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DE3432959A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines durch extrusion erhaltenen, eine vorbestimmte querschnittsform aufweisenden kunststoff-formkoerpers aus einem mit einer nicht poroesen, integralen haut ausgestatteten zellenfoermigen kern und nach dem verfahren und der vorrichtung hergestellter formkoerper - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines durch extrusion erhaltenen, eine vorbestimmte querschnittsform aufweisenden kunststoff-formkoerpers aus einem mit einer nicht poroesen, integralen haut ausgestatteten zellenfoermigen kern und nach dem verfahren und der vorrichtung hergestellter formkoerper

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Publication number
DE3432959A1
DE3432959A1 DE19843432959 DE3432959A DE3432959A1 DE 3432959 A1 DE3432959 A1 DE 3432959A1 DE 19843432959 DE19843432959 DE 19843432959 DE 3432959 A DE3432959 A DE 3432959A DE 3432959 A1 DE3432959 A1 DE 3432959A1
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DE
Germany
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thermoplastic material
film
porous
extruded
foamed
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Application number
DE19843432959
Other languages
English (en)
Inventor
Robert Royalton Ohio Reece Guy
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Eaton Aeroquip LLC
Original Assignee
Lof Plastics Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Lof Plastics Inc filed Critical Lof Plastics Inc
Publication of DE3432959A1 publication Critical patent/DE3432959A1/de
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Description

Henkel, Renning, Feiler, Hänzel & Meinig
Patentanwälte
Patentanwälte Kurfurslendamm 170, D-KOO Berlin 15
European Patent Attorneys Zugelassene Vertreter vor dem Europäischen Patentamt
Dr. phil. G. Henkel. München Dipl.-Ing. J. Pfenning, Berlin Dr rer. nat. L Feiler, München Dipl.-Ing. W Hänzel, München Dipl.-Phys. K H. Meinig, Berlin Dr.-Ing. A Butenschön, Berlin
Kurfürstendamm 170 D-1000 Berlin 15
Tel.: 030/8812008-09 Telex: 0529802 hnkld Telegramme: Seilwehrpatent
6. September 1984 Pf/schu
LOF PLASTICS INC. 1150 Stephenson Highway, Troy, Michigan, U.S.A.
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines durch Extrusion erhaltenen, eine'vorbestiitonte Querschnittsforin aufweisenden Kunststoff-Formkörpers aus einem mit einer nicht porösen, integralen Haut ausgestatteten zellenförmigen Kern und nach dem Verfahren und der Vorrichtung hergestellter Formkörper
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines durch Extrusion erhaltenen/ eine vorbestimmte Querschnittsform aufweisenden Kunststoff-Formkörpers aus einem mit einer nicht porösen, integralen Haut ausgestatteten zellenförmigen Kern und nach dem Verfahren und der Vorrichtung hergestellter Formkörper
Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Herstellung von durch Extrudierung erhaltenen Kunststoff-Formkörpern und bezieht sich insbesondere auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines thermoplastischen Formkörpers, der einen geschäumten zellenartigen Kern und eine integrale nicht poröse Haut besitzt.
Die Herstellung vonFormkörpern aus geschäumtem thermoplastischen Material im Wege einer kontinuierlichen Extrusion ist in jüngerer Zeit in zunehmendem Maße beliebter geworden, da die kontinuierliche Extrusion erhebliche Vorteile
bezüglich der Wirtschaftlichkeit und der vielseitigen Verwendbarkeit solcher Formkörper gegenüber der früher üblichen Spritzgießtechnik mit sich bringt. Die wirtschaftlichen Aktivitäten richteten sich auf die billigeren thermoplastischen Materialien, beispielsweise Polystyrol, Polyäthylen und Polyvinylchlorid, während erhebliche Aktivitäten bezüglich der Entwicklung bei Polypropylen, Acrylonitril Butadien-Styrol, Polyamiden und Polycarbonaten aufwendet wurden.
Eine der bekanntesten Methoden zur Herstellung extrudierter geschäumter thermoplastischer Materialien ist bekannt als frei schäumende Extrusionstechnik. Dieses Verfahren entspricht dem üblichen Extrusionsverfahren kompakten Kunststoffes mit der Ausnahme, daß die thermoplastische Materialschmelze ein Blähmittel enthält, das die Materialschmelze aufschäumt und expandiert, wenn sie aus einer Extruderdüse ausgestoßen wird. Hierbei ist die Extruderdüse so ausgebildet, daß ein geschäumtes thermoplastisches Material erzeugt wird, das ein Querschnittsprofil besitzt, das dem gewünschten Querschnittsprofil angenähert ist. Das geschäumte thermoplastische Material wird durch eine Abrichtvorrichtung geführt, die durch spanabhebende Bearbeitung das geschäumte thermoplastische Material in einen Formkörper mit dem endgültig gewünschten Querschnittsprofil überführt. Diese Methode ist typisch geeignet zur Herstellung eines geschäumten thermoplastischen Formkörpers mit einer gleichmäßigen Verteilung von Zellen gewünschten Querschnittes, wobei die sich ergebende Haut porös ist.
TJl §£32959
Um einen Formkörper aus extrudiertem geschäumten thermoplastischen Material mit einer äußeren festen, nicht porösen Haut zu erhalten, die einen inneren zellenförmigen Kern umgibt, wird eine Technik verwendet, die als gesteuerter Schaum-Extrusionsprozeß bekannt ist. Ein solches Verfahren ist in der US-PS 3 764 642 aufgezeigt. Bei diesem Prozeß wird ein schäumbares thermoplastisches, ein gleichmäßig verteiltes Blähmittel enthaltendes Material durch eine spezielle Düse extrudiert in eine gekühlte Abrichtvorrichtung, die der Düse benachbart ist. Die Abrichtvorrichtung ist mit einer längsgerichteten gekühlten inneren Metalloberfläche ausgestattet zur Ausformung des gewünschten Querschnittes in dem extrudierten Material. In der Abrichtvorrichtung wird die äußere Oberfläche des extrudierten Schmelzmaterials schnell gekühlt, wenn dieses in Kontakt mit der Metalloberfläche gelangt, um eine Aufschäumung der Materialschnielze benachbart zu der äußeren Oberfläche zu unterbinden zur Ausformung einer äußeren integralen festen porenfreien Haut. Zu gleicher Zeit expandiert der innere Teil der extrudierten Schmelze und bildet einen
inneren zellenförmigen Kern.
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In besonderen Fällen kann die Extruderdüse so ausgelegt sein, daß ein extrudiertes Schaumprodukt erzielt wird, das eine feste Haut längs eines Teiles der äußeren Oberfläche und einen zellenförmigen Teil längs der verbleibenden äußeren Oberfläche besitzt. Eine derartige Anordnung ist in der US-PS 3 879 505 beschrieben.
Bei dem vorstehend beschriebenen gesteuerten Schaumextrusionsprozeß wird die äußere integrale Haut
1432959 um den inneren zellenförmigen Kern durch schnelle Abkühlung eines Teiles des extrudierten Schmelzmaterials gebildet, bevor die Reaktion des Blähmittels eintritt. Unmittelbar nach dem Verlassen der Extruderdüse kommt ein äußerer Teil des Schmelzmaterials in Kontakt mit der gekühlten inneren Metalloberfläche der Abrichtvorrichtung und wird gegen diese gekühlte Oberfläche durch die Expansion des restlichen Teiles der Schmelze gepreßt. Die gekühlte innere Oberfläche der Abrichtvorrichtung wird auf einer Temperatur gehalten, bei der das mit dieser in Kontakt befindliche zu kühlende Schmelzmaterial auf einer unterhalb der Blähtemperatur des Schmelzmaterials liegenden Temperatur gehalten wird, wodurch eine Expansion dieses Teiles des Schmelzmaterials verhindert wird zur Bildung einer äußeren integralen-geschlossenen Haut.
Die Dicke dieser Haut hängt ab von der Tiefe des Schmelzmaterials, das auf eine Temperatur unterhalb der Blähtemperatur gekühlt wird, bevor das Blähmittel zur Reaktion kommt. Um also eine relativ dicke Haut zu erhalten, ist es erforderlich, die Temperatur der inneren formbildenden Oberfläche der Abrichtvorrichtung unterhalb der zugeordneten Blähtemperatur zu halten. Es ist jedoch festzustellen, daß das bei diesem Verfahren verwendete Blähmittel im Bereich der Haut bereit zur Reaktion bleibt, wenn die Haut anschließend der Wärme ausgesetzt wird.
Die vorerwähnten bekannten Prozesse zur Herstellung eines Formkörpers im Wege der Extrusion mit einem inneren zellenförmigen Kern und einer
äußeren integralen geschlossenen Haut besitzen die vorstehend aufgezeigten Nachteile, und es ist Aufgabe der Erfindung, unter Vermeidung dieser Nachteile das Extrusionsverfahren so auszubilden, daß auf einfache und kostensparende Weise übliche Extrusionsverfahren benutzt werden können, bei dem die Dicke und die Anordnung und Lage der geschlossenen integralen Haut des Formkörpers beliebig bestimmt werden kann, und bei dem unterschiedliche, miteinander verträgliche Kunststoffmaterialien für die geschlossene Haut und den zellenförmigen Kern mit beliebiger Pigmentierung und beliebigen Schmuckeffekten verwendet werden können, wobei die erzielten Produkte in bevorzugter Weise verwendbar sind als Schmuck- und Schutzleisten für Kraftfahrzeuge.
Diese Aufgabe wird gelöst bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Hauptanspruches durch die in seinem kennzeichnenden Teil unter Schutz gestellten Maßnahmen, bei einer Vorrichtung durch die im Anspruch 9 unter Schutz gestellten Maßnahmen und bei einem Formkörper durch die im Anspruch 12 unter Schutz gestellten Maßnahmen.
Die jeweils anschließenden Unteransprüche stellen vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens, der Vorrichtung und des Formkörpers dar.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein schaumfähiges, ein Blähmittel enthaltenes thermoplastisches Material durch eine erste einen Kern bildende Düse extrudiert. Beim Austritt aus der Düse reagiert das Blähmittel und bildet ein aufgeschäumtes thermoplastisches Material. Nach der Ausbildung dieses aufgeschäumten Materials wird
it 3432859
eine Haut oder ein Film aus nicht porösem thermoplastischen Material, der frei ist von Blähmitteln, längs wenigstens einer Seite auf das extrudierte geschäumte thermoplastische Material aufgebracht. Gegebenenfalls kann wenigstens ein Schmuckfilm auf das extrudierte geschäumte thermoplastische Material aufgebracht werden vor der Aufbringung des Films oder der Haut aus nicht porösem thermoplastischen Material. Das nicht poröse thermoplastische Material wird durch eine zweite Düse extrudiert, die benachbart zur ersten Düse angeordnet ist. Nachdem der äußere nicht poröse Film aufgebracht ist, wird das extrudierte geschäumte Material zusammen mit dem nicht porösen auf diesem aufliegenden Film durch eine formgebende Vorrichtung geführt, die ein der Kerndüse ähnliches Profil besitzt und das geschäumte Kernmaterial und den äußeren nicht porösen Film unter gegenseitiger Versiegelung in die gewünschte Querschnittsform überführt. Gegebenenfalls kann die Formvorrichtung so ausgebildet sein, daß auf der Außenseite des nicht porösen Films eine vorbestimmte Struktur oder Körnung aufgebracht wird.
Nach der Formvorrichtung tritt das ausgeformte plastische Material in eine Kühlstation, beispielsweise einen Wassertank ein. Das plastische Material kann mittels üblicher Mittel durch den Extrusionsprozeß gezogen werden, beispielsweise durch ein paar endloser Förderbänder.
Das Verfahren bietet gegenüber dem Stand der Technik mehrere Vorteile. Das Verfahren gestattet die Verwendung einer Üblichen Extrusionsausrüstung und ermöglich die Erzielung einer geschlossenen Haut
~^Tl 3432958
beliebiger Stärke an beliebigen Stellen des Produktes unter Verwendung einfacher Steuermaßnahmen. Außerdem gestattet das erfindungsgemäße Verfahren die Verwendung unterschiedlicher, miteinander verträglicher Materialien für die Haut und den Kern und die Anwendung verschiedener Arten von Pigmentierung und schmückenden Elementen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kennzeichnet sich durch folgende Merkmale. Es ist ein erster Extruder zur Extrudierung eines schaumfähigen thermoplastischen Materials durch eine erste Düse zu einem ausgeschäumten thermoplastischen Material voggesehen; es ist ein zweiter Extruder zur Extrudierung eines nicht porösen thermoplastischen Materials durch eine zweite Düse vorgesehen, wobei der zweite Extruder benachbart dem ersten Extruder angeordnet ist zur Aufbringung des extrudierten nicht porösen thermoplastischen Materials längs wenigstens einer Seite des extrudierten geschäumten thermoplastischen Materials, Es ist eine Formvorrichtung zur Aufnahme der geschäumten und der nicht geschäumten Materialien vorgesehen zum Zwecke der Ausformung und Versiegelung dieser Materialien zu einem integralen Produkt mit einer vorbestimmten Querschnittsform.
Der durch das Verfahren und die Vorrichtung geschaffene Formkörper ist gekennzeichnet durch einen Kern aus geschäumtem thermoplastischen Material, der einen offenen oder porösen Oberflächenbereich und einen der Befestigung auf einer Unterlage dienenden Gegenbereich besitzt, wobei ein äußerer Film oder eine Haut aus nicht porösem thermoplastischen Material auf den offenen porösen
Oberflächenbereich aufliegt und mit dem Kern zu
~W
einem integralen Körper verbunden ist.
Die beiliegenden Zeichnungen zeigen eine beispielsweise Ausführungsform der Erfindung, und es bedeutet:
Fig. 1 schematische, diagrammartige
Darstellung der Vorrichtung zur Erläuterung des Verfahrens;
XO Fig. 2 Schnitt durch das mit dem Verfahren
und der Vorrichtung erzielte Produkt gemäß Fig. 1;
Fig. 3 Schnittdarstellung gemäß Linie 3-3 der Fig. 1 unter Fortlassung der
Darstellung des Formkörpers mit Aufsicht auf die Formvorrichtung.
Die Flg. 1 zeigt das Extrusionssystem 10, das einen ersten Extruder 12 mit einem Gehäuse 12a und einer drehbaren Extruderschnecke 12b enthält. Ein schaumfähiges thermoplastisches Material 13 mit einem eingemischten Blähmittel befindet sich in dem Gehäuse 12a. Am Austrittsende des Extruders 12 ist eine Profildüse 14 befestigt zur Formgebung des schaumfähigen thermoplastischen Materials 13, das durch die Schnecke 12b durch die Düse 14 ausgepreßt wird. Wenn das schaumfähige thermoplastische Material 13 die Düse 14 verläßt, reagiert das Blähmittel und expandiert das Material zu einem ausgeschäumten thermplastischen Material
Ein zweiter Extruder 18 mit einer Düse 18a ist benachbart zur Profildüse 14 angeordnet und dient dazu, einen nicht pigmentierten oder einen pigmentierten
frfl
§432953
Film aus nicht porösem thermoplastischen Material 20 in Längsrichtung auf einen Teil der Oberfläche des geschäumten Materials 16 aufzubringen. Eine formgebende Vorrichtung 22 besteht aus angetriebenen formgebenden Rollen 22a und 22b und ist hinter den Extrudern 12 und 13 angeordnet und dient dazu, die extrudierten Materialien 16 und 20 auszuformen und miteinander zu einem integralen Formkörper 24 mit gewünschter Querschnittsform zu vereinigen. Die formgebende Vorrichtung 22 ist mit Kühlmitteln 26 gespeist zur Kühlung des Produktes 24 während der formgebenden Operation. Eine typische Querschnittsform des extrudierten Produktes 24 nach Ausformung durch die formgebende Vorrichtung 22 ist in Fig.
gezeigt, und die Fig. 3 zeigt eine Aufsicht auf die Rollen 22a und 22b der formgebenden Vorrichtung 22. Wie die* Fig. 2 zeigt, besitzt der Formkörper 24 einen inneren zellenförmigen Kern 24a aus dem geschäumten Material 16 und eine integrale nicht poröse Haut 24b aus dem nicht porösen Material 20.
Die Erfindung bietet unterschiedliche Möglichkeiten der Pigmentierung des Formkörpers 24. Beispielsweise kann der nicht poröse und ungeschäumte Film aus thermoplastischem Material durchsichtig oder durchscheinend sein, während das darunter liegende geschäumte Material 16 pigmentiert sein kann in einer vorbestimmten Farbgebung. Das nicht poröse thermoplastische Material 20 kann auch undurchsichtig und mit der gewünschten Färbung pigmentiert sein, so daß das darunter befindliche geschäumte Material 16 nicht pigmentiert oder eine an sich beliebige Färbung aufweisen kann.
ig
Wenn der äußere Film aus nicht porösem thermoplastischen Material 20 klar und durchsichtig ist, kann es wünschenswert sein, einen Schmuckfilm über dem ausgeschäumten Material 16 anzuordnen, bevor das nicht poröse, thermoplastische Material 20 aufgebracht wird.Zu diesem Zwecke kann eine einen Schmuckfilm 27a aufnehmende Rollenanordnung 27 vorgesehen sein, die den Film 27a längs ausgewählter Teile auf das ausgeschäumte Material 16 unter Verwendung nicht dargestellter Führungsmittel aufbringt, bevor das nicht poröse Material 20 aufgetragen wird. Der Sohmuckfilm 27a kann eingefärbt sein oder beispielsweise auch im Vakuum metallisiert sein, und,wie Fig. 2 zeigt, an den beiden Randteilen 24c angeordnet sein.
Außerdem kann in ausgewählten Teilen des äußeren nicht porösen Films 20 eine kornartige oder faserartige Textur durch die formgebende Vorrichtung 22 angeordnet sein. Beispielsweise kann, wie Fig. 3 zeigt, der mittlere Teil 22c der oberen Rolle 22a mit einer texturierten Oberfläche versehen sein, die in einem mittleren Teil 24d auf den nicht porösen Film 24b übertragen wird.
Nachdem der Formkörper 24 durch die formgebende Vorrichtung 22 die gewünschte Querschnittsform erhalten hat, tritt er in ein Kühlsystem in Form eines Wasserbades 28 ein. Der Formkörper kann durch das System 10 auf übliche Weise befördert werden, beispielsweise durch ein Paar von endlosen Förderbändern 30, die synchron mit der formgebenden Vorrichtung 22 angetrieben werden.
Es können viele Arten von Thermoplasten und Blähmitteln im Rahmen der Erfindung Anwendung finden. Als thermoplastische Materialien können homopolymer i sehe Polystyrolharzmischungen, Copolymere des Styrols, Acrylpolymere, Homopolymere des Vinyl-Chlorids, Polyolefine, Polyamide, geradkettige Polyurethane, geradkettige Polyester, PoIykarbonate, Polyäther, Vinylather und Vinylester benutzt werden. Als Blähmittel können chemische Blähmittel, wie organische oder anorganische Bikarbonate oder Oxalate, Azo-Chemikalien, Hydrazide und Aminniträte angewendet werden. Es können auch niedrig siedende Flüssigkeiten, die unter niedrigem Druck Gase oder Dämpfe bilden, benutzt werden. Beispiele solcher Blähmittel sind Karbondioxid und aliphatische Hydrokarbone.
Die Temperatur in dem ersten und dem zweiten Extruder 12 und 18 wird innerhalb eines Bereiches von 50 bis 260° C aufrechterhalten in Abhängigkeit von der besonderen Art des thermoplastischen Materials und des Blähmittels. Der Anteil des Blähmittels, der dem den Kern bildenden thermoplastischen Material zugegeben wird, ist abhängig von der gewünschten Reduzierung des spezifischen Gewichtes des thermoplastischen Materials und ist somit eine Funktion des spezifischen Gewichtes des endgültigen Formkörpers 22. Es wurde gefunden, daß dann, wenn das Blähmittel und das thermoplastische Material zunächst miteinander vermischt und anschließend
3^ pelletisiert wurde zur Erzielung einer homogenen Mischung, eine bessere Steuerung der Schaumbildung erreicht wurde.
Das mit dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung hergestellte Endprodukt kann vorteilhaft
3432^53
Anwendung finden für Zier-und Schutzleisten von Fahrzeugkarosserien, wobei als schäumbares thermoplastisches Kernmaterial eine Verbindung auf der Basis von Polyvinylchlorid und als Blähmittel ein Azodikarbonamid benutzt wird. Das gewünschte spezifische Gewicht des Endproduktes kann erreicht werden durch eine dreizigprozentige Reduktion in dem spezifischen Gewicht der Basisverbindung des Polyvinylchlorids durch Verwendung von sechszehntel eines Gewichtsprozentes des Blähmittels in der Basisverbindung des Polyvinylchlorids. Zur Ausbildung der Zier- oder Schutzleiste wird ein nicht poröser thermoplastischer Film aus der gleichen Basisverbindung des Polyvinylchlorids, jedoch frei von Blähmittel auf einem größeren Teil der Oberfläche des Kernes aufgebracht, das heißt auf derjenigen Oberfläche, die nicht der Befestigung der Leiste auf der Fahrzeugkarosserie dient.
Die Düse 18a des zweiten Extruders 18 ist so ausgebildet, daß ein Film aus nicht thermoplastischem Material 20 in einer Stärke gebildet wird,die der gewünschten Dicke der Haut 24b entspricht. Vorzugsweise liegt die Dicke der Haut 24b im Bereich zwischen 0,3 und l.mm. Der Abstand zwischen den Extruderdüsen 14 und 18a und der Formgebung 22 ist so bemessen, daß die gewünschten beim Verfahren einzuhaltenden Temperaturen in annehmbaren Grenzen liegen.
Die Temperaturen der Extruder 12 und 18 können so gesteuert werden, daß die Temperatur,mit der die Materialien 13 und 20 aus ihren Düsen extrudiert werden, bei ca. 182° C,liegt. Hierbei wurde gefunden, daß der Abstand zwischen der Extruderdüse
34295
und der formgebenden Vorrichtung 22 eine Größe nicht überschreiten sollte, bei der die Temperatur der Materialien 13 und 20 bei Eintritt in die formgebende Düse 22 unterhalb 132° C absinken kann. Unter normalen Arbeitsbedingungen sollte der Abstand zwischen der Extruderdüse 14 und der formgebenden Vorrichtung 22 das Maß von 25 cm nicht überschreiten. Die Geschwindigkeit,mit der die Förderbänder 30 den Formkörper 24 bewegen, kann abhängen von den Parametern des Systems. Die Kühlmittel 26 können die Temperatur der Rollen 22a und 22b der formgebenden Vorrichtung zwischen 26 und 54 C aufrechterhalten.
- Leerseite -

Claims (19)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines durch Extrusion erhaltenen, eine vorbestimmte Querschnittsform aufweisenden Kunststoff-Formkörpers aus einem mit einer nicht porösen integralen Haut ausgestatteten zellenförmigen Kern, gekennzeichnet durch folgende Maßnahmen:
a) ein schaumfähiges thermoplastisches Material wird durch eine erste Düse zu geschäumtem thermoplastischen Material extrudiert;
b) auf das geschäumte extrudierte thermoplastische Material wird auf wenigstens einer Seite ein Film aus nicht porösem thermoplastischen Material aufgebracht;
c) das den Film tragende extrudierte thermoplastische Material wird durch Formung
in die vorbestimmte Querschnittsform überführt. 20
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor Durchführung der Maßnahme
b) ein Schmuckfilm längs wenigstens eines Teiles der einen Seite des extrudierten geschäumten thermoplastischen Materials aufgetragen wird, und daß anschließend der Film ,aus nicht porösem thermoplastischen Material den Schmuckfilm übergreifend auf das extrudierte geschäumte thermoplastische Material aufgetragen wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß während der Durchführung der Maßnahme c) auf wenigstens einem Teil der äußeren Oberfläche des Formkörpers eine vorbestimmte Struktur ausgeformt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht poröse thermoplastische Material.durch eine zweite Düse unmittelbar auf das extrudierte geschäumte thermoplastische
Material durch Extrusion aufgetragen wird. 5
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während der Durchführung der Maßnahme c) das extrudierte geschäumte thermoplastische Material mit dem auf ihm befindlichen Film durch eine der vorbestimmten Querschnittsform entsprechende formgebende Vorrichtung geführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als schäumbares thermoplastisches Material ein ein Blähmittel enthaltendes Polyvinylchlorid und als nicht poröses thermoplastisches Material ebenfalls
ein Polyvinylchlorid verwendet wird. 20
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Blähmittel ein Azodicarbonamid verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als nicht poröses thermoplastisches Material ein transparentes Material verwendet wird.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 8 gekennzeichnet durch
a) einen ersten der Extrudierung des schaumfähigen thermoplastischen Materials durch eine erste Düse (14) zu einem geschäumten thermoplastischen
χ Material (16) dienenden Extruder (12);
b) einen zweiten, dem ersten Extruder (12) benachbarten, der Extrudierung des nicht porösen thermoplastischen Materials (20) längs wenigstens einer Seite des extrudierten geschäumten thermoplastischen Materials (16) dienenden Extruder (18); und
c) durch eine der Aufnahme des geschäumten thermoplastischen Materials (16) und des nicht poräsen thermoplastischen Materials
(20) und der Formgebung und Versiegelung dieser Materialien (16,20) zu einem integralen Formkörper (24) dienende formgebende Vorrichtung (22) .
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Aufbringung eines Schmuckfilmes (27a) auf die eine Seite des extrudierten geschäumten thermoplastischen Materials (16) dienende Vorrichtung (27) vorgesehen ist, die derart zwischen den Extrudern (12,18) angeordnet ist, daß die Auftragung des Schmuckfilmes (27a) vor der Auftragung des extrudierten nicht porösen thermoplastischen Materials (20) erfolgt.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die formgebende Vorrichtung (22) derart angeordnet und ausgebildet ist, daß eine vorbestimmte Struktur (22c) in einem ausgewählten Bereich auf die äußere Oberfläche des nicht porösen thermoplastischen Materials (20) übertragen wird.
12. Mit dem Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 8 und der Vorrichtung gemäß Ansprüchen 9 bis 11 erzielbarer Formkörper gekennzeichnet durch einen Kern (24a) aus geschäumtem thermoplastischen Material mit einer offenen porösen Oberfläche und einer der Befestigung auf einer Unterlage dienenden Gegenfläche, und durch einen äußeren hautartigen Film (24b) aus nicht porösem thermoplastischen Material, der im Bereich der offenen, porösen Oberfläche des Kernes (24a) mit diesem zu einem integralen Körper (24) verbunden ist.
13. Formkörper nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß er eine der Verzierung einer Kraftwagenkarosserie dienende Schmuckleiste ist, die mit der Gegenfläche auf der Fahrzeugkarosserie befestigt ist, und deren Film (24b) eine glänzende Oberfläche aufweist.
14. Leiste nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der die äußere Haut (24b) bildende Film (20) transparent ist und einen an ausgewählten Stellen (24c) zwischen dem Kern (24a) und dem Film (24b) angeordneten Schmuckfilm (27a) übergreift.
15. Schmuckleiste nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß in den äußeren Film (24b) ein schmückendes Pigment dispergiert ist.
16. Formkörper nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden thermoplastischen Materialien (16,20) aus Polyvinylchlorid bestehen.
17. Formkörper nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (24a) und der Außenfilm (24b) aus unterschiedlichen, miteinander verträglichen thermoplastischen Materialien bestehen.
18. Formkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des Kernes (24a) ungefähr 70% der Dichte des äußeren Filmes (24b) beträgt.
19. Formkörper nach einem der Ansprüche 13, 14, oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Film (24b) eine Dicke zwischen
0,3 und 1 mm aufweist. 15
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