DE3214858C2

DE3214858C2 - Vorrichtung zur Herstellung von Formen und Kernen

Info

Publication number: DE3214858C2
Application number: DE3214858A
Authority: DE
Inventors: Toshio Kai; Hiroshi Nakabayashi; Ryuichi Hiroshima Hiroshima Sakai; Hiroshi Shiota; Makoto Tsunoi; Tadayoshi Tsutsumi; Teishiro Watanabe
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 1981-04-21
Filing date: 1982-04-21
Publication date: 1986-10-02
Also published as: FR2504035A1; US4462777A; FR2504035B1; DE3214858A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Blasformmaschine zur Herstellung von Gießformen bzw. Kokillen aus Formsand, die gekennzeichnet ist durch einen Mischer (1) zum Vermischen von Feuerfestteilchen mit einem Bindemittel und einem Härter od.dgl., durch einen Hauptbehälter (4) zur Förderung von Formsand, durch einen dem Hauptbehälter nachgeschalteten (Strömungs-)Verstärker (booster) (5), durch einen Blasschlauch und durch eine am Vorderende des Blasschlauches angebrachte Spritz- oder Blasdüse (7).

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Formen und Kernen aus einer Formsandmischung, die Feuerfestteilchen umfaßt und die über einen Blasschlauch und eine am Vorderende dieses Blasschlauches angebrachte Spritz- oder Blasdüse oder ein Spritzrohr mittels Druckluft auf das in einen geeigneten Behälter befindliche Modell aufgebracht wird. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Formen und Kernen der im jeweiligen Oberbegriff der Ansprüche 1 bis 3 angegebenen Art.

Eine eingangs genannte Vorrichtung ist aus den offengelegten japanischen Patentanmeldungen Nr. 56-77048 und 56-80347 bekannt. Bei der Verwendung eines Formsandes mit relativ großer Viskosität ist es bei jeder dieser beiden bekannten Vorrichtungen notwendig, in den Bereichen, in die aufgrund der komplexen Gestalt des jj

Modelles der Formsand nur schwer eingebracht werden kann, den Formsand auf manuelle Weise, also sehr zeit- | und kostenaufwendig mit großer Sogfalt zu verdichten. |

Ein weiterer Nachteil dieser beiden bekannten Vorrichtungen besteht darin, daß die Formsandmischung an den Innenwandflächen der Vorrichtungsteile mit geringem Durchmesser, also des Blasschlauches, der Düse oder des Spritzrohres haften bleibt, so daß der Widerstand innerhalb dieser rohrförmigen Gebilde für die den Formsand transportierende Luft mit zunehmender Betriebsdauer der Vorrichtung erhöht wird. Dies gilt insbesondere im Fall der Verwendung eines selbsthärtenden Formsandes, bei dem während des Transportes zwischen f einem Bindemittel und einem Härtmittel chemische Reaktionen erfolgen. Bis zu einem kritischen Grenzwert läßt sich die Erhöhung des Widerstandes innerhalb der genannten rohrförmigen Gebilde durch eine Erhöhung des Druckes der Förderluft kompensieren. Nach Überschreiten dieses Grenzwertes ist eine ausreichend zuverlässige Arbeit mit diesen bekannten Vorrichtungen nicht mehr möglich.

Als eine Folge der Widerstandserhöhung treten auch Schwankungen in der Menge des durch die Düse oder des Spritzrohres ausgegebenen Formsandes auf, so daß schließlich eine Herabsetzung des Wirkungsgrades dieser bekannten Formherstellungsvorrichtungen erfolgt, deren Vorrichtungsteile geringen Durchmessers in relativ kurzen, regelmäßigen Abständen in aufwendiger Weise gereinigt werden müssen, um den bestimmungsgemäßen Einsatz dieser Formvorrichtungen zu gewährleisten.

Ein weiteres Problem bei den bekannten Formherstellungsvorrichtungen besteht in dem Abrieb der Innenfläche des einen relativ kleinen Durchmesser aufweisenden Blasschlauches, der durch die durch den Blasschlauch geförderten Feuerfestteilchen verursacht ist.
Aus der DE-OS 21 37 324 ist ein Verfahren zur Herstellung einer maskenförmigen Sandgußrormhäll'te für |

Formstücke bekannt, bestehend aus der Vereinigung eines Rahmens mit einer ein Modell der Sandgußl'ormhälf- | te tragenden Formplatte, der Benetzung der Formplatte mit einem Trennmittel, und der Aufbringung eines mit einem Bindemittel versehenen Formsandes auf die Formplatte. Bei diesem Verfahren wird in den Rahmen ein dem Modell in seiner Form entsprechendes Gitterwerk eingesetzt, das in einem Abstand von dem Modell

gehalten wird. Anschließend wird Formstoff auf Gitterwerk und Modell aufgebracht, wobei cias in den Formstoff eingebrachte Gitterwerk der Sandform ein hohes Maß mechanischer Festigkeit bei drastischer Herabsetzung der notwendigen Formstoffmenge im Vergleich zu einem gitterwerkfreien Rahmen verleiht.

Die zur Durchführung dieses bekannten Verfahrens vorgeschlagene Einrichtung besteht aus einem Durchlaufmischer, an dessen antriebsseitigen Snde Sand eingegeben wird, wobei zunächst flüssiger Binder oder Härter und anschließend fester Binder oder Härter in den Sand eingegeben werden. Am austrittsseitigen Ende des Durchlaufmischers wird die Mischung in einen Injektorkopf gefördert, in den eine Düse Preßluft für den Transport der Mischung eingespeist Diese wird über einen Spritzschlauch der Spritzdüse zugeleitet, von der aus der Formstoff auf die Formplatte aufgetragen wird. Auch bei dieser bekannten Vorrichtung bleibt der Formsand an den Innenwänden der Vorrichtungsteiie mit geringem Durchmesser haften, so daß der Wirkungsgrad dieser Vorrichtung mit zunehmender Betriebszeit abnimmt, und ein Reinigen des Innern der genannten Vorrichtungsteile in regelmäßigen Zeitabständen unvermeidlich ist

Aus der DE-OS 28 43 688 ist ein Verfahren zur Verhinderung des Ansetzens von kalt aushärtenden Gießerei-Sandmischungen an den mit den Mischungen in Kontakt kommenden Teilen von Mischvorrichtungen bekannt, bei dem vor dem Beginn des Mischprozesses bei leerer Mischvorrichtung die mit der Mischung in Kontakt gelangenden Teile der Mischvorrichtung mit einem den Ansatz verzögernden Sprühmedium eingesprüht werden, und anschließend die Mischung in die Mischvorrichtung eingegeben wird. Weiterhin wird ein gasförmiges, die Elemente der Mischvorrichtung kühlendes Sperrmedium zugeführt Die Mischvorrichtung zur Durchführung dieses bekannten Verfahrens umfaßt wenigstens ein eng benachbart zur Wand eines Mischtroges mit hoher Geschwindigkeit umlaufendes Mischglied, Zuführöffnungen zur Eingabe des Sperrmediums in den Misehtrog und eine Vorrichtung zur Eingabe von Sand, einem Harzbindemittel und einem Katalysator in den Misehtrog. Die öffnungen sind als Düsen ausgebildet und es ist eine der Zuführung des gasförmigen Sperrmediums zu den Düsen dienende Verteilerleitung vorgesehen, der das Sperrmedium unter Überdruck zugeführt wird, das die Ablagerung von ausgehärtetem Formsand an den Innenwänden der Mischmaschine verhindern soll, indem es die Formmischung ständig kühlt und dadurch die Aushärtung verzögert. Das Sperrmedium verhindert jedoch nicht den Kontakt zwischen den Innenwänden der Mischmaschine und insbesondere deren schlauchförmiger Teile und dem Formsand, so daß auch hier eine regelmäßige Reinigung der genannten Teile notwendig ist.

Ein Verfahren zur Herstellung von Kernen oder Formen für Gießereizwecke, bei welchem ein mit einem Bindemittel versetzter Formstoff durch Druckgas in einen Form- oder Kernkasten eingeblasen wird, ist aus der DE-OS 30 23 949 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird der Formstoff in einer Förderleitung im Dünnstromverfahren pneumatisch zu einer Aust. ittsstelle und von dieser in den Form- oder Kernkasten gefördert. Eine entsprechende Vorrichtung weist eine Fördermaschine auf, durch welche eine körnige Masse durch Druckgas im Dünnstromverfahren zu einem Auslaß förderbar ist, eine mit dem Auslaß verbundene, in einer Austrittsstelle endende Förderleistung und Mittel zum Einladen von Zusatzmittel in die Förderleitung dicht vor der Austrittsslelle. Bei dieser bekannten Vorrichtung bleibt der zu fördernde Formstoff an der Innenwand der Föderleistung haften, so daß der Querschnitt der Förderleitung im Laufe des Betriebs unter Herabsetzung des Wirkungsgrades kontinuierlich kleiner wird.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Gießereiformen und -kernen ist aus der DE-AS 12 80 493 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren werden die verschiedenen Reaktionskomponenten eines Bindemittels dem Spritzkopf einer Mehrkomponenten-Spritzpistole getrennt zugeführt, so daß die Vermischung unmittelbar vor dem Austritt aus der Spritzdüse stattfindet. Außerdem ist es dabei vorgesehen, dem aus der Spritzdüse austretenden Strahl des Reaktionsgemisches als weitere Komponente trockenen, mineralischen Füllstoff zuzuführen, so daß sämtliche Komponenten gemeinsam und gleichzeitig auf ein kaltes Modell auftreffen, wo sie infolge der Reaktion der Bindemittelkomponenten zu einer Schale aushärten. Auch bei diesem Verfahren besteht die Gefahr, daß der Formsand sich im Zuführungsschlauch für den Spritzkopf in diesem selbst festsetzt.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht angesichts dieses Standes der Technik darin, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die einen Langzeitbetrieb mit gleichmäßig gutem Wirkungsgrad gewährleiste^.

Diese Aufgabe wird in Übereinstimmung mit den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 bis 3 gelöst. \ Der gemeinsame Kern aller drei erfindungsgemäßer Lösungsvorschläge besteht darin, daß die Innenwandflä-

! chcn der Vorrichtungsteile mit geringem Durchmesser durch einen Luftvorhang vom in diesen Vorrichtungstei-

* len transportierten Formsand geschützt sind, so daß eine Berührung zwischen dem Formsand und den Innenwänden dieser Vorrichtungsteile, wie Blasschlauch, Düse oder Spritzrohr zuverlässig verhindert ist. Dieser Luftvorhang bewegt sich entlang der Innenflächen eines einem Verstärker nachfolgenden Blasschlauches und eines Sprilzrohrs zum gerichteten Ausgehen des Formsandes. Erzeugt wird der Luftvorhang durch den Einsatz mehrerer Düsen im Verstärker, die in bezug auf eine Zylinderfläche der Verstärker-Innenwand tangential münden. Auf diese Weise kann ein Abrieb der Innenwände dieser Vorrichtungsteile durch den Formsand und ein Haften des Formsandes an diesen Innenwänden verhindert werden.

Der erzeugte Luftvorhang hat zusätzlich die Wirkung, daß er dem vom Behälter pneumatisch geförderten Formsand bzw. den Feuerfestteilchen eine Drehbewegung erteilt. Hierdurch wird der Mischvorgang gefördert. Diese Wirkungen werden dadurch erreicht, daß die Düsen in bezug auf die zylindrische Verstärker-Innenwand tangential münden.

In Abhängigkeit von den Eigenschaften der jeweiligen Formsandmischung ist die zur Beförderung dieses Sandes durch die Vorrichtung erforderliche Zeit von wesentlicher Bedeutung. Diesen Gegebenheiten wird durch die erfindungsgemäß modifizierten Vorrichtungen gemäß den Ansprüchen 1 bis 3 Rechnung getragen. Je nachdem, ob kalter selbsthärtender Formsand, der Furfuryl-Alkohol als Bindemittel und ein sauers Material als Härter enthält verwendet wird, oder selbsthärtender Formsand, der Natriumsilikat als Bindemittel und 2 CaO χ SiO₂ als Härter enthält, oder ein solcher Formsand, der nach dem Einfüllen in einen flaschenförmigen

Behälter durch CO₂-GaS gehärtet wird, ist eine der erfindungsgemäßen Vorrichtungen gemäß den A nspriichen I bis 3 bevorzugt. ff

Indsbesondere im Fall des zuletzt genannten Formsandes und einem Binder mit großer Viskosität ist die Vorrichtung nach Anspruch 1 bevorzugt, während bei Verwendung eines Bindemittels geringer Viskosität die Vorrichtungen nach den Ansprüchen 2 und 3 bevorzugt sind. Weiterhin können im Fall der lieniU/ung dos erwähnten kalten selbsthärtenden Formsandes die Vorrichtungen nach den Ansprüchen I, 2 odor 3 wahlweise verwendet werden, je nach der Reaktionsgeschwindigkeit des Bindemittels, welches durch die Menge und die Art des zugefügten Härters variiert werden kann und durch die Umgebungstemperatur beeinriul.it wird.

Wenn die für den Formsand verfügbare Zeit kurz ist, kann zwar auch die Vorrichtung gemäß Anspruch I ίο vorteilhaft verwendet werden; in diesem Fall ist jedoch die Wahl der Vorrichtung nach den Ansprüchen 2 oder 3 bevorzugt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigt F i g. 1 eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

F i g. 2 eine Detaildarstellung des Blasschlauches der Vorrichtung von F i g. 1, is F i g. 3 einen schematischen Querschnitt durch den Blasschlauch von F i g. 2, F i g. 4 eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

F i g. 5 einen Längsschnitt durch das eine Turbulenzanregungsscheibe umfassende Spritzrohr der Vorrichtung von F i g. 4,

F i g. 6 einen Schnitt der Linie X-Xder Turbulenzanregungsscheibe von F i g. 5, F i g. 7 eine weitere Ausführungsform des eine Turbulenzanregungsscheibe umfassenden Spritzrohres von F i g. 5 und

F i g. 8 einen Schnitt längs der Linie X-Xder Turbulenzanregungsscheibe von F i g. 7.

Die in F i g. 1 dargestellte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung von Formen und Kernen eignet sich besonders für die Bearbeitung eines Formsandes unter Verwendung eines Bindemittels großer Viskosität und umfaßt einen Mischer 1 zum Vermischen von feuerfesten Teilchen mit einem Bindemittel und einem Härtemittel, einem Fülltrichter 2, einen Absperrschieber 3, einen Hauptbehälter 4, einen Blasschlauch 6 und inen Verstärker 5 zur Erzeugung eines Luftvorhanges an den Innenwandflächen des Blasschlauchs 6 sowie einer an diesen Blasschlauch angeschlossenen Blasdüse. Dieser Luftvorhang wird durch eine Vielzahl von Düsen 11 erzeugt, die in bezug auf eine Zylinderfläche der Verstärker-Innenwand tangential münden. Die Versorgung der Düsen 11 mit Druckluft A erfolgt über einen Lufteinlaß 10, an welche diese Düsen 11 angeschlossen sind. Wie aus den F i g. 2 und 3 ersichtlich, wird auch der vom Hauptbehälter 4 pneumatisch in den Blasschlauch geförderte und mit feuerfesten Teilchen vermischte Formsand durch die über die Düsen 11 in den Blasschlauch 6 eingeblasene Luft derart in eine Drehbewegung versetzt, daß er entlang des mit der Luftwand ausgekleideten Blasschlauches 6 schraubenförmig gefördert wird.
Die Innenseiten des Hauptbehälters 4 sowie des Fülltrichters 2 sind gegen ein Festhalten des Formsandes | sowie der Feuerfestteilchen mit einem Material geringer Benetzbarkeit, beispielsweise mit Hartgummi oder I Polytetrafluorethylen ausgekleidet g

Anstelle des fest auf dem Hauptbehälter 4 angeordneten Mischers 1 kann an den Hauptbehälter 4 auch ein |

getrennter Mischer angeschlossen sein. |

Der Betrieb der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Vorrichtung zur Herstellung von Formen und Kernen soll ί

nachfolgend näher beschrieben werden. Die Herstellung einer Form erfolgte unter den Bedingungen: |

1. Mischungsverhältnis: I

SiüziuiTi-oxidsand |

(AFS No. 44.5) 100 Gewichtsteile |

Phenolfuranharz 1,0 Gewichtsteil |

Xylolsulfunsäure 0,5 Gewichtsteil S

Zirconoxidpulfer 1,0 Gewichtsteil ψ

I

2. Blas-bzw. Spritzbedingungen: §

Formsand-Spritzmenge 70 kg/min ;

Blasdruck 2 bar |

Blastemperatur Raumtemperatur >

Nachdem der Formsand mit der angegebenen Zusammensetzung etwa 5 Sekunden lang im Hochgeschwindig- ;

keits-Mischer 1 gemischt worden ist, wird er bei geöffnetem Absperrschieber 3 über den Fülltrichter 2 in den ·'

Hauptbehälter 4 eingefüllt, worauf der Absperrschieber 3 geschlossen wird. Die Förderung des im Hauptbehäl- t,

ter 4 befindlichen Formsands über den Blasschlauch 6 erfolgt durch Einblasen von Luft A über Lufteinlaß 9 zur |

Druckbelüftung des Behälterinnern sowie durch Einblasen von Luft A über den Lufteinlaß 10 am Verstärker 5. ·;

Hierauf wird der Formsand über die Blasdüse 7 auf eine mit einem Trennmittel bestrichene zylindrische |

Modelloberfläche mit einem Durchmesser und einer Höhe von jeweils 100 mm aufgeblasen und dabei zu einer [

etwa 30 mm starken Schicht geformt A!s nächstes werden in einem Formkasten Eingußkanäle angebracht, i;

worauf Füllsand in die derart hergestellte, nach Entfernung des Modells fertiggestellte Kokille eingefüllt wird, |

mit deren Hilfe unter Verwendung von Gußstahl (SC 46) ein Gußstück ohne jeden Oberflächenfehler hergestellt ί

werden konnte. »

In den F i g. 4 bis 6 ist eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung von Formen und f

Kernen dargestellt, die sich insbesondere zur Verarbeitung von Formsand mit kurzer Formbarkeitszeit eignet. Im Gegensatz zur Vorrichtung gemäß den Fig. 1 bis 3 werden in den Hauptbehälter dieser Vorrichtung die Feuerfestteilchen eingebracht, während in einem Spritzrohr 7 ein Härter und ein Bindemittel über getrennte Düsen eingespritzt und mit den Feuerfestteilchen vermischt werden.

Gemäß F i g. 4 und 5 umfaßt die Vorrichtung einen Fülltrichter 2, einen Absperrschieber 3, einen Hauptbehäl-. ter 4, einen (Strömungs-)Verstärker 5 mit mehreren Düsen, die in Tangentialrichtung der Verstärkerinnenwandflächen münden, einen Blasschlauch 6, in an den das Spritzrohr 7 angeschlossen ist, das gemäß der F i g. 5 eine Turbulenzanregungsscheibe 11 aufweist, sowie eine Härtungsbeschleuniger-Einspritzdüse 12, eine weitere Turbulenzanregungsdüse 14, eine Bindemittel-Einspritzdüse 15 sowie eine Mischeinrichtung 13.

Die Turbulenzanregungsscheibe 11 erlaubt die Anregung einer Turbulenz in dem unter Durchführung einer Drehbewegung durch den Blasschlauch 6 geförderten Strom der Feuerfestteilchen. Dicht hinter der Turbulenzanregungsscheibe 11 ist die Härtungsbeschleuniger-Einspritzdüse 12 angeordnet, der die weitere Turbulenzanregungsscheibe 14 zur Herbeiführung einer Turbulenz im Strom des Gemisches aus Feuerfestteilchen und Härter nachgeschaltet ist. An die Turbulenzanregungsscheibe 14 schließt sich die Bindemittel-Einspritzdüse 15 an, während im abschließenden Mischabschnitt 13 des Spritzrohres 7 ein statischer Mischer zur Verbesserung des Vermischungsgrads von Feuerfestteilchen sowie Härter und Bindemitte! als letzter Schritt des Mischvorgangs angeordnet ist. Im statischen Mischer 13 sind schraubenförmige Elemente mit im Uhrzeigersinn und entgegen dem Uhrzeigersinn verlaufenden Schraubengängen einander abwechselnd in einem Rohr so angeordnet, daß die Endabschnitte des einen Schraubenelements einen Winkel von 90° gegenüber den Endabschnitten des gegenüberstehenden Schraubelements festlegen. Dadurch wird erreicht, daß der Strom des Gemisches kontinuierlich aufgeteilt, umgelenkt und abgelenkt und damit die Mischerleistung erheblich verbessert wird.

Die Turbulenzanregungsscheiben 11 und 14 können gleichartig aufgebaut sein. Fig.6 zeigt einen Schnitt durch die Turbulenzanregungsscheibe 11 entlang der Linie X-Xvon F i g. 5.

Im folgenden soll die Arbeitsweise der Vorrichtungen gemäß den F i g. 4 bis 6 näher erläutert werden.

Über den Fülltrichter 2 werden Feuerfestteilchen in den Hauptbehälter 4 eingefüllt. Bei geschlossenem Absperrschieber 3 wird daraufhin Druckluft A über die Lufteinlässe 9 und 10 eingeblasen, wobei gleichzeitig ein Härter, erforderlichenfalls mit einem Härtungsbeschleuniger, sowie ein Bindemittel über die Einspritzdüsen 12 und 15 eingespritzt werden. Die Einspritzmenge ist durch eine mit konstanter Fördermenge arbeitende Pumpe vorgegeben, so daß die Bestandteile in Abhängigkeit von Art, Durchsatzmenge und Temperatur der Feuerfestteilchen in vorgesehener Menge zugeführt werden können. Nach der derart vorgenommenen Einstellung des Mischungsverhältnisses des Formsandes wird dieser in Form einer Verkleidungssandschicht auf eine mit einem Trennmittel bestrichene Modelloberfläche aufgeblasen. Anschließend werden in einem Formkasten Eingußkanäle vorgesehen und das jeweilige Gebilde mit Füllsand gefüllt. Nach der Entfernung des Modells wird eine fertige Kokille erhalten.

Mit der beschriebenen Arbeitsweise wurde in einem Versuch eine Kokille von Formsand auf ein zylindrisches Modell mit jeweils 1000 mm Durchmesser sowie Höhe unter den folgenden Bedingungen hergestellt, wobei das hergestellte Gußstück aus Gußstahl (SC 46) ohne Oberflächenfehler erhalten wurde:

1. Mischungsverhältnis:

Siliziumoxidsand

(AFS No. 44.5) 100 Gewichtsteile

Phenolfuranharz * 1,0 Gewichtsteil

Xylolsulfonsäure *0,5 Gewichtsteil

* mittels einer Konstantfördermengen-Pumpe geregelt

2. Blas- bzw. Spritzbedingungen:
Formsand-Baismenge 10 kg/min
Blasdruck 2 bar

Baistemperatur Raumtemperatur

Falls die Zugabemenge an Härter oder Härtungsbeschleuniger so klein gewählt ist, daß für das gleichmäßige Vermischen des Formsandes eine relativ lange Zeitspanne nötig ist, ist es vorgesehen, die Feuerfestteilchen im voraus mit einem Härter oder einem Härtungsbeschleuniger zu vermischen, wobei ein Spritzrohr 7 ohne H ärter-Einspritzdüse der in F i g. 7 und 8 dargestellten Art vorgesehen ist 55 g

Die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen einer Vorrichtung zur Herstellung von Formen und Kernen ist nicht auf die bereits angegebenen Materialien zur Kokillenherstellung beschränkt, vielmehr sind auch die im folgenden aufgeführten Materialien verwendbar, während beispielsweise für Standardmischungen aus einem geeigneten Härter und einem entsprechenden Härtungsbeschleuniger sowie verschiedenen Bindemittelarten in Tabelle 1 angegeben sind. 60 |

Beispiele für zu verwendende Materialien:

1. Feuerfestteilchen Siliziumoxidsand, Zirkonoxidsand, Chromitsand, Aluminiumoxidsand

usw.

2. Bindemittel anorganische Bindemittel, wie Wasserglas, und organische Bindemittel,

wie Furanharz

3. Härter

4. Überzugspulver

Tabelle

Beispiele für Standardmischungen

für das verwendete Bindemittel geeigneter Härter und/oder Härtungsbcschleuniger

Zirkonoxidpulver, Magnesiumoxidpulver, Spinellpulver usw.

Bindemittel

Härter Härtungsbeschleuniger

Anmerkung

Furanharz

Alkylharz + Petroleumlösungsmittel (mineral spirit)

Phenolharz Wasserglas Wasserglas Wasserglas Natriumsilicozirconat

0)

organische Säure

Phosphorsäure

Schwefelsäure

(2) Polyisocyanat

(3)

Polyisocyanat Fe-Si-Pulver 2CaO · SiO₂ Al-Pulver Metallsalz von
Kobalt und Zinn

Triethylamin

Obgleich manchmal Schwefelsäure als Härter eingesetzt wird, wird sie häufiger zur Verbesserung der Härtungsgeschwindigkeit der organischen Säure zugesetzt

Co-Sn-SaIz nimmt nicht direkt an der Härtungsreaktion teil, wirkt aber als Katalysator zur Änderung der Härtungsgeschwindigkeit von Bindemittel und Härtungsbeschleuniger

Anmerkungen:

(1) Xylolsulfonsäure oder Paratoluolsäure

(2) »Linocure«-Kokille selbsthärtend

(3) »Isocure«-Kokille selbsthärtend

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zur Herstellung von Formen und Kernen, bestehend aus einem Mischer zum Vermischen von Feuerfestteilchen mit einem Bindemittel und/oder einem Härter oder dergleichen, einem Hauptbehälter zur Förderung der Mischung, einem der Hauptbehäker nachgeschalteten Verstärker, einem Blasschlauch und einer am Vorderende des Blasschlauches angebrachten Spritz- oder Blasdüse, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärker (5) mehrere Düsen aufweist, die in bezug auf eine Zylinderfläche der Verstärker-Innenwand tangential münden zum Zweck des Verminderns einer Adhäsion und einer Haftung der Mischung an der Innenwandfläche des Blasschlauches (6) und der Blasdüse (7), die einen kleinen Inncndurchmesser aufweisen.

2. Vorrichtung zur Herstellung von Formen und Kernen, bestehend aus einem Druckluflförder-Hiiuptbehälter, in dem Feuerfestteilchen einfüllbar sind, einem dem Hauptbehälter nachgeschalteten Verstärker, einem Blasschlauch und einem Spritzrohr, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärker (5) mehrere Düsen aufweist, die in bezug auf die Zylinderfläche der Verstärker-Innenwand tangential münden zum Zweck des Verhinderns eines Abriebs der Innenfläche des einen kleinen Durchmesser aufweisenden Blasschlauchcs (6) durch die Feuerfestteilchen und einer Adhäsion sowie einer Haftung der Mischung an der Innenfläche des einen kleinen Durchmesser aufweisenden Spritzrohrs (7), und daß das Spritzrohr (7) im Innern in der angegebenen Reihenfolge eine erste Turbulenzanregungsscheibe (11), eine Härter- oder Härtungsbeschleuniger-Einspritzdüse (12), eine zweite Turbulenzanregungsscheibe (11), eine Bindemittel-Einspritzdüse (15) und einen statischen Mischer (13) aufweist.

3. Vorrichtung zur Herstellung von Formen und Kernen, bestehend aus einem Druckluftförder-Hauptbehälter, in den Feuerfestteilchen oder ein Gemisch aus Feuerfestteilchen und einem Härter und/oder Härtungsbeschleuniger einfüllbar sind, einem dem Hauptbehälter nachgeschalteten Verstärker, einem Blasschlauch und einem Spritzrohr, dadurch gekennzeichnet, da3 der Verstärker (5) mehrere Düsen aufweist, die in bezug auf die Zylinderfläche der Verstärker-Innenwand tangential münden zum Zweck des Verhinderns eines Abriebs der Innenfläche des einen kleinen Durchmesser aufweisenden Blasschlauchs (6) durch die Feuerfestteilchen und den Härter und/oder Härtungsbeschleuniger und einer Adhäsion sow^:e einer Haftung der Mischung an der Innenfläche des einen kleinen Durchmesser aufweisenden Spritzrohrs (7), und daß das Spritzrohr (7) im Innern der angegebenen Reihenfolge eine Turbulenzanregungsscheibe (14), eine Bindemiltel-Einspritzdüse (15) und einen statischen Mischer (13) aufweist.