit eingeschlossen sind.
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Die voranstehend beschriebene Ausführungsform kann
für die Fehlerfeststellung wie z.B. von Brüchen an
der Spitze 12b einer Flaschenmündung an dem mit einem
Gewinde versehenen Flaschenhals 12a eingesetzt werden.
Insbesondere gilt, wenn eine Bruchstelle an der
Spitze 12b einer Flaschenmündung vorhanden ist, wie
in FIG. 8(A) gezeigt, die oberen und die unteren
Kanten der Prüffläche CA infolge der Anwesenheit einer
Bruchstelle gebogen sind. Nach der Umordnung der
Videosignale innerhalb der Prüffläche CA durch die
Fehlerdetektierschaltung 24 unter Verwendung der oberen
Kante der Flächen als eine Bezugslinie, wird ein Bild
des Gewindes 12c mit einem gebeugten Teil, wie in
FIG. 8(B) gezeigt, erhalten. Durch eine
Fehlerüberprüfung dieses Prüfteilbildes treten detektierte
Fehlerpunkte auf, wie in FIG. 8(C) gezeigt, auf der
Grundlage dieser Punkte ist es möglich, einen Fehler oder
mehrere Fehler auf der Spitze der Flaschenmündung
festzustellen.
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Obwohl nur eine einzelne Prüffläche CA bei der
voranstehend beschriebenen Ausführungsform für die
Fehlerüberprüfung verwendet wurde, ist es auch
möglich, die Prüffläche in eine Anzahl von Flächen zu
unterteilen. Zum Beispiel kann die Prüffläche CA,
wie in FIG. 9 dargestellt, in eine obere und eine
untere Prüffläche CA1 und CA2 unterteilt werden. Die
beiden Prüfflächen CA1 und CA2 sind jeweils mit einer
Fehlerprüfschaltung 26 ausgestattet. Der Beginn des
Gewindes wird durch die obere Prüffläche CA1 belegt,
während das Ende und das Zwischenstück des Gewindes
durch die untere Prüffläche CA2 belegt sind. Mit der
Annahme, daß die Anzahl der detektierten Fehlerpunkte
für den Beginn des Gewindes größer als für das Ende
des Gewindes ist, kann die Fehlerprüfempfindlichkeit
für die untere Prüffläche CA2 hoch eingestellt werden.
Wahlweise, wie in FIG. 10 gezeigt, kann die Prüffläche
CA auch in eine obere, mittlere und untere Prüffläche
CA1, CA2 und CA3 unterteilt werden. Mit der Annahme,
daß die Anzahl der detektierten Fehlerpunkte für das
Ende des Gewindes kleiner ist als für den Beginn des
Gewindes, kann die Fehlerprüfempfindlichkeit für
die Prüffläche CA2, die den Zwischenteil des Gewindes
belegt, höher eingestellt werden als die
Empfindlichkeit für die Prüfflächen CA1 und CA2, die den Beginn
und das Ende des Gewindes belegen.
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Bevorzugt werden die Grenzen der Prüfflächen CA1,
CA2 und CA3 einander überlappend ausgebildet, zum
Zweck einer präzisen Fehlerbestimmung an den Grenzen.
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Die erste und zweite Fehlerprüfschaltung 26A und
26B werden bei der voranstehend beschriebenen
Ausführungsform als die Fehlerprüfschaltung 26 für die
Fehlerbeurteilung einer Flasche verwendet. Jedoch kann
auch nur eine der beiden Fehlerprüfschaltungen
verwendet werden, um eine derartige Beurteilung zu erhalten.
Des weiteren ist es möglich, obgleich die Anzahl der
fehlerhaften Teilbilder, die eine Größenanzahl von
detektierten Fehlerpunkten haben, gezählt wurden, bei
der voranstehend beschriebenen Ausführungsform, kann
auch die Anzahl der fehlerhaften Teilbilder, die eine
kleinere Anzahl von detektierten Fehlerpunkten
aufweisen, für die Beurteilung von Flaschenfehlern
gezählt werden. Die Kombination der beiden Prüfschemata
kann gleichfalls angewandt werden.
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Des weiteren wird bei der voranstehend beschriebenen
Ausführungsform die Prüfabschnitteinstellschaltung 20
zur Bestimmung der Prüffläche eines mittels Licht
übertragenen Bildes verwendet. Jedoch kann die
Prüffläche unter der Bedingung festgelegt werden, daß die
Position einer Flasche sich nicht in einem großen
Ausmaß verändert.
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Des weiteren werden, wenn die Transport- und
Drehg eschwindigkeit einer zu überprüfenden Flasche konstant
sind, der Flaschen-Drehwinkeldetektor 28 und die
Prüfteilbildentscheidungsschaltung 30 nicht benötigt.
In
einem solchen Fall kann das Prüfteilbild in
Synchronisation mit dem Schwingspiegel 14 oder mit dem
Intervall von konstanten Zeitperioden definiert werden.
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Wenn sich eine Flasche 12 in einer fixierten
Position, wie in FIG. 11 gezeigt, dreht, behält die
Drehgeschwindigkeit der Flasche 12 präzise eine bestimmte
Geschwindigkeit bei, so daß sich kein Problem für
die Verwendung der Prüfteilbilddefinition bei dem
Intervall der konstanten Zeitperioden ergibt.
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Es ist ersichtlich, daß die vorliegende Erfindung
nicht allein auf die voranstehend beschriebene
Ausführungsform beschränkt ist, sondern vielmehr
Modifikationen dieser Ausführungsform möglich sind.
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Wie aus der voranstehenden Beschreibung der
vorliegenden Erfindung ersichtlich ist, ermöglicht es diese,
einen Fehler auf einer Flaschenmündung mit einem
Schraubgewinde bei hoher Geschwindigkeit korrekt
aufzufinden.