[go: up one dir, main page]
More Web Proxy on the site http://driver.im/

DE3236447C2 - Verfahren zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern

Info

Publication number
DE3236447C2
DE3236447C2 DE3236447A DE3236447A DE3236447C2 DE 3236447 C2 DE3236447 C2 DE 3236447C2 DE 3236447 A DE3236447 A DE 3236447A DE 3236447 A DE3236447 A DE 3236447A DE 3236447 C2 DE3236447 C2 DE 3236447C2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
matrix material
fabric
molded
production
powder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
DE3236447A
Other languages
English (en)
Other versions
DE3236447A1 (de
Inventor
Wolfgang Dr.-Ing. 7997 Immenstaad Hepp
Franz 7758 Meersburg Jäger
Wolfgang Dipl.-Phys.Dr. Ludwig
Johannes 7778 Markdorf Schmid
Eckart Dipl.-Phys.Dr. 7778 Markdorf Steinheil
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dornier GmbH
Original Assignee
Dornier System GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dornier System GmbH filed Critical Dornier System GmbH
Priority to DE3236447A priority Critical patent/DE3236447C2/de
Publication of DE3236447A1 publication Critical patent/DE3236447A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE3236447C2 publication Critical patent/DE3236447C2/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/34—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
    • B29C70/342—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation using isostatic pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B15/00—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00
    • B29B15/08—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00 of reinforcements or fillers
    • B29B15/10—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step
    • B29B15/12—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step of reinforcements of indefinite length
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/10—Isostatic pressing, i.e. using non-rigid pressure-exerting members against rigid parts or dies
    • B29C43/12—Isostatic pressing, i.e. using non-rigid pressure-exerting members against rigid parts or dies using bags surrounding the moulding material or using membranes contacting the moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/10—Polymers of propylene
    • B29K2023/12—PP, i.e. polypropylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2027/00—Use of polyvinylhalogenides or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2027/12—Use of polyvinylhalogenides or derivatives thereof as moulding material containing fluorine
    • B29K2027/18—PTFE, i.e. polytetrafluorethene, e.g. ePTFE, i.e. expanded polytetrafluorethene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/25—Solid
    • B29K2105/251—Particles, powder or granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/0088—Molecular weight

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Abstract

Endlosfaserverstärkte Verbundwerkstoffe und Verfahren zu ihrer Herstellung, wobei die Matrix aus thermoplastischen Materialien mit extrem hoher Schmelzviskosität besteht.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es ist bekannt, faserverstärkte Kunststoffe nach dem »Prepreg-Verfahren« herzustellen. Dieses Verfahren ist jedoch dann nicht anwendbar, wenn z. B. eine zu hohe Viskosität für die Schmelzinfiltration oder fehlende Löslichkeit vorliegen. Weiter kann dieses Verfahren dann nicht angewandt werden, wenn Lösungsmittelfreiheit verlangt wird, was z. B. bei Verwendung von Implantatmaterialien in der Medizintechnik erforderlich ist
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Formbauteilen aus GFK ist das »Heißwickelverfahren«, das jedoch eine niedrige Schmelzviskosität und einen hohen gerätetechnischen Aufwand verlangt
An sich bekannt sind Kunststoffe mit hochviskosen Schmelzen wie ultrahochmolekulares Polyethylen
is (UHMPE), Polytetrafluorethylen (PTFE), (Teflon), Polypropylen (PP), Polychlortetrafluorethylen (PCTFE). Bekannt ist die Herstellung unverstärkter Formkörper aus diesen Materialien. Die genannten Stoffe sind relativ schwer zu verstärken, da sie zum Teil keine Schmelzen bilden, sondern sich vorher zersetzen oder ihre Schmelzen die verstärkenden Materialien weder durchdringen oder umfließen noch gut daran haften. Die hohe elektrische Aufladung dieser Kunststoffe läßt kein gleichmäßiges Dosieren in Pulverform erwarten, sondern Klümpchenbildung. Diese Kunststoffe eignen sich ebenfalls nicht zum drucklosen Sintern — worunter in der Kunststofftechnik das pulverförmige Aufbringen und Verschmelzen unter Wärmebehandlung verstanden wird. Dazu wird allgemein ein guter Schmelzfluß für notwendig gehalten (Kunststofflexikon, Carl Hanser Verlag, 1981, Seite 470, Stichwort: Sinterverfahren, und Zeitschrift: »Plastverarbeiter«, 1957/4, Seite 131).
Aus der CH-PS 2 92 166 ist ein Verfahren zur Herstellung von verstärkten Gegenständen aus Polytetrafluorethylen (PTFE)-Pulver bekannt Dabei wird die erste Hälfte des PTFE-Pulvers in eine Preßform gegeben, das verstärkende Material eingelegt und die zweite Pulverhälfte darübergegeben. Dann wird die Form geschlossen und unter Wärmeeinwirkung der Druck erhöht Das Verfahren ist einstufig. Das Verfahren eignet sich nicht für einen hohen Fasergehalt und nicht für kompliziert geformte Bauteile, da dann eine homogene Verteilung des Matrixmaterials nicht erreicht werden kann.
Aus der DE-OS 20 00 123 ist ein Verfahren der gattungsgemäßen Art zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern bekannt bei dem in einem ersten Schritt auf ein ebenes Gewebematerial das pulverförmige Matrixmaterial gleichmäßig dosiert auf-
so gebracht wird und durch Erwärmen drucklos an das Gewebematerial zum Anschmelzen gebracht wird und in einem zweiten Schritt mindestens zwei Lagen des Zwischenmaterials bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck zu dem Formkörper so verpreßt werden, daß das Gewebematerial vollständig vom Matrixmaterial durchdrungen wird. Als Matrixmaterialien gemäß dieser Literaturstelle werden ausschließlich Vinylpolymerisate oder deren Chlorierungsprodukte verwendet die eine niedrige Schmelzviskosität besitzen, wobei zusätzlich noch Hilfsstoffe, wie Stabilisatoren oder Gleitmittel, zugegeben werden können. Durch die Hilfsstoffe werden in der Regel die Eigenschaften des Endprodukts verschlechtert.
PVC weist als Schmelze eine Fließfähigkeit auf, die um Größenordnungen besser ist als die Fließfähigkeit der vorgenannten Thermoplaste mit hochviskosen Schmelzen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ver-
fahren der eingangs beschriebenen Art anzugeben, das zu höher belastbaren mit Endlosfasern verstärkten Kunststoff-Formkörpern führt, die weiterhin kompliziert geformt sein und einen hohen Faseranteil aufweisen können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1.
Ausgestaltungen des Verfahrens sind Gegenstände der Unteransprache.
Die erfinaungsgemäße Verwendung von thermoplastischem Kunststoff mit extrem hoher Schmelzviskosität führt zu den erwünschten verbesserten Eigenschaften der Formkörper. Die Viskosität dieser Materialien liegt an der Grenze des Meßbaren (109—10" Pa s). Die Stoffe besitzen praktisch keine Fließfähigkeit, man spricht von Viskoelastizität Überraschend ist danach, daß das Verfahren ohne Sinterhilfsmittel oder Gleithilfsmittel, die die Qualität des Formkörpers beeinträchtigt hätten, durchführbar ist und dennoch eine vollstendige Durchdringung des Fasermateriais auch bei hohem Faseranteil erreicht wird. Die geringe Fließfähigkeit und Benetzungsfähigkeit hielt die Fachwelt bisher offensichtlich davon ab, mit Endlosfasern verstärkte Formkörper aus den angegebenen Kunststoffen herzustellen. Geringe Benetzungsfähigkeit ist aufgrund der glatten, wachsartigen Oberflächen gegeben und mußte ein Anhaften an Fasern, z. B. ebenfalls glatte Glasfasern, schwierig erscheinen lassen.
Schwierigkeiten, die der Verwendung von thermoplastischen Materialien mit extrem hoher SchmelzviskoiJ-tät als Pulver wegen der hohen elektrischen Aufladung der Teilchen und der daraus folgenden Klümpchenbildung als entgegenstehend vermutet werden mußten, sind nicht eingetreten. Die zur Herstellung, insbesondere hochfester Bauteile mit hohem Fasergehalt erforderliche extrem gleichmäßige Verteilung des Matrixmaterials ist dadurch gelöst, daß im ersten Schritt des Verfahrens das hochschmelzende Thermoplastpulver gleichmäßig dosiert auf das ebene Gewebematerial aufgebracht und zum Anschmelzen gebracht ist und erst im zweiten Schritt aus lagenweise geschichtetem Zwischenmaterial die komplizierten Formkörper geformt werden. Das Matrixmaterial befindet sich bereits vor dem Formen im wesentlichen an den Stellen, an denen es benötigt wird, und die notwendigen Fließwege sind kurzgehalten.
Das im ersten Schritt des Verfahrens entstandene Zwischenmaterial behält seine volle Flexibilität in allen Richtungen und ist gut handhabbar. Das Zwischenmaterial kann aufgewickelt oder zusammengefaltet bei Raumtemperatur gestapelt und gelagert werden.
Mehrere Lagen des Zwischenmaterials werden dann zur Herstellung von Formkörpern miteinander bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur verpreßt, wobei das Gewebe vom Matrixmaterial vollständig durchdrungen wird. Mit diesem Material lassen sich Formkörper mit einem Fasergehalt von bis zu 70% herstellen.
Erfindungsgemäß hergestellte Formkörper weisen folgende Vorteile auf:
— Wasserabweisung, keine Vereisung,
— sehr gute dielektrische Eigenschaften,
— hohe Zugfestigkeit,
— hohe Kerbschlagzähigkeit,
— hohe Regen-Erosionsbeständigkeit,
— hohe chemische Beständigkeit,
— hohe Alterungsbeständigkeit
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Material eignet sich für hochfeste tragende Teile im Flugzeugbau. Bisher wurden im Flugzeugbau vor allem Duroplaste faserverstärkt, deren Einsatzfähigkeit für Oberschallflugzeuge jedoch fraglich ist Faserverstärkte Duroplaste wurden für tragende Konstruktionen bisher nur im Unterschallbereich eingesetzt Die nach der Erfindung geschaffenen Formkörper eignen sich als Konstruktionselement für Übersciiallflugzeuge. Die guten dielektrischen Eigenschaften, die Wasserabweisung und die Regen-Erosionsbeständigkeit prädestinieren das Material auch für Antennenabdeckungen an Flugzeugen, Schiffen oder ortsfesten Anlagen.
Es folgt die Beschreibung eines Ausfuhrungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren. Es zeigt
Fig. 1 das Herstellungsverfahren des erfindungsgemäßen Zwischenmaterials in prinzipieller Darstellung,
Fig.2 eine Querschnittsansicht des Gewebes und Matrixmaterials während der einzelnen Schritte seiner Herstellung und
F i g. 3 das Verpressen mehrerer Zwischenmateriallagen zu einem Formkörper.
F i g. 1 zeigt eine Vorratsrolle 1, auf der sich ein Glasfasergewebe 2 befindet, das in Richtung; auf eine beheizte Walze 4 abgewickelt wird. Aus einer Dosiervorrichtung 6 wird pulverförmiges Matrixmaterial 8 gleichmäßig auf das Glasfasergewebe 2 gestreut
Glasfasergewebe 2 und Matrixmaterial 8 gelangen mm gemeinsam zur beheizten Walze 4, die bewirkt, daß das Matrixmaterial 8 oberflächlich leicht an das Glasfasergewebe 2 anschmilzt und mit diesem verklebt und alle Pulverkörner durch Zusammensintern miteinander verbunden werden.
Nach Verlassen der beheizten Walze 4 kühlt das Zwischenmaterial 12 auf Raumtemperatur ab und wird auf eine Abzugsrolle 14 aufgewickelt, da es durch das aufgesinterte Matrixmaterial seine Flexibilität nicht verloren hat
Das so hergestellte Zwischenmaterial 12 wird nun in mehreren Lagen aufeinandergelegt und in einer Form 16 zu einem Formkörper bei erhöhter Temperatur und unter Anwendung von Druck verpreßt» wie in F i g. 3 zu sehen ist Dabei wird ein Kunststoffsack 10 unter Gasdruck gegen die in der Form liegenden Zwischenmateriallagen 12 gepreßt Eigenschaften des Kunststoffsackes 10: inert gegenüber dem Matrixmaterial bei der Temperatur des Formpressens und hochflexibel (Silikon).
Die einzelnen Schritte zur Herstellung des Zwischenmaterials sind in Fig.2 dargestellt Im linken Bildteil liegt pulverförmiges Matrixmaterial lose auf einem Gewebematerial; im mittleren Bildteil beginnt durch Hitzeeinwirkung das Aufsintern und Verkleben; im rechten Bildteil ist das Aufsintern abgeschlossen. In ähnlicher Weise kann Matrixmaterial auf beiden Seicen des Gewebes aufgesintert werden, dies ist in den Figuren nicht gezeigt
Die Herstellung des Verbundwerkstoffs in zwei Schritten erlaubt die Herstellung auch kompliziert geformter hochfester Teile wie Kegel, Halbkugelkalotten oder von Profilen für den Maschinenbau. Die hohe Festigkeit, die Gewebeverträglichkeit und die an Knochen anpaßbare Steifigkeit erlauben Anwendungen in der Endoprothetik, z. B. für Hüftgelenkschalen und Schäfte oder Osteosyntheseplatten zur Knochenfixierung bei Frakturen.
Nachfolgend werden einige Ausführungsbeispiele gegeben:
Matrixmaterialien: Ultrahochmolekulares Polyethylen Polypropylen
PTFE
PCTFE
Fasermaterialien:
Glasfasergewebe
Kohlenfasergewebe
organische Fasergewebe wie Kevlar
in typischen Gewebedicken von 0,2 mm, wobei die Fasern unidirektional oder bidirektional laufen können
15
Verfahrensparameter für Ultrahochmolekulares Polyethylen:
— Temperatur der Heizwalze: 1700C (anstelle einer Heizwalze kann auch eine Heizzone verwendet werden)
— Ziehgeschwindigkeit: 5 mm/sec
— Temperatur für die Herstellung des Formkörpers: 1600C
— Druck: 15 bar
— Anzahl der Gewebelagen: 10
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
30
40
50
55
60
65

Claims (8)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern mit thermoplastischem Kunststoff als Matrixmaterial, bei dem in einem ersten Schritt auf ein ebenes Gewebematerial das Matrixmaterial pulverförmig gleichmäßig dosiert .aufgebracht wird und durch Erwärmen drucklos an das Gewebematerial zum Anschmelzen gebracht und Zwischenmaterial gebildet wird und in einem zweiten Schritt mindestens zwei Lagen des Zwischenmaterials bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck zu dem Formkörper so verpreßt werden, daß das Gewebematerial vollständig vom Matrixmaterial durchdrungen wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Matrixmaterial ein Kunststoff rait einer extrem hohen Schmelzviskosität (Fließwert größer gleich 10-3 N/mm2) wie ultrahochmolekulares Polyethylen, Polypropylen, Polytetrafluorethylen oder Polychlortetrafluorethylen verwendet wird und daß das Verfahren ohne Sinterhilfsmittel oder Gleithilfsmittel durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Gewebematerial mit einer typischen Dicke von 0,2 mm verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Fasermaterialien Glasfasergewebe, Kohlenfasergewebe oder organische Fasergewebe wie Kevlar verwendet werden, bei dem die Fasern unidirektional oder bidirektional laufen können.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Erwärmen zum Anschmelzen des Matrixmaterials durch eine beheizte Walze erfolgt, über die das Gewebe geführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen des Matrixmaterials durch Aufspritzen des Pulvers in einem inerten Heißgasstrom so erfolgt, daß es dabei an das Gewebe anschmilzt
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verpressen zu dem Formkörper in einer offenen Form mit Hilfe eines gegenüber dem Matrixmaterial bei Preßtemperatur inerten sowie hochflexiblen Kunststoffsacks erfolgt, der durch Anlegen eines Außendrucks gegen das zu formende Material gepreßt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verpressen zu dem Formkörper in einer Form mit Hilfe eines thermoexpansiven Materials erfolgt
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem auf dem Formkörper eine zusätzliche Schicht vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der zusätzlichen Schicht als Pulver mit Hilfe eines inerten Heißgasstroms auf den Formkörper so aufgespritzt wird, daß es an den Formkörper anschmilzt
DE3236447A 1982-10-01 1982-10-01 Verfahren zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern Expired DE3236447C2 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3236447A DE3236447C2 (de) 1982-10-01 1982-10-01 Verfahren zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3236447A DE3236447C2 (de) 1982-10-01 1982-10-01 Verfahren zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE3236447A1 DE3236447A1 (de) 1984-04-05
DE3236447C2 true DE3236447C2 (de) 1985-12-12

Family

ID=6174721

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE3236447A Expired DE3236447C2 (de) 1982-10-01 1982-10-01 Verfahren zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE3236447C2 (de)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3410503A1 (de) * 1984-03-22 1986-01-02 Dornier System Gmbh, 7990 Friedrichshafen Verfahren zur herstellung von radomen
GB8507312D0 (en) * 1985-03-21 1985-05-01 Ici Plc Producing shaped articles
US4689098A (en) * 1985-10-11 1987-08-25 Phillips Petroleum Company Molding composition
US4876049A (en) * 1985-11-21 1989-10-24 Nippon Petrochemicals Co., Ltd. Method for preparing molded articles of ultra-high molecular weight polyethylene
DE3636864A1 (de) * 1986-04-12 1987-10-15 Ebers & Mueller Fibrit Verfahren zur herstellung eines vorformlings aus faserverstaerktem material
JPS6469637A (en) * 1987-09-08 1989-03-15 United Technologies Corp Production of fiber reinforced fluoroelastomer tool and produced tool
IL90656A (en) * 1988-06-20 1992-07-15 Du Pont Composites comprising fluoropolymers reinforced with continuous filament fibers
EP2875944A1 (de) 2013-11-25 2015-05-27 Bond Laminates GmbH Genarbte Faserverbundwerkstoffe

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB708049A (en) * 1950-01-26 1954-04-28 Rolls Royce Improvements in or relating to articles consisting essentially of a polymer of tetrafluoroethylene and to the manufacture thereof
DE2000123A1 (de) * 1970-01-02 1971-07-08 Dynamit Nobel Ag Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterialien
GB1352505A (en) * 1970-07-10 1974-05-08 British Aircraft Corp Ltd Moulding of plastics articles
DE2647821A1 (de) * 1976-10-22 1978-04-27 Dornier System Gmbh Verfahren zur herstellung von faserverstaerkten polyolefinen mit hohem faservolumenanteil

Also Published As

Publication number Publication date
DE3236447A1 (de) 1984-04-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE60224058T2 (de) Heiss-schmelzimprägnierverfafren eines 3-d, aus fasergewebe bestehenden vorformlings
DE60119504T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines verbundprofils aus organischem, thermoplastischem, durch verstärkungsfasern verstärktem kunststoff
DE3239732C2 (de)
DE60105338T2 (de) Zwischen-Verbundstoff, dessen Herstellungsverfahren und dessen Verwendung als Formmaterial
DE69321549T2 (de) Verformbarer verbundvliesstoff und herstellverfahren hierfür
DE69810487T2 (de) Verfahren zum formen von hohlen körpern, die mindestens eine schicht aus verstärktem kunststoff aufweisen
DE1719299A1 (de) Steife Formkoerper aus Polyaethylen und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE2310991A1 (de) Verfahren zur herstellung eines poroesen, thermoplastischen, mit glasmatten verstaerkten harzgegenstandes
DE4137744A1 (de) Verfahren zum herstellen eines schichtwerkstoffs unter wiederverwendung von kunststoffabfaellen und eigensteifer, kunstsoffabfaelle enthaltender schichtwerkstoff
DE69225733T2 (de) Formverfahren und -vorrichtung
DD141031A5 (de) Verfahren zur herstellung von teilen aus wasserhaertendem werkstoff
DE69420688T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines zylindrischen Gegenstandes aus Faserverbundmaterial
DE3236447C2 (de) Verfahren zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern
EP0728574A2 (de) Sandwich-Strukturelement aus Polyurethan und Verfahren zu dessen Herstellung
DE69327041T2 (de) Poroeses polytetrafluorethylen-material und verfahren zur herstellung
DE3229762A1 (de) Verfahren zur herstellung von gegenstaenden aus expandiertem kunststoffmaterial mit verschiedenen physikalischen eigenschaften
DE2937982A1 (de) Verfahren zur herstellung eines schichtstoffes
EP0965435B1 (de) Verfahren zur Herstellung von partiell verstärkten Kunststoffbauteilen
DE2360554C2 (de) Thermoplastisches Material, insbesondere zum Bandagieren und Modellieren
DE2131472A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Gegenstaenden aus waermehaertenden Harzen
EP0829346B1 (de) Wärmedämmformkörper
DE2616309A1 (de) Verfahren zur direktherstellung von verbundwerkstoffen aus kunststoff
DE1882785U (de) Hohlkoerper hoher festigkeit, insbesondere rohrfoermige leitung fuer fliessfaehige stoffe.
EP0330873A2 (de) Wärmerückstellbarer Gegenstand zum Umhüllen eines Substrates
DE2729219C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von faserverstärkten Bahnen aus Kunstharz (Prepregs) mit Gelcoat-Deckschicht

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
D2 Grant after examination
8364 No opposition during term of opposition
8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: DORNIER GMBH, 7990 FRIEDRICHSHAFEN, DE

8339 Ceased/non-payment of the annual fee