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Die Erfindung betrifft eine Rotationstiefdruckmaschine mit mindestens einem Druckwerk, das einen Formzylinder mit einem Farbwerk sowie einen Presseur umfaßt, wobei der Bedruckstoff zunächst zwischen dem Formzylinder und dem Presseur und anschließend hinter der Drucklinie zwischen zwei mit Kraft gegeneinander angestellten Zylindern hindurchführbar ist.
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Rotationstiefdruckmaschinen der vorgenannten Art sind allgemein bekannt (siehe beispielsweise DE-AS 22 21 188, Fig. 1). Dem an sich für hochwertige Druckarbeiten geeigneten Tiefdruckverfahren haftet der Nachteil an, daß während des Fortdruckes manchmal die in den Näpfchen des Formzylinders vorhandene Farbe nicht oder nicht vollständig auf den Druckträger übertragen wird. Dadurch kommt es zu sog. Fehlpunkten, die auch "missing dots" genannt werden und die die Druckqualität verschlechtern. Besonders bei der Verwendung von Papieren mit rauher Oberfläche, wie beispielsweise ungestrichene Billigpapiere, ist diese Erscheinung zu beobachten. Bei Papieren mit unebener Oberfläche kommt es zudem häufig vor, daß die zu übertragende Farbe nicht in der gewünschten Weise auf das Papier übertragen wird, d. h. nicht in Vertiefungen gelangt, beispielsweise wenn über einem mit Farbe gefüllten Näpfchen ein "Tal" der Papierbahn geführt wird. Zur Behebung dieses Nachteils ist es bereits bekannt, die Druckträgerbahn elektrostatisch aufzuladen, um Farbpartikelchen in die Vertiefungen bzw. Täler der Papierbahnen hineinzuziehen. Um eine Weiterverarbeitung der aufgeladenen Druckträgerbahn zu ermöglichen, muß nach erfolgtem Druck diese wieder entladen werden, wobei evtl. verbleibende Restladungen die weitere Papierbahnbehandlung erschweren. Aus der DE-OS 31 30 525 ist es bekannt, in einer nach dem Hochdruckverfahren arbeitenden Druckmaschine zur Verbesserung aller Druckqualität die Bedruckstoffbahn über einen nachgeschalteten mit einem Gummituch bezogenen Zylinder zu führen. Aus der US-PS 36 94 238 ist des weiteren bereits eine Druckmaschine der eingangs bezeichneten Gattung bekannt, bei der der Bedruckstoff hinter der Drucklinie zwischen zwei gegeneinander angestellten Zylindern durchführbar ist. Zur Vermeidung des Abschmierens der Druckfarbe weist der mit der Farbe in Berührung kommende Zylinder eine farbabstoßende Oberfläche auf.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung für eine Rotationstiefdruckmaschine zu schaffen, mit der eine Verbesserung der Druckqualität im Tiefdruck bei fehlender oder ungenügender Übertragung von Farbpartikelchen möglich ist.
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Diese Aufgabe wird durch die Anwendung der Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen. In diesen zeigen
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Fig. 1 und 2 Rollenrotationstiefdruckmaschinen für Schöndruck,
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Fig. 3 und 4 Rollenrotationstiefdruckmaschinen für Schön- und Widerdruck und
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Fig. 5 eine Rollenrotationstiefdruckmaschine mit mehreren Druckwerken.
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Fig. 1 zeigt das Druckwerk einer Rollenrotationstiefdruckmaschine, das einen Formzylinder 1, eine Farbwanne 2, eine Rakel 3 sowie einen, eine Papierbahn 4 gegen den Formzylinder 1 drückenden Presseur 5 umfaßt. Wie eingangs bereits dargelegt, sind derartige Druckwerke allgemein bekannt. Die durch Gravur oder Ätzung auf dem Formzylinder erzeugten Vertiefungen, die allgemein als Näpfchen bezeichnet werden, werden beim Durchlaufen der mit Tiefdruckfarbe gefüllten Farbwanne 2mit Farbe gefüllt, wonach in üblicher Weise die Abrakelung des Formzylinders 1 erfolgt. Wird zwischen dem Formzylinder 1 und dem Presseur 5 die Druckträgerbahn 4 hindurchgeführt, so erfolgt bekanntlich eine Übertragung der in den Näpfchen des Formzylinders 1 vorhandenen Farbe auf die Druckträgerbahn 4.
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Häufig kommt es jedoch vor, daß die in manchen Näpfchen vorhandene Farbe nicht auf die Druckträgerbahn 4 übertragen wird und zwar besonders dann, wenn die Oberfläche der Druckträgerbahn 4 uneben ist und gerade eine Vertiefung über einem Näpfchen zu liegen kommt. Dasselbe Näpfchen kann jedoch während der nächsten Umdrehung des Formzylinders wieder geleert werden, wenn beispielsweise eine Erhöhung der Druckträgerbahn 4 über dieses Näpfchen läuft.
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Es ist in diesem Fall mit dem Auge oder mit einer geeigneten Lupe feststellbar, daß die Qualität der erzeugten Drucke von Druckexemplar zu Druckexemplar unterschiedlich ist.
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Erfindungsgemäß wird hinter der Drucklinie ein weiterer Zylinder bzw. eine Walze 6 verwendet, deren Manteloberfläche farbfreudig, d. h. farbannehmend ist. Die Oberflächengeschwindigkeit und der Durchmesser des zusätzlichen Zylinders 6 müssen übereinstimmen mit dem des Formzylinders 1.
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Wie aus Fig. 1 hervorgeht, wird hinter der Drucklinie die Druckträgerbahn 4 durch den zusätzlichen Zylinder 6 gegen den Presseur 5 gedrückt, wobei die bedruckte Seite der Druckträgerbahn 4 in Berührung mit dem Zylinder 6 kommt, so daß eine Übertragung der druckfrischen Farbe auf diesen Zylinder 6 erfolgt. Nach einer gewissen Anlaufzeit wird somit der Zylinder 6 ein Farbbild tragen, das dem Druckbild auf dem Formzylinder 1 entspricht.
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Kommt es nunmehr bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform gemäß Fig. 1 nicht oder nur teilweise zu einer Übertragung von Farbpartikeln an einer bestimmten Stelle von dem Formzylinder 1 auf die Druckträgerbahn 4, so wird Farbe von dem Zylinder 6 auf diese Fehlstelle des Druckträgers 4 übertragen und somit zwischen Presseur 5 und Zylinder 6 der zwischen Formzylinder 1 und Presseur 5 aufgetretene Fehler behoben.
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Optisch wirkt sich der beschriebene Vorgang als Qualitätsverbesserung aus und der Zylinder 6 erfüllt somit die Funktion eines "Veredelungszylinders". Wie bereits erwähnt, muß die Manteloberfläche des Zylinders 6 farbannehmend sein. Wird der Zylinder 6 mit einer Kupferschicht versehen oder gummiert (vulkanisiert) bzw. mit einem Gummituch bespannt, so ist diese Bedingung erfüllt. Die Oberfläche kann auch ein samt- oder filzartiges Aussehen haben.
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Anstelle des in Fig. 1 verwendeten, unmittelbar an den Presseur 5 angestellten Zylinders 6 wird bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 ein gleichartiger Zylinder 8 verwendet, der jedoch nicht an den Presseur 5 des Formzylinders 1 angestellt ist, sondern mit einem zusätzlichen Presseur bzw. einem zusätzlichen Zylinder 7 zusammenwirkt. In Fig. 2 erfolgt die Qualitätsverbesserung in der beschriebenen Weise zwischen den Zylindern 7 und 8. Die druckfrische Farbe wird jeweils von der Druckträgerbahn 4 auf den Zylinder 8 mit farbfreudiger Manteloberfläche übertragen, so daß beim Auftreten von Farbfehlstellen durch Rückübertragung von Farbe von dem Zylinder 8 auf die entsprechende Stelle der Druckträgerbahn 4 der zwischen dem Formzylinder 1 und dem Presseur 5 entstandene Fehler ausgeglichen wird.
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Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 und 2 wurde die Druckträgerbahn 4 lediglich auf einer Seite, d. h. mit einem Schöndruck, versehen.
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Fig. 3 zeigt eine weitere Variante, bei der ein Zylinder 9 mit farbfreudiger, kreiszylindrischer Manteloberfläche verwendet wird, dessen Durchmesser und Oberflächengeschwindigkeit ebenfalls an den Formzylinder 1 angepaßt sind. Durch die Führung der Druckträgerbahn 4 um den Zylinder 9 ist es möglich, daß der für die Qualitätsverbesserung des Druckes eingesetzte Zylinder 9 auch als Gegendruckzylinder für ein Widerdruckwerk verwendbar ist. Beispielsweise kann an den Zylinder 9 ein Numerierwerk 10 angestellt werden, so daß die Rückseite der Druckträgerbahn 4 ebenfalls bedruckbar ist.
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Fig. 4 zeigt die erfindungsgemäße Qualitätsverbesserungsvorrichtung in einem Druckwerk für Schön- und Widerdruck. Ein unterer Formzylinder 11 taucht in üblicher Weise in eine Farbwanne 12 ein und wird in der gleichen Weise wie bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 bis 3 anschließend abgerakelt. Oberhalb des Formzylinders 11 ist ein weiterer, gleich großer Zylinder 21 angeordnet, der jedoch auch einen kleineren Durchmesser aufweisen kann. Der über dem Zylinder 21 liegende weitere Zylinder 20 muß den gleichen Durchmesser wie der Formzylinder 11 aufweisen und mit gleicher Oberflächengeschwindigkeit rotieren und außerdem eine farbfreudige Manteloberfläche besitzen. An den Zylinder 20 ist ein weiterer Formzylinder 13 angestellt, der im Gegensatz zu dem Formzylinder 11 nicht durch eine Farbwanne läuft, sondern auf dessen Manteloberfläche durch eine Sprühvorrichtung 14 Farbe mit Hilfe einer Pumpe 15 aufgebracht wird. Diese Vorrichtung 14, 15 erhält über einen Speicher 16 ausreichend Farbnachschub, der von einer unterhalb des Formzylinders 13 angeordneten Wanne 17 kommt.
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Durch eine Rakel 18 erfolgt die Abrakelung des Formzylinders 13, wobei überschüssige Farbe durch Löcher 19 der Rakel 18 in die Wanne 17 abfließen kann. Oberhalb des Zylinders 20 ist ein weiterer Zylinder 22 angedeutet, der wiederum eine farbfreudige Manteloberfläche aufweist und hinsichtlich Durchmesser und Umfangsgeschwindigkeit auf den Formzylinder 13 abgestimmt ist.
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Die Druckträgerbahn 4 wird bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 S-förmig um die inneren Zylinder 21, 20 geführt und dabei beidseitig bedruckt. Hier wirkt der Zylinder 20 als Qualitätsverbesserungszylinder für den von dem Formzylinder 11 aufgebrachten Druck und der Zylinder 22 als Qualitätsverbesserungszylinder für den von dem Formzylinder 13 aufgebrachten Druck.
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Fig. 5 zeigt eine Rollenrotationstiefdruckmaschine, bei der zwei Druckwerke zum Drucken der Druckträgerbahn 4 hintereinander angeordnet sind. Das erste Druckwerk umfaßt einen Formzylinder 23 in einer Farbwanne 24, eine Rakel 25, einen Presseur 26 sowie einen Zylinder 27 zur Verbesserung der Druckqualität in der vorangehend beschriebenen Weise. Das zweite Druckwerk ist identisch aufgebaut und umfaßt einen Formzylinder 28, eine Farbwanne 29, eine Rakel 30, einen Presseur 31 und einen Zylinder 32 zur Druckqualitätsverbesserung. Durch die erfindungsgemäße Verwendung von zusätzlichen Zylindern zur Druckqualitätsverbesserung muß nicht wie bei bekannten Tiefdruckmaschinen einem jeden Druckwerk ein Trockner zugeordnet werden. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 ist es ausreichend, jeweils nur einem jeden zweiten Druckwerk einen Trockner 33 zuzuordnen. Bei einer Vierfarbenmaschine sind somit nicht vier Trockner - wie bei bekannten Tiefdruckrotationsmaschinen - sondern lediglich zwei Trockner und unter Umständen auch ein Trockner ausreichend. Diese Einsparung von Trocknern und somit von Heizleistung ist möglich durch die verwendeten Walzen zur Qualitätsverbesserung des Druckes, die zusätzlich mit einer Heizung versehen sein können, und da ein Einpressen der frischen Druckfarbe und somit ein besseres Wegschlagen und Vortrocknen der Farbe erfolgt.