DE3205543C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Bohrwerkzeug zum Herstellen von Hinterschneidungen in Bohrlöchern nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Es sind bereits Bohrwerkzeuge bekannt, mit denen das Bohrloch und die Hinterschneidung in der Bohrlochwandung gebohrt werden können (EP 00 34 658 A1). Hierzu ist in den Bohrkopf eine Hartmetall- Schneidplatte eingesetzt, die radial über den Bohrkopf beidseitig übersteht. Die annähernd axial verlaufenden Seitenränder der Schneidplatte bilden die Seitenschneiden zur Herstellung der Hinterschneidung, während der stirnseitige Rand der Schneidplatte die Stirnschneide zum Bohren aufweist. Zum Bohren sowie zur Herstellung der Hinterschneidung stehen jeweils nur zwei Schneiden zur Verfügung, die durch die Ränder der Schneidplatte gebildet werden. Dadurch neigen diese Werkzeuge während des Bohrens zum Rattern. Besonders nachteilig macht sich dies beim Bohren in Beton mit harten Zuschlagstoffen, beim Auftreten von Fugen oder Armierungen und dgl. bemerkbar. Dadurch läßt sich eine Hinterschneidung häufig nicht mehr herstellen, und das Werkzeug kann beschädigt werden. Außerdem besteht die Gefahr, daß die Hinterschneidung nur zum Teil gebohrt wird, so daß beispielsweise ein in der Hinterschneidung zu verankernder Dübel nicht ausreichend gesichert werden kann.

Aus der DE-OS 25 49 057 ist ein Bohrwerkzeug nach der Gattung des Anspruchs 1 bekannt geworden. Dieses Bohrwerkzeug besitzt ebenfalls eine im Bereich des Bohrkopfes quer angeordnete Schneidplatte, die sich bis etwa über die halbe Länge der Bohrerwendel erstreckt und im Querschnitt kegelförmig ausgebildet ist. Die Schneidplatte überragt dabei radial den Wendelschaft und weist kammerartig unterbrochene Einschliffe zur Herstellung mehrerer Schneiden auf. Diese Einschnitte sollen zur verbesserten Bohrmehlabfuhr dienen.

Trotz dieser Anordnung mehrerer Schneiden aufgrund der kammartigen Einschliffe, treten bei diesem Bohrwerkzeug hohe Schnittkräfte durch die insgesamt geringe Anzahl von Schneiden auf. Außerdem liegen sämtliche Schnittflächen axial hintereinander, d. h. de facto sind nur zwei Schneiden über dem Umfang des Bohrwerkzeugs verteilt, was der Laufruhe abträglich ist und die Standzeiten des Werkzeugs durch zu hohe Schnittkräfte stark verringert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Bohrwerkzeug der gattungsgemäßen Art derart weiterzubilden, daß die Schnittkräfte reduziert und damit die Standzeiten des Bohrkopfes erhöht werden. Gleichzeitig soll die Laufruhe des Bohrwerkzeugs verbessert werden.

Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Bohrwerkzeug nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

In den Unteransprüchen sind vorteilhafte und zweckmäßige Weiterbildungen des Bohrwerkzeugs nach dem Anspruch 1 angegeben.

Da das erfindungsgemäße Bohrwerkzeug mehrere am Umfang des Werkzeugs verteilte Schneiden aufweist, wird beim Bohren eine sehr hohe Laufruhe erreicht. Während des Bohrens sind sämtliche Stirn- und Seitenschneiden in Eingriff, so daß die Schnittkräfte an den einzelnen Schneiden verringert und der Verschleiß des Werkzeugs erheblich reduziert wird. Auch die Bruchgefahr wird dadurch erheblich herabgesetzt. Wegen der großen Zahl von Schneiden hat das erfindungsgemäße Bohrwerkzeug eine hohe Abtragleistung.

Während des Herstellens der Hinterschneidung sind mehrere Seitenschneiden gleichzeitig in Eingriff, wodurch das Rattern wegfällt und die Hinterschneidung gleichmäßig hergestellt werden kann. Außerdem werden die Schnittkräfte an den Seitenschneiden vermindert, der Verschleiß verringert und die Bruchgefahr des Bohrwerkzeugs herabgesetzt. Mit der Vielzahl der Stirn- und Seitenschneiden läßt sich darüber hinaus ein sehr rundgenaues Bohrloch herstellen, so daß auch die Hinterschneidung genau hergestellt werden kann.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.

Die Erfindung wird anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 in Seitenansicht einen Teil eines erfindungsgemäßen Bohrwerkzeugs in Bohrstellung,

Fig. 2 das Bohrwerkzeug während des Herstellens der Hinterschneidung,

Fig. 3 eine Draufsicht auf das Bohrwerkzeug gemäß den Fig. 1 und 2.

Mit dem Bohrwerkzeug können hinterschnittene Bohrlöcher für Dübel, Anker und dgl. hergestellt werden. Das Bohrwerkzeug nach den Fig. 1 und 2 hat einen Bohrer 1 mit einem Bohrerschaft 2, der an einem Ende ein (nicht dargestelltes) Vebindungsstück zur Befestigung des Bohrers in einer Antriebsmaschine, beispielsweise einer Bohrmaschine, aufweist. Am gegenüberliegenden Ende ist das Bohrwerkzeug mit einem Bohrkopf 4 versehen. Mit dem Bohrwerkzeug wird zunächst ein Bohrloch 6 in ein Bauteil 7 gebohrt, das beispielsweise eine armierte Betondecke oder dgl. sein kann. Wenn der Bohrer die in Fig. 1 dargestellte Endlage erreicht hat, wird das Bohrwerkzeug im Bohrloch geschwenkt. Außerdem wird das Bohrwerkzeug zur Herstellung einer Hinterschneidung 5 bei verschwenkter Lage kreisend bewegt. Um diese Umlaufbewegung ausführen zu können, ist in das Bohrloch 6 eine Hülse gesteckt, die sich mit einem Flansch am Rand des Bohrloches abstützt und eine Führung für das umlaufende Bohrwerkzeug aufweist. Die Hülse kann auch ohne Führungsflansch ausgebildet sein und einen kegelstumpfförmigen Abschnitt aufweisen, der innerhalb des Bohrloches 6 auf dem Bohrerschaft sitzt und die Schwenkbewegung des Bohrers im Bohrloch begrenzt und außerdem als Führung für den Bohrer bei der Umlaufbewegung dient.

Der Bohrkopf 4 ist nach Art eines Fräskopfes mit einer Vielzahl von Schneidteilen 21 ausgebildet, die radial über den Schaft 2 ragen. Jedes Schneidteil 21 hat am radial äußeren Rand eine Schneide 22, die parallel zur Bohrerachse A verläuft. Sämtliche Schneiden 22 liegen auf dem Mantel eines gedachten Zylinders. Die Schneiden 22 bilden Seitenschneiden, mit denen die Hinterschneidung 5 im Bohrloch 6 hergestellt werden kann. Da die Schneiden 22 parallel zur Bohrerachse verlaufen, liegt die Seitenwandung 30 der Hinterschneidung 5 auf einem Kegelmantel. Der Kegelwinkel wird bei dieser Ausführung durch den Schwenkwinkel des Bohrerschaftes in bezug auf die Bohrlochachse B bestimmt

Infolge der großen Zahl von Schneidteilen 21 und Seitenschneiden 22 hat der Bohrkopf 4 eine hohe Standzeit, eine hohe Abtragsleistung und eine große Laufruhe. Dadurch eignet sich das Bohrwerkzeug vorzugsweise zum Bohren von harten Werkstoffen, wie armiertem Beton und dgl.

Der Bohrkopf 4 ist massiv ausgebildet und besteht vorzugsweise aus Hartmetall. Er kann fest, beispielsweise durch Hartlöten, oder auswechselbar, beispielsweise durch eine Schraubverbindung, mit dem Schaft 2 verbunden sein. Die massive Bohrkopfausbildung ist für Bohrer mit kleinem Arbeitsdurchmesser vorteilhaft.

Der Bohrkopf 4 ist an seiner Stirnseite mit wenigstens drei Stirnschneiden 46 versehen, die auf dem Mantel eines Kegels liegen und in der Achse A des Bohrers zusammenlaufen. Die Stirnschneiden 46 werden zum Bohren des Bohrloches 6 herangezogen. Aufgrund der Mehrzahl von Stirnschneiden 46 wird auch beim Bohren des Bohrloches 6 eine sehr hohe Laufruhe, eine große Verschleißfestigkeit und eine hohe Abtragsleistung des Bohrwerkzeuges erreicht. Dadurch können mit dem Bohrwerkzeug auch Bohrlöcher in eingelagerten Eisenarmierungen oder in Baustoffen mit ähnlich hoher Festigkeit gebohrt werden. Die Mehrzahl von Stirnschneiden 46 wirkt sich besonders günstig auf die Rundheit des Bohrloches 6 auf. Es hat sich gezeigt, daß mit den Stirnschneiden 46 ein Bohrloch mit hoher Rundgenauigkeit hergestellt werden kann. Dies hat unmittelbar Auswirkungen auf die Genauigkeit der herzustellenden Hinterschneidung 5, da das Bohrwerkzeug eine Umlaufbewegung ausführen muß und hierbei die Bohrungswandung als Führung dienen kann. Die Formgebung der Hinterschneidung hängt deshalb unter anderem auch von der Form des Bohrloches ab. Infolge der hohen Rundheit des Bohrloches 6 läßt sich auch die Hinterschneidung 5 sehr exakt herstellen. Die in der Hinterschneidung zu verankernden Teile, wie beispielsweise Dübel, können dadurch absolut fest und zuverlässig im Bohrloch 6 verankert werden.

Da die Stirnschneiden 46 etwa radial von der Bohrerachse A aus bis zu den Seitenschneiden 22 verlaufen, hat die Hinterschneidung im Anschluß an die kegelförmige Seitenwand 30 eine weitere, auf dem Mantel eines gedachten Kegels liegende Wand 34, die durch die Stirnschneiden 31 während der Umlaufbewegung des geschwenkten Bohrwerkzeugs hergestellt wird (Fig. 2). Da das Bohrwerkzeug, ausgehend von der Stellung gemäß Fig. 1, erst allmählich in die Lage gemäß Fig. 2 gelangt, wird von der Spitze 35 des Bohrkopfes 4 ein senkrecht zur Bohrlochachse B liegender, kreisförmiger Boden 36 hergestellt.

Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 bis 3 besteht der Bohrkopf 4 insbesondere aus mehreren axial übereinander angeordneten Scheiben 37 bis 40, die jeweils die Schneidteile 21 tragen. Die Scheiben sitzen auf einem Zapfen 41 (Fig. 2), der eine Fortsetzung des Bohrerschaftes 2 bildet und gegenüber diesem im Durchmesser verringert ist. Die unterste Scheibe 40 sitzt unmittelbar auf einer ringförmigen Schulterfläche 42 am Übergang vom Bohrerschaft 2 zum Zapfen 41 auf. Die übrigen Scheiben liegen unmittelbar aufeinander und sind vorzugsweise durch Hartlöten mit dem Zapfen verbunden. Es wäre aber auch möglich, die einzelnen Scheiben 40 mittels Schraubverbindung auf dem Zapfen zu befestigen.

Da der Bohrkopf 4 aus einzelnen Scheiben zusammengesetzt ist, kann die Höhe des Bohrkopfes und damit die Breite der Hinterschneidung 5 sehr einfach verändert werden.

Die oberste stirnseitige Scheibe 37 des Bohrkopfes 4 weist drei Schneidenträger 43 bis 45 auf (Fig. 3), die jeweils die Stirnschneide 46 aufweisen. Wie Fig. 3 zeigt, verlaufen die Stirnschneiden 46 von der Achse A des Bohrers aus radial und schließen mit ihr einen stumpfen Winkel α ein. Die Stirnschneiden 46 bilden jeweils die in Drehrichtung 47 des Bohrwerkzeugs vordere Kante von Rückenflächen 48 der Schneidenträger 43 bis 45. Die Rückenflächen 48 sind in Drehrichtung 47 nach hinten geneigt und bilden einen Freiwinkel mit dem die Stirnseiten 46 enthaltenden Kegelmantel. Die Rückenflächen 48 sind dreieckförmig ausgebildet (Fig. 3). Die Stirnschneiden 46 bilden die Hypotenusen dieser Rückenfläche, deren eines Ende in der Achse A und deren anderes Ende auf dem Schneidkreis C des Bohrwerkzeugs liegt.

An die Rückenfläche 48 schließt jeweils eine Seitenwand 49 an, die in Draufsicht ebenfalls Dreieckform hat und in Drehrichtung 47 nach hinten geneigt verläuft. In Ansicht senkrecht zur Bohrerachse A hat die Seitenwand 49 viereckige Form und reicht bis zur benachbarten Scheibe 38 (Fig. 1). Der auf der Scheibe 38 aufliegende untere Rand 50 der Seitenwände 49 liegt, in Draufsicht gemäß Fig. 3 gesehen, auf einem Teil einer Sekante des durch den Arbeitsdurchmesser bestimmten Kreises C des Bohrwerkzeugs. Die Ränder 50 schließen an die Seitenwand 51 des benachbarten Schneidenträgers an. Die Seitenwände 51 liegen in Radialebenen des Bohrkopfes 4 (Fig. 3) und verlaufen von der Achse A bis zum Schneidkreis C. Da die Ränder 50 längs einer Sekante des Schneidkreises C verlaufen, wird ein verhältnismäßig großer Spanraum 52 zwischen benachbarten Schneidenträgern 43 bis 45 gebildet, so daß das beim Bohren des Bohrloches 6 anfallende Bohrmehl rasch von der Bohrspitze aus nach hinten gefördert werden kann. Da außerdem die Seitenwände 49 der Schneidenträger 43 bis 45 in Drehrichtung 47 nach hinten geneigt sind, kann das von den Stirnschneiden 46 erzeugte Bohrmehl auf diesen Seitenwänden rasch in die Spanräume 52 geleitet werden, wodurch die Bohrmehlabfuhr noch weiter verbessert und beschleunigt wird.

Die Stirnschneiden 46 gehen jeweils in eine Seitenschneide 22 über (Fig. 2), die parallel zur Bohrerachse A verläuft. Die Seitenschneiden 22 bestimmen den Durchmesser des Schneidkreises C und damit den Arbeitsdurchmesser des Bohrwerkzeugs. Die unter einem stumpfen Winkel zu den zugehörigen Stirnschneiden 46 liegenden Seitenschneiden 22 werden durch die in Drehrichtung 47 vorderen Kanten von Rückenflächen 53 gebildet, die unter einem Winkel zu einer die Seitenschneide 22 enthaltende Tangentialebene des Schneidkreises C liegen. Die Rückenflächen 53 haben in Ansicht senkrecht zur Bohrerachse A etwa Rechteckform. Die Seitenwände 49 der Schneidenträger schließen stumpfwinklig an die zugehörigen Rückenflächen 53 an und nehmen von der Rückenfläche aus in Richtung auf die Bohrerachse A in ihrer Höhe stetig zu (Fig. 1).

Die Scheiben 38 bis 40 sind untereinander gleich ausgebildet, so daß im folgenden nur die Scheibe 38 näher erläutert werden soll. Die Scheibe 38 hat konstante Dicke und weist drei armförmige Schneidenträger 54 bis 56 auf, die jeweils eine Seitenschneide 57 aufweisen. Von der Seitenschneide 57 aus erstreckt sich in Drehrichtung 47 nach hinten eine Rückenfläche 58, die einen Winkel mit einer die Seitenschneide enthaltenden Tangentialebene des Schneidkreises C einschließt. Die Rückenfläche 58 schließt stumpfwinklig an eine Seitenfläche 59 an, die, in Draufsicht auf das Bohrwerkzeug gesehen (Fig. 3), längs einer Sekante des Kreises C verläuft und stumpfwinklig an eine Brustfläche 60 des in Drehrichtung 47 nachfolgenden Schneidenträgers anschließt. Die Brustfläche 60 bildet mit der Rückenfläche 58 des Schneidenträgers die Seitenschneide 57 (Fig. 3). Die Brustflächen 60 liegen annähernd senkrecht zu der die zugehörige Seitenschneide 57 enthaltenden Tangentialebene des Kreises C. Aufgrund der beschriebenen Ausbildung der Scheibe 38 werden im Berich zwischen benachbarten Schneidenträgern 54 bis 56 verhältnismäßig große Aufnahmeräume 61 für das beim Herstellen der Hinterschneidungen 5 anfallende Bohrmehl gebildet. Die Aufnahmeräume 61 sind jeweils in Verbindung mit den axial benachbarten Aufnahmeräumen 52 der Scheibe 37 bzw. der Scheiben 39 und 40. Dadurch ist sichergestellt, daß das Bohrmehl vom freien Ende des Bohrkopfes 4 aus aus dem Bohrloch entfernt werden kann.

Um eine rasche Bohrmehlabfuhr sowohl beim Bohren als auch beim Herstellen der Hinterschneidung 5 sicherzustellen, ist der Bohrerschaft 2 mit wenigstens einer Bohrmehlnut 62 versehen. Im Ausführungsbeispiel hat der Bohrerschaft 2 zwei Bohrmehlnuten 62, die einen raschen Bohrmehlabtransport gewährleisten. Der Bohrerschaft 2 kann jedoch auch nur zylindrisch ausgebildet sein.

Die Scheiben 37 bis 40 bestehen vorzugsweise aus Hartmetall, können aber auch aus einem anderen geeigneten Material bestehen. Infolge der Scheiben können die Seitenschneiden 57 über die Höhe des Bohrkopfes 4 optimal verteilt angeordnet werden. Axial benachbarte Scheiben sind gegeneinander leicht verdreht angeordnet, so daß auch die Seitenschneiden 57 der Scheiben in Umfangsrichtung des Bohrkopfes versetzt zueinander angeordnet sind. Dadurch können bei gleichem Span- bzw. Aufnahmeraum sehr günstige Eingriffsbedingungen bei der Herstellung der Hinterschneidung 5 erreicht werden. Im Ausführungsbeispiel sind axial benachbarte Scheiben derart gegeneinander verdreht angeordnet, daß jeweils übernächste Seitenschneiden 57 bzw. 22, 57 auf gleicher Höhe liegen. Die Seitenschneiden können aber, je nach den geforderten oder gewünschten Einsatzbedingungen, auch in anderer Weise versetzt zueinander angeordnet werden.

Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 3 haben die Seitenschneiden 22, 57 jeweils einer Scheibe gleichen Abstand voneinander. Die Scheiben können aber auch so ausgebildet sein, daß die Seitenschneiden jeder Scheibe unterschiedlichen Abstand voneinander haben. Hierbei kann die Anordnung so getroffen werden, daß der Abstand zwischen benachbarten Seitenschneiden von Scheibe zu Scheibe wechselt. Schließlich können die Seitenschneiden 22, 57 auch jeweils etwa auf einer Schraubenlinie um die Achse A des Bohrerschaftes 2 liegen.

Bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 1 bis 3 können die Stirnschneiden 46, in Draufsicht auf den Bohrkopf gesehen, leicht gekrümmt verlaufen, was sich vorteilhaft beim Bohren auswirken kann.

Die Verwendung der einzelnen Scheiben 37 bis 40 bei der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 3 hat den Vorteil, daß das Bohrwerkzeug in einfacher Weise auf den jeweiligen Einsatzzweck optimal eingestellt werden kann. Dadurch wird auch die Herstellung des Bohrwerkzeugs wesentlich vereinfacht und verbilligt, weil die unterschiedliche Anordnung der Schneiden im wesentlichen nur durch eine versetzte Anordnung der Scheiben zueinander erreicht werden kann.

Es ist möglich, den Arbeitsdurchmesser der bohrerkopfseitigen Scheibe 37 größer auszubilden als bei den übrigen Scheiben 38 bis 40.

Claims (17)

1. Bohrwerkzeug zum Herstellen von Hinterschneidungen in Bohrlöchern in Stein oder Beton, mit einem Bohrer, der einen Bohrerschaft zur Aufnahme in einer Antriebsmaschine und einen mehrschneidig ausgebildeten Bohrkopf hat, der mit mehreren, in Umfangsrichtung mit Abstand hintereinander angeordneten und Seitenschneiden aufweisenden Schneidteilen zum Herstellen der Hinterschneidungen im Bohrloch versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Bohrkopf (4) aus wenigstens zwei, axial hintereinander angeordneten Scheiben (37 bis 40) besteht, die mit den Seitenschneiden (57) versehen sind, und daß die Seitenschneiden (22, 57) axial benachbarter Scheiben (37 bis 40) in Umfangsrichtung des Bohrkopfes (4) versetzt zueinander angeordnet sind.

2. Bohrwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheiben (37 bis 40) jeweils wenigstens drei Schneidenträger (43 bis 45, 54 bis 56) aufweisen, die jeweils einstückig miteinander ausgebildet und in Umfangsrichtung des Bohrkopfes (4) mit Abstand hintereinander angeordnet sind.

3. Bohrwerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheiben (37 bis 40) aus Hartmetall bestehen.

4. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Scheiben (37 bis 40) die gleiche Zahl von Seitenschneiden (22, 57) aufweisen.

5. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheiben (37 bis 40) jeweils eine unterschiedliche Zahl von Seitenschneiden (22, 57) aufweisen.

6. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß axial benachbarte Scheiben (37 bis 40) gegeneinander verdreht angeordnet sind.

7. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenschneiden (22, 57) mindestens einer Scheibe (37 bis 40) in Umfangsrichtung des Bohrkopfes (4) unterschiedlichen Abstand voneinander haben.

8. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den Seitenschneiden (22, 57) von Scheibe zu Scheibe unterschiedlich ist.

9. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneiden (46; 22, 57) sämtlicher Scheiben (37 bis 40) gleichen Arbeitsdurchmesser haben.

10. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen benachbarten Schneidenträgern (43 bis 45, 54 bis 56) der Scheiben (37 bis 40) Aufnahmeräume (52, 61) für das Bohrmehl vorgesehen sind.

11. Bohrwerkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die Aufnahmeräume (52, 61) axial benachbarter Scheiben (37 bis 40) miteinander in Verbindung stehen.

12. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenschneiden (22, 57) durch die in Drehrichtung (47) vordere Kante einer Rückenfläche (53, 58) der Schneidenträger (43 bis 45, 54 bis 56) gebildet sind und daß die Rückenflächen unter einem Winkel zu einer die zugehörige Seitenschneide enthaltenden Tangentialebene an den Schneidkreis (C) des Bohrkopfes (4) liegen.

13. Bohrwerkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenschneiden (22, 57) durch die Schnittkante der Rückenflächen (53, 58) mit Brustflächen (51, 60) der Scheiben (37 bis 40) gebildet sind und daß die Brustflächen (51, 60) annähernd rechtwinklig zu einer die zugehörige Seitenschneide enthaltenden Tangentialebene an den Schneidkreis (C) liegen.

14. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die bohrerkopfseitige Scheibe (37) Stirnschneiden (46) aufweist.

15. Bohrwerkzeug nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß an die Stirnschneiden (46) jeweils eine in Drehrichtung (47) des Bohrwerkzeugs nach hinten geneigte Rückenfläche (48) anschließt, die in eine den zugehörigen Aufnahmeraum (52) begrenzende Seitenwand (49) des Schneidenträgers (43 bis 45) übergeht.

16. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnschneiden (31, 46) stumpfwinklig an zugehörigen Seitenschneiden (22) anschließen.

17. Bohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnschneiden (31, 46) in gleicher Zahl vorgesehen sind wie die Seitenschneiden (22, 57).