DE3337240C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Schneideinsatz als fest auf Maschinenwerkzeugen, insbesondere spangebenden Verar­ beitungswerkzeugen, wie Schneidstählen, Schneidplatten- Werkzeugen und Bohrwerkzeugen anzubringende Bestückung, bei dem eine harte Auflageschicht keramischer oder kristal­ liner Art, vorzugsweise aus polykristallinem Diamant oder kubisch kristallisiertem Bornitrid unter Einwirkung von hohem Druck und Temperatur und mit der Dicke in der Größe von etwa 0,5 mm, unlösbar auf einem Träger angebracht ist, der aus durch Löten oder Schweißen mit dem Rumpf des jeweili­ gen Werkzeugs verbindbarem Hartmetall besteht.

Derartige Schneideinsätze sind entsprechend der Vielzahl von in der Praxis erforderlichen Werkzeuggestaltungen in einer großen Anzahl von Formen und Abmessungen bekannt. (Vergl. "Automobil-Industrie" Heft 1/1982, Peter Flaig "Polykristalline Diamantwerkzeuge in Transfermaschinen"; Firmenschrift der General Electric Company SMD 76-254 (G) mit Aufsatz von Erich W. Krumrei "Spanende Bearbeitung und Leistungsverhalten von Werkzeugen mit COMPAX- und BZN- Einsätzen", herausgegeben anläßlich der "Tagung über Werkzeuge und Matrizen für die Industrie", Birmingham England im Oktober 1976; Firmenschrift der General Electric Company SMD 010-388-G mit Aufsatz von George F. Wilson und Dieter K. Bruschek "Das Drehen bestimmter Aluminium­ gußlegierungen mit COMPAX-bestückten Werkzeugen", heraus­ gegeben anläßlich der "Internationalen Konferenz über Schneidstoffe", Ft.Michel, Kentucky, 15. bis 17. September 1980). Diese bekannten Schneideinsätze sind auf der Gesamtheit der einen Oberfläche des Haftmetallträgers mit der Auflageschicht belegt. Mit der nichtbelegten Seite ist der Hartmetallträger auf dem Rumpf des jeweiligen Werkzeugs aufzulöten. Die Abmessungen dieser bekannten Schneideinsätze liegen im Millimeterbereich. Das Auflöten dieser kleinen Schneideinsätze auf den Rumpf des Werkzeugs mit der erforderlichen Genauigkeit und Sicherheit verursacht somit erhebliche Schwierigkeiten. Durch den Abrieb im Betrieb und durch das erforderliche Nachschleifen werden diese Schneideinsätze und ihre Verbindungsfläche mit dem Rumpf des Werkzeugs so klein, daß der sichere Halt am Rumpf des Werkzeugs nicht mehr gewährleistet ist. Es müssen daher Werkzeuge aus dem Betrieb genommen und ersetzt werden, deren Schneideinsatz noch nicht vollständig verbraucht ist.

Aus der AT-PS 2 69 598 sind gesinterte Wendeschneidplatten bekannt, die nicht fest auf dem Werkzeugrumpf aufgelötet oder aufgeschweißt werden, sondern lediglich aufgeklemmt sind. In der Wendeschneidplatte wird sehr hartes und sprödes Hartmetall bzw. Sinterhartmetall mit weniger harten und dementsprechend spröderem Material unterlegt. Die Materialien sind aber grundsätzlich gleicher Art und werden deshalb schon beim Formen der Wendeschneidplatte durch Pressen vereinigt. Das Zusammensintern erfolgt dann gemeinsam.

In der VDI-Zeitschrift 122 (1980) Nr. 13, S. 169-174 wird beschrieben, daß keramische Schneidstoffe zur Bildung von Schneidplatten benutzt werden, die auf dem Werkzeugrumpf festgeklemmt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, das Anbringen von Schneideinsätzen der eingangs beschriebenen Art auf dem Werkzeugrumpf wesentlich zu erleichtern, die Ver­ bindungsfestigkeit und Verbindungsicherheit zwischen Schneideinsatz und Werkzeugrumpf wesentlich zu erhöhen und auch bei weitgehend verbrauchtem Schneideinsatz noch volle Verbindungssicherheit mit dem Werkzeugrumpf zu gewährleisten und dabei die Möglichkeit zu schaffen, den Schneideinsatz, insbesondere dessen harte Auflageschicht, im Betrieb vollständig auszunutzen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Auflageschicht nur in einem in Abnutzungsrichtung vorderen Teilbereich auf der Oberfläche des Hartmetall­ trägers gebildet ist, während die am Hartmetallträger gebildete Oberfläche zum Verbinden mit dem jeweiligen Werk­ zeugrumpf auf die Gesamtheit beider Bereiche, nämlich des mit der Auflageschicht belegten Teilbereiches und des sich in Abnutzungsrichtung des Schneideinsatzes dahinter an­ schließenden, unbelegten Bereiches erstreckt und somit wesentlich größer als die Verbindungsfläche zwischen der Auflageschicht und dem Hartmetallträger ausgebildet ist.

Es erscheint zunächst nicht sinnvoll, den Hartmetallträger, der bei den bekannten Schneideinsätzen nur das Verbindungs­ glied zwischen der harten Auflageschicht und dem Werkzeug­ rumpf darstellt, nur teilweise mit der Auflageschicht zu belegen. Der Erfindung liegt aber die Erkenntnis zugrunde, daß der Hartmetallträger nicht allein die Funktion eines eine Lötverbindung oder Schweißverbindung mit dem Werk­ zeugrumpf ermöglichenden Verbindungsgliedes hat, sondern daß sich mit einem teilweise nicht belegten Hartmetall­ träger der gesamte Schneideinsatz wesentlich besser beim Aufbringen auf den Werkzeugrumpf handhaben läßt. Die Flächengestaltung der Auflageschicht kann jetzt aus­ schließlich auf die jeweiligen Arbeitsbedingungen und den durch Verschleiß und Nachschleifen auftretenden Abrieb abgestimmt werden, während die Flächengestaltung des Hartmetallträgers auf optimale Kraftübertragung zwischen Schneideinsatz und Werkzeugrumpf abstimmbar ist.

Auch wenn die harte Auflageschicht eines erfindungsgemäßen Schneideinsatzes auch schon weitgehend verbraucht ist, bleibt die sichere Verbindung zwischen Hartmetallträger und Werkzeugrumpf erhalten. Beim erfindungsgemäßen Schneid­ einsatz kann deshalb die harte Auflageschicht restlos ausgenutzt werden.

Bevorzugt wird man den erfindungsgemäßen Schneideinsatz derart ausbilden, daß die Auflageschicht in einer in der Oberfläche des Hartmetallträgers vorgebildeten Aufnahmever­ tiefung gebildet ist. Dadurch, daß sich der unbelegte Bereich auf der Oberlfäche des Hartmetallträgers sich in Abnutzungs­ richtung des Schneideinsatzes an den die Auflageschicht tragenden Bereich anschließt, ist auch bei der Ausnutzung der letzten Reste der Auflageschicht noch immer der direkte sichere Kraftschluß zwischen Schneideinsatz und Werkzeug­ rumpf im Bereich der Auflageschicht gewährleistet.

Schon allein die Möglichkeit der vollständigen Ausnutzung der wertvollen Auflageschicht rechtfertigt den durch die vergrößerte Ausbildung des Hartmetallträgers verursachten Mehrpreis eines Schneideinsatzes. In vorteilhafter Weiter­ bildung der Erfindung kann jedoch der Hartmetallträger selbst aus für Hartmetall-Schneideinsätze geeignetem Material gebildet sein. Selbst wenn hierdurch eine weitere Erhöhung der Herstellungskosten für den Schneideinsatz entsteht, wird aber erreicht, daß der Schneideinsatz nach vollständigem Verbrauch der Auflageschicht noch immer als Hartmetall-Schneideinsatz an hochwertigen Werkzeugen ver­ wendbar ist. Im allgemeinen kann das mit einem solchen weitergebildeten erfindungsgemäßen Schneideinsatz ausge­ stattete Werkzeug nach Verbrauch der harten Auflageschicht des Schneideinsatzes entsprechend seinem jetzt verblei­ benden reinen Hartmetall-Schneideinsatz nachgeschliffen und noch immer als hochwertiges Werkzeug bis zum voll­ ständigen Verbrauch des Hartmetallträgers eingesetzt werden - wenn auch für andere Schneidaufgaben -.

Die Einsatzfähigkeit des erfindungsgemäßen Schneidein­ satzes nach Verbrauch der harten Auflageschicht als Hartmetall-Schneideinsatz kann für Anwendungsfälle ver­ schiedenster Art vorgesehen sein. Dementsprechend kann der Hartmetallträger des erfindungsgemäßen Schneideinsatzes von vornherein auf gewünschte Einsatz- und Anwendungsfälle abgestimmt werden. Dies kann beispielsweise dadurch ge­ schehen, daß der Hartmetallträger aus einer gießfähigen Hartlegierung gebildet wird, die für den jeweils beab­ sichtigten Fall der Zweitverwendung des erfindungsgemäßen Schneideinsatzes geeignet ist.

Besonders vorteilhaft ist es für die Zweitbenutzung des erfindungsgemäßen Schneideinsatzes nach Verbrauch der harten Auflageschicht, wenn der Hartmetallträger aus Sinterhartmetall besteht, das einen oder mehrere Hart­ stoffe und Bindemetall enthält.

Sowohl für die Erstbenutzung als auch für die Zweitbe­ nutzung des erfindungsgemäßen Schneideinsatzes ist es von besonderem Vorteil, wenn die Auflageschicht in eine auf der Oberfläche des Hartmetallträgers gebildete Auf­ nahme-Vertiefung eingelegt ist. Hierdurch wird einerseits der Kraftschluß zwischen der Auflageschicht und dem Hart­ metallträger wesentlich verbessert, insbesondere wenn die letzten Reste der Auflageschicht ausgenutzt werden. Außer­ dem bleibt die Lage der Schneidkante erhalten, wenn die harte Auflageschicht praktisch vollständig verbraucht ist.

Für die Herstellung des erfindungsgemäßen Schneidein­ satzes mit Hartmetallträger aus Sinterhartmetall eignet sich insbesondere ein Herstellungsverfahren, das die Ver­ fahrensschritte aufweist,

• - daß zur Bildung des Hartmetallträgers ein oder mehrere pulverförmige Hartstoffe, wie Wolframcarbid, Titancarbid, Tantalcarbid u.dgl. , sowie Mischkristalle derselben, mit pulverförmigem Bindemetall, beispielsweise Kobald, gemischt und vermahlen wird, aus diesem Pulvergemisch - ggf. unter Zugabe preßerleichternder Mittel - ein Vorformling des Hartmetallträgers gepreßt und vorge­ sintert wird,
• - daß der Vorformling bearbeitet, unter vorher berechnetem Schrumpfen fertiggesintert und auf einem Teilbereich seiner die Schneidkante bzw. Arbeitskante bildenden Oberfläche mit einer Auflageschicht aus Hartmaterial keramischer oder kristalliner Art versehen wird, während der Rest dieser Oberfläche des Hartmetallträgers von der Auflageschicht freigelassen wird, und
• - daß diese Auflageschicht bei Temperaturen oberhalb 1000°C und Drücken oberhalb 7000 MPa mit einer Dicke von etwa 0,5 mm unlösbar mit dem Hartmetallträger ver­ bunden wird.

Bevorzugt wird die Auflageschicht aus polykristallinem Diamant oder kubisch kristallisiertem Bornitrid gebildet.

Beim Formen, Vorsintern oder Bearbeiten des Vorformlings kann der die Auflageschicht aufnehmende Flächenbereich des Hartmetallträgers um die Dicke der Auflageschicht vertieft ausgebildet werden.

Das Material der Auflageschicht kann auf den bearbeiteten Vorformling aufgebracht und zugleich mit dem Fertigsintern des Hartmetallträgers mit diesem unlösbar verbunden werden. Dabei kann auch das Material der Auflageschicht in sich zu der geschlossenen Auflageschicht vereinigt werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einige Maschinenwerkzeuge mit erfindungs­ gemäßen Schneideinsätzen in perspek­ tivischer Darstellung;

Fig. 2 einen erfindungsgemäßen Schneideinsatz in Draufsicht;

Fig. 3 einen anderen erfindungsgemäßen Schneidein­ satz in Draufsicht und

Fig. 4 einen erfindungsgemäßen Schneideinsatz im Schnitt, in etwa 10-facher Vergrößerung.

Fig. 1 zeigt einen Drehstahl 11, an dessen Werkzeugrumpf 12 eine erfindungsgemäße Schneidplatte 20 eingesetzt ist. Hierzu ist in dem geschliffenen Kopf des Werkzeugrumpfes 12 eine Vertiefung 13 angebracht, in die der Schneideinsatz 20 paßt. Der Schneideinsatz 20 hat einen Hartmetallträger 21 und eine aus polykristallinem Diamant gebildete Auf­ lage 22. Der Schneideinsatz 20 ist mit der von der Auf­ lage 22 freien Seite in die Aufnahmevertiefung 13 des Werkzeugrumpfes 12 hart eingelötet.

Im Beispiel der Fig. 1 ist der Hartmetallträger 21 mit einer Aufnahmevertiefung 23 für die Auflageschicht 22 ausgebildet. Hierdurch sind durch Schleifen des Werkzeug­ kopfes von dem Werkzeugrumpf 12 über den Hartmetall­ träger 21 bis auf die Auflageschicht 22 durchgehende Kanten 14 und 15 gebildet, die im normalen Betrieb nur im Bereich der Auflageschicht 22 als Schneidkante benutzt werden. Ist die Auflageschicht 22 verbraucht, dann können diese Kanten 14 und 15 im Bereich des Hartmetallträgers 21 als Schneidkanten weiterbenutzt werden.

Bei dem in Fig. 1 weiterhin gezeigten Schneidstahl 16 ist ein etwas abgewandelter Schneideinsatz 20′ vorgesehen, bei dem die Auflageschicht 22 auf die im wesentlichen ebene Oberfläche des Hartmetallträgers 21 aufgesetzt ist. In diesem Beispiel liegt der Hartmetallträger 21 mit seiner oberseitigen Ebene in der oberseitigen Ebene des Werk­ zeugrumpfes 12. Dadurch steht die Auflageschicht 22 gegen­ über der oberseitigen Ebene des Werkzeugrumpfes 12 nach oben vor.

Die ferner in Fig. 1 gezeigte dreieckige Schneidplatte 17 ist in ihrem einen Eckbereich mit einem erfindungsgemäßen Schneideinsatz 20 versehen, der im wesentlichen gleichen Aufbau wie der Schneideinsatz 20 des Drehstahles 11 hat. Es ist jedoch ein Scheitelwinkel von 60° vorgesehen, während der Schneideinsatz 20 im Drehstahl 11 einen Schei­ telwinkel von im wesentlichen 90° hat. Ferner ist der Scheitel 24 des Schneideinsatzes 20 ausgerundet, wobei der Ausrundungsradius dem jeweiligen Anwendungsfall der Schneidplatte 17 angepaßt sein kann.

Die in Fig. 1 gezeigte, im wesentlichen quadratische Schneidplatte 18 weist ebenfalls einen Schneideinsatz 20 auf, dessen Grundaufbau im Zusammenhang mit dem Drehstahl 11 oben erläutert ist. In diesem Fall hat der Schneid­ einsatz 20 einen Scheitelwinkel von etwa 90°, aber einen ausgerundeten Scheitel.

Schließlich ist die in Fig. 1 gezeigte rechteckige Schneidplatte 19 an einer Ecke mit einem erfindungsgemäßen Schneideinsatz 20′ ausgestattet, wie er in seinem grund­ sätzlichen Aufbau in Zusammenhang mit dem Schneidstahl 16 oben beschrieben ist. Im Unterschied zu dem Beispiel des Schneidstahles 16 ist der Schneideinsatz 20′ so vertieft in die Schneidplatte 19 eingelegt, daß die Oberfläche des Hartmetallträgers 21 gegenüber der Oberfläche der Schneid­ platte 19 vertieft ist. Die Oberfläche der Auflageschicht 22 kann dann in der Ebene der oberen Fläche der Schneid­ platte 19 liegen.

Fig. 2 zeigt einen erfindungsgemäßen Schneideinsatz 20, dessen Auflageschicht 22 in Draufsicht kreisrunde Gestalt hat. Die generelle Abnutzungsrichtung ist durch den Pfeil 25 angedeutet. Wie Fig. 2 zeigt, hat der Hartmetallträger 21 einen in Abnützungsrichtung 25 vorderen Bereich 26, der die Auflageschicht 22 trägt. Daran schließt sich in Ab­ nutzungsrichtung ein unbelegter Bereich 27 an.

Im Beispiel der Fig. 3 hat der Schneideinsatz 20 in Drauf­ sicht die Gestalt eines gleichschenkligen Dreiecks. Auch in diesem Beispiel hat der Schneideinsatz 20 in seiner Abnutzungsrichtung 25 einen vorderen Bereich 26, in welchem die Oberfläche des Hartmetallträgers 21 die Auf­ lageschicht 22 trägt, und einen sich daran anschließenden Bereich 27, in welchem die Oberfläche des Hartmetall­ trägers 21 unbelegt ist.

Im Beispiel der Fig. 4 ist der Hartmetallträger 21 aus Sinterhartmetall gebildet mit einer Zusammensetzung von beispielsweise 5 Gew.-% Titancarbid, 5 bis 20 Gew.-% Tantalcarbid, 17 bis 20 Gew.-% Kobalt, Rest Wolframcarbid. Diese Bestandteile werden in körniger oder pulvriger Form miteinander vermischt und miteinander vermahlen. Aus dem dadurch erzeugten Pulvergemisch wird ein Vorformling in der gewünschten Form gepreßt und vorgesintert. Dabei kann bereits die Aufnahme-Vertiefung 23 für die Auflage­ schicht 22 vorgebildet werden. Der vorgesinterte Vorform­ ling wird entsprechend der gewünschten Formgebung des Hartmetallträgers 21 bearbeitet, wobei das beim endgültigen Sintern auftretende Schrumpfmaß berücksichtigt wird. Es ist auch möglich, erst bei dieser Bearbeitung die Aufnahme­ vertiefung 23 für die Auflageschicht 22 im Vorformling anzubringen.

In die Aufnahmevertiefung 23 des Vorformlings wird die als Blättchen vorgefertigte oder durch Pressen vorgeformte Auflageschicht 22 eingelegt. Es wird dann der Vorformling zusammen mit der vorbereiteten Auflageschicht 22 einem endgültigen Sinterprozeß unterworfen, der eine Behandlung bei Temperaturen oberhalb von 1000°C unter Druck von oberhalb 7000 MPa einschließt. Der aus dieser Behandlung kommende fertige Schneideinsatz kennzeichnet sich durch hohe Verbindungsfestigkeit zwischen dem Hartmetallträger 21 und der Auflageschicht 22, wobei der gesinterte Hartmetall­ träger selbst einen hochwertigen Schneideinsatz darstellt, beispielsweise für die Bearbeitung von Gußstahl und Guß­ eisen mit Sandeinschlüssen und Lunkern.

In den dargestellten Beispielen zeichnet sich der erfindungs­ gemäße Schneideinsatz dadurch aus, daß auch bei weit­ gehender Abnutzung noch kleine Reste der Auflageschicht 22 so fest mit dem Hartmetallträger verbunden sind, daß ein Loslösen nicht zu erwarten ist. Der Hartmetallträger 21 selbst hat eine wesentlich größere Verbindungsfläche zum Werkzeugrumpf 12 als zu der Auflageschicht 22. Dies bedeutet, daß auch für die letzten Reste der Auflage­ schicht 22 noch vollwirksamer Kraftschluß von dem Hart­ metallträger 21 zum Werkzeugrumpf 12 gewährleistet ist. Der Schneideinsatz 20 läßt sich deshalb solange benutzen, bis die Auflageschicht 22 restlos verbraucht ist. Nach Verbrauch der Auflageschicht 22 stellt der Hartmetall­ träger 21 auch ohne die Auflageschicht 22 noch einen hoch­ wertigen Schneideinsatz dar. Es lohnt sich daher, das Werk­ zeug 11, 16, 17, 18, 19 auch nach vollständigem Verbrauch der Auflageschicht 22 nachzuschleifen und für - evtl. leichtere - andere Anwendungszwecke bereitzuhalten.

Claims (10)

1. Schneideinsatz als fest auf Maschinenwerkzeugen, insbe­ sondere spangebenden Verarbeitungswerkzeugen, wie Schneid­ stählen, Schneidplatten--Werkzeugen und Bohrwerkzeugen anzubringende Bestückung, bei dem eine harte Auflageschicht keramischer oder kristalliner Art, vorzugsweise aus polykristallinem Diamant oder kubisch kristallisiertem Bornitrid unter Einwirkung von hohem Druck und Tempe­ ratur und mit der Dicke in der Größe von etwa 0,5 mm, unlösbar auf einem Träger angebracht ist, der aus durch Löten oder Schweißen mit dem Rumpf des jeweiligen Werk­ zeugs verbindbarem Hartmetall besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflageschicht (22) nur in einem in Abnutzungsrichtung (25) vorderen Teilbereich (26) auf der Oberfläche des Hartmetallträgers (21) gebildet ist, während die am Hartmetallträger (21) gebildete Oberfläche zum Verbinden mit dem jeweiligen Werkzeugrumpf (12) auf die Gesamtheit beider Bereiche, nämlich des mit der Auflageschicht (22) belegten Teilbereiches (26) und des sich in Ab­ nutzungsrichtung (25) des Schneideinsatzes (20) dahinter anschließenden, unbelegten Bereiches (27) erstreckt und somit wesentlich größer als die Verbindungsfläche zwischen der Auflageschicht (22) und dem Hartmetallträger (21) ausgebildet ist.

2. Schneideinsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflageschicht (22) in einer in der Oberfläche des Hartmetallträgers (21) vorgebildeten Aufnahme- Vertiefung (23) gebildet ist.

3. Schneideinsatz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Hartmetallträger (21) selbst aus für Hartmetall-Schneideinsätze geeignetem Material und mit einem unbelegten Bereich (27) solcher Größe gebildet ist, daß der Hartmetallträger (21) nach Verbrauch seiner Auflageschicht (22) als Hartmetall- Schneideinsatz weiterverwendbar ist.

4. Schneideinsatz nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Hartmetallträger (21) aus gießfähiger Hart­ legierung besteht.

5. Schneideinsatz nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Hartmetallträger (21) aus Sinterhartmetall besteht, das einen oder mehrere Hartstoffe und Binde­ metall enthält.

6. Verfahren zum Herstellen von Schneideinsätzen nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 5 mit Hartmetall­ träger aus Sinterhartmetall, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

• - daß zur Bildung des Hartmetallträgers ein oder mehrere pulverförmige Hartstoffe, wie Wolframcarbid, Titancarbid, Tantalcarbid u.dgl. sowie Mischkristalle derselben mit pulverförmigem Bindemetall, beispiels­ weise Kobalt, gemischt und vermahlen wird, aus diesem Pulvergemisch - ggf. unter Zugabe preßerleichternder Mittel - ein Vorformling des Hartmetallträgers ge­ preßt und vorgesintert wird,
• - daß der Vorformling bearbeitet, unter berechnetem Schrumpfen fertig gesintert und auf einem Teilbereich seiner die Schneidkante bzw. Arbeitskante bildenden Oberfläche mit einer Auflageschicht aus Hartmaterial keramischer oder kristalliner Art versehen wird, während der Rest dieser Oberfläche des Hartmetall­ trägers von der Auflageschicht freigelassen wird, und
• - daß die Auflageschicht bei Temperaturen oberhalb 1000°C und Drücken oberhalb 7000 MPa in geringer Dicke, beispielsweise von etwa 0,5 mm, aufgebracht bzw. ausgebildet und mit dem Hartmetallträger unlösbar verbunden wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflageschicht aus polykristallinem Diamant gebildet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflageschicht aus kubisch kristallisiertem Bor­ nitrid gebildet wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der die Auflageschicht aufnehmende Flächenbereich des Hartmetallträgers um die Dicke der Auflageschicht vertieft ausgebildet wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Auflageschicht auf den bearbeiteten Vorformling aufgebracht und bereits beim Fertigsintern des Hartmetallträgers - ggf. unter Vereinigung zu der Auflageschicht - mit dem Hartmetallträger unlösbar verbunden wird.