DE3105579A1 - Verfahren zur herstellung von keramische fasern enthaltenden, koernigen, feuerbestaendigen oder feuerfesten materialien, nach dem verfahren hergestellte materialien und ihre verwendung - Google Patents

Description

gall 5125

DIDIER-WERKE AG
6200 Wiesbaden

Verfahren zur Herstellung von keramische Fasern enthaltenden, körnigen, feuerbeständigen oder feuerfesten Materialien, nach dem.Verfahren hergestellte Materialien und ihre Verwendung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von keramische Fasern enthaltenden, körnigen, feuerbeständigen oder feuerfesten Materialien, enthaltend keramische Fasern, Ton, Bindemittel und gegebenenfalls andere übliche Zusätze, das nach dem Verfahren hergestellte Material sowie dessen Verwendung«

Wärmeisolierende keramische Faserkörper aus feuerfesten Fasern, organischem oder anorganischem Bindemittel mit einerseits geringer Festigkeit und hoher Zusammendruckbarkeit und andererseits erhöhten Werten für die Festigkeit, Dichte und Formbeständigkeit sind bekannt. So beschreibt die DE-AS 12 74 490 eine Verbrennungskammer für öfen, die durch Ausformung der mit Bindemittel versetzten Fasermasse gebildet wird, und bei der die Bindemittelkonzentration über den Querschnitt der Wand abnehmen soll. Als geeignetes Bindemittel' werden Tone, Alkalisilikate, Aluminiumphosphat, kolloidale Kieselerde .mit einem Gewichtsanteil von 5 bis 35, optimal 10 %, genannt. Der Faserkörper ist aber wegen seiner dichten harten Wandoberfläche und der gegenüberliegenden weichen flexiblen Wandoberfläche nicht für hohe Belastungen in ausreichendem Maße geeignet.

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Bei dem Verfahren nach der DE-AS 27 32 38? soll die mit einem organischen Ktuaststoffbindemittel vorgebundene Mineralfaserplatte durch Tränken mit einer wäßrigen Aufschlämmung eines Bindetons und anschließendes Tempern verfestigt werden. Weiterhin sind aus der DE-AS 26 18 813 Faserspritzmassen bekannt, welche neben einem größeren Anteil an anorganischen Fasern geringe Anteile an Bindemittel bzw. anderen anorganischen Zusätzen sowie einen chemischen Zusatzbinder enthalten, wobei diese Faserspritzmassen zur Vermeidung der Staubbildung noch 5 bis 20 Gew.-% eines Öles enthalten. Bei der Verwendung dieser

Faserspritzmassen ist ausdrücklich angegeben, daß die anorganischen Fasern, wie z. B. die Steinwolle, in aufgelockertem Zustand eingesetzt werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von keramische Fasern enthaltenden, körnigen, feuerbeständigen oder feuerfesten Materialien, welche im verarbeiteten Zustand eine höhere Festigkeit,insbesondere gegenüber mechanischer Beanspruchung, aufweisen und die besonders vorteilhaft in sogenannten Faserspritzmassen eingesetzt werden können.

Zur Lösung dieser Aufgabe dient das Verfahren, wie es im kenn- " zeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 naher beschrieben ist.

Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens sind in den Patentansprüchen 2 bis 10 näher beschrieben.

Die Erfindung betrifft weiterhin das nach dem Verfahren hergestellte, keramische Fasern enthaltende, körnige, feuerbeständige oder feuerfeste Material, das besonders gute Eigenschaften besitzt.

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten, keramischen Fasern oder Mineralfasern können alle übliche Fasern dieser Art sein, z. B. Steinwolle oder Fasern auf Basis

von Aluminiumsilikat mit insbesondere hohem Al^O-z-Gehalt im

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Bereich von 4-5 bis 95 Gew.-%. Selbstverständlich können auch Gemische von verschiedenen keramischen Fasern eingesetzt werden.

Der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Ton kann ein üblicher Ton oder ein spezieller Bindeton, z. B. Bentonit, sein. Dieser Ton wird üblicherweise in einer Menge von 2 bis 15 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile der keramischen fasern eingesetzt. Weiterhin können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bis zu 10 Gew.-Teile anderer Feuerfestzusätze verwendet werden, Beispiele hierfür sind Porzellanmehl und Schamotte. Die in der Zusammensetzung der erfindungsgemäßen, körnigen Materialien gegebenenfalls vorliegenden anderen, feinst zerteilten Bestandteile wie feinst zerteiltes Al₀O-, und/ oder feinst zerteiltes SiO- und/oder Aluminiumhydroxide und/oder feinst zerteilte Magnesia und/oder feinst zerteiltes Titandioxid und/oder feinst zerteiltes Chromoxid sind auf dem Feuerfestgebiet bekanntermaßen verwendete Bestandteile. Unter dem hier verwendeten Ausdruck "feinst, zerteilt" im Zusammenhang mit den zuvor genannten Bestandteilen ist zu verstehen, daß diese Bestandteile in feinst gemahlenen oder auch im kolloidalen Zustand vorliegen. Insbesondere bei Verwendung von solchen in kolloidalem Zustand vorliegenden Materialien wie kolloidalem SiO₂ bzw. kolloidalem- Aluminiumoxid ist es möglich, nur geringe Mengen an Bindemittel, nämlich nahe beim unteren Grenzwert von 1 Gew.-Teil eines solchen Bindemittels zu verwenden.

Vorteilhafterweise liegt der Gesamtanteil von Ton und/oder anderen feinst zerteilten Bestandteilen plus anderen Feuerfestzusätzen bei 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile der keramischen Fasern.

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Phosph'atbindemittel sind übliche Phosphatbindemittel, die angegebenen Mengen in Gewichtsteilen beziehen sich auf Po^c ia jeweiligen Bindemittel.

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Beispiele für solche Phosphatbindemittel sind Natriumpoly- ■ Phosphat-mit einem Polymerisationsgrad von η ·£ 4 und vorzugsweise mit einem Polymerisationsgrad von 6 bis 10. Dieses Natriumpolyphosphat wird in üblicher Weise in gelöster Form verwendet. Ein weiteres Phosphatbindemittel ist Mönoaluminiumphosphat, das sowohl in fester, gemahlener Form oder als wäßrige Lösung, insbesondere als eine Lösung mit 50 Gew.-%, ein handelsübliches Produkt ist.

Das Vermischen der Bestandteile in der Stufe a) des erfindungsgemäßen Verfahrens kann in jedem geeigneten Mischer erfolgen, beispielsweise in einem Drais-Mischer.

Das in Stufe a) gegebenenfalls zugesetzte Plastifizierungsmittel kann ein übliches Plastifizierungsmittel, beispielsweise Methylcellulose in fester Form oder gelöst in Wasser, oder ein grenzflächenaktiver Stoff sein.

Die in der /Stufe a) des erfindungsgemäßen Verfahrens erhaltene Mischung muß um einen Volumenfaktor von wenigstens 3 verdichtet werden. Dies kann vorteilhafterweise entweder in einer Strangpresse erfolgen. Weiterhin kann eine solche Verdichtung in einer Drehtischpresse oder einer üblichen Brikettiereinrichtung durchgeführt werden, es kann jedoch auch jede andere übliche Presse verwendet werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren muß die Verdichtung um einen Volumenfaktor von wenigstens 3 erfolgen, vorteilhafterweise wird die Verdichtung um einen Volumenfaktor von 3 bis 6 durchgeführt. Die höchstmögliche Verdichtung liegt bei einen. Volumenfaktor von etwa 12 bis 14.

In der Stufe c) wird-das in der Stufe b) erhaltene Produkt zunächst getrocknet, üblicherweise bei Temperaturen zwischen 110 und 180 ⁰C, es kann jedoch auch einer Wärmebehandlung bei Temperaturen zwischen 250 bis 600 ⁰G unterworfen werden, wobei hier je nach der verwendeten Einrichtung zur Wärmebehandlung ein vorheriges Trocknen durchgeführt werden kann,

oder auch das in Stufe "b) erhaltene Produkt direkt in der Wärmebehandlungsvorrichtung sowohl getrocknet als auch wärmebehandelt werden kann. Bei dar Durchführung einer Wärmebehandlung bei den angegebenen Temperaturen wird in dem erhaltenen Produkt eine gewisse chemische Bindung durch das Phosphatbindemittel herbeigeführt. Das Produkt kann jedoch auch bei höheren Temperaturen gebrannt werden, vorteilhafterweise bei Temperaturen zwischen 800 C und 155O ⁰C. Die Brenndauer kann von 1 bis 8 Stunden reichen. Hierdurch wird eine Verbesserung der Eaumbeständigkeit des anschließend gekörnten Produkts erreicht.

Im Anschluß an das Trocknen und/oder die Wärmebehandlung und/oder das Brennen des Produkts wird dieses auf die gewünschte Körnung zerkleinert, wobei die maximale Körnung üblicherweise 6 mm beträgt. Die Zerkleinerung kann jedoch auch auf einen bestimmten Bereich eingestellt werden, beispielsweise kann ein Produkt mit einer Körnung zwischen 2 und 3 nun ohne weiteres durch Zerkleinerung in üblichen Brecheinrichtungen und gegebenenfalls Aussieben der gewünschten Körnungen erhalten werden.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene, körnige Material besitzt eine Dichte von 0,7 bis 1,75 g/cm und weist ein Porenvolumen in der Größenordnung von 35 "bis 75 # auf.

Die Menge des in der Stufe a) gegebenenfalls zugesetzten Plastifizierungsmittels hängt von der in der Stufe b) verwendeten Verdichtungseinrichtung ab. Beispielsweise wird bei Verwendung von Methylcellulose und Verdichtung in einer Strangpresse eine Menge von 4- Gew.-Teilen Methylcellulose zugesetzt, wobei die Hälfte dieser Methylcellulosemenge als 5 %ige Lösung in Wasser und die andere Hälfte als trockene Methylcellulose zugesetzt wird.

■ · ♦ *

Γ'

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die keramischen Fasern als aufgeschlossene. Fasern in der Stufe a) verwendet. Hierzu werden handelsübliche Fasern in ihrem Anlieferungszustand in einen Turbomischer .(Fabrikat Drais-Turbulent-Schnellmischer) gegeben, worin die üblicherweise als Faserbündel angelieferten Fasern in aufgeschlossene Fasern umgewandelt werden. Ein solcher Turbomischer besteht aus einem Mischaggregat mit schneiL rotierenden Messerköpfen, wodurch eventuell vorliegende Agglomerate in handelsüblichen Fasern, die teilweise in stark verdichteter Form vorliegen, aufgeschlossen werden, ohne daß hierbei die Fasern unzulässig stark zerschlagen oder zerkleinert werden.

Selbstverständlich ist es auch möglich, die in der Stufe a) zuzumischenden Bestandteile, nämlich den Ton und/oder die anderen feinst zerteilten Bestandteile, gegebenenfalls die anderen Feuerfestzusätze, das Phosphatbindemittel und gegebenenfalls das Plastifizierungsmittel mit den Fasern in einem solchen Turbomischer zu vermischen, wobei gleichzeitig ein Aufschließen der Fasern und eine besonders gute und homogene Vermischung mit den in der Stufe a) zugesetzten Bestandteilen erfolgt. Anschließend werden dann eventuell gelöstes Bindemittel und Wasser zugesetzt und eingemischt.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene, körnige Material kann besonders geeignet in Faserspritzmassen verwendet werden. Hierzu wird das Material entweder in trockener Form einer Spritzdüse, an dessen Kopf es mit Wasser und gegebenenfalls weiteren Bindemitteln oder Zusätzen vermischt wird, zugeführt, oder es wird eine Aufschlämmung des körnigen Materials mit Wasser und gegebenenfalls weiteren Zusätzen hergestellt und verspritzt.

Ebenfalls ist es möglich, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte, körnige Material zusammen mit Wasser und weiteren keramischen Fasern zu verspritzen.

Bei der Verwendung des erfindungsgemäßen, körnigen Materials in Faserspritzmassen ist der Vorteil gegeben, daß diese Faserspritzmassen weniger Wasser zum Aufspritzen benöti-.gen, wobei die Wassereinsparung bis zu 50 % betragen kann.

Bei der erfindungsgemäßen Verwendung als Faserspritzmassen ist weiterhin noch der Vorteil gegeben, daß die aus solchen Faserspritzmassen hergestellten Gegenstände eine höhere Einsat zgrenztemperatur besitzen als bei Verwendung von anderen, gleichartigen Faserspritzmassen, bei denen bei der Herstellung des körnigen Materials keine Verdichtung durchgeführt wurde. So beträgt beispielsweise die Einsatzgrenztemperatur· von erfindungsgemäß verwendeten Faserspritzmassen, welche das erfindungsgemäß hergestellte, körnige Material enthalten, nach ihrem Auftrag als Tundish-Massen 154-0 ⁰C im Vergleich zu 1260 ⁰C bei Verwendung von gleichartig zusammengesetzten Faserspritzmassen, bei denen ein nicht unter Verdichtung hergestelltes, körniges Material eingesetzt wurde. Diese Werte beziehen sich auf die Verwendung von keramischen Fasern und einem Al₂O₅-GeIIaIt von 4-7 Gew.-%, wobei auf 100 Gew.-Teile der keramischen Fasern 9 Gew.-Teile Bentonit', 4- Gew.-Teile fein zerteiltes, festes Aluminiumphosphat,-berechnet als PpO,- und 6 Gew.-Teile Wasser eingesetzt wurden und die Wärmebehandlung bei 1000 °C durchgeführt wurde. Der Volumenfaktor der Verdichtung bei der Herstellung des körnigen Materials betrug 4·.

Bei der erfindungsgemäßen Verwendung in Faserspritzmassen werden diese insbesondere zur isolierenden Auskleidung von Wärmebehandlungsöfen oder als isolierende Schutzschicht über feuerfesten Materialien in Zustellungen verwendet, wobei

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solche Faserspritzmassen auch, für die nachträgliche, feuerseitige Isolierung bereits bestehender Zustellungen, z. B. bei Reparaturen, verwendet werden können.

Eine besonders vorteilhafte Anwendung in Faserspritzmassen betrifft das Ausspritzen der Decken von Feuerungsräumen. Solche Deckenauskleidungen für Feuerungsräume sind beispielsweise in der Deutschen Auslegeschrift 28 32 079 beschrieben, wobei hier Matten aus temperaturbeständigem Fasermaterial mittels Halterungen eingelegt werden und die letzte Mattenlage dann mit einer Schutzlage aus hochtemperaturbeständigem Leichtbaustoff vollständig abgedeckt wird. Bei der erfindungsgemäßen Verwendung, von Faserspritzmassen ist es möglich, solche Deckenkonstruktionen mit den erfindungsgemäßen Faserspritzmassen auszuspritzen, die nach dem Trocknen eine kompakte Isolierschicht ergeben, welche keine Abdeckplatte benötigen.

Gemäß einer weiteren Verwendung wird das erfindungsgemäße, körnige Material.bei der Herstellung von gepreßten oder gespritzten Formteilen verwendet. Hierbei kann das körnige Material mit weiteren Feuerfestbestandteilen oder keramischen Fasern, Ton und einem chemischen oder hydraulischen Bindemittel wie Tonerdeschmelzzement oder einem anderen Hydraulisch abbindenden Bindemittel zusammen eingesetzt und in Formen zu Formteilen gepreßt oder gestampft, oder mit diesen anderen Bestandteilen in Formen eingespritzt werden.

Eine weitere vorteilhafte Verwendung des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten, körnigen Materials liegt in der Verwendung in Form einer lose geschütteten Füllung .in Schächten und Kanälen, beispielsweise in Kabelschächten in Gebäuden, um eine Ausdehnung von Bränden und ein Durchströmen von Eauchgasen zu verhindern.

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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden unterschiedliche Wassermengen bei der Herstellung der Mischung in der Stufe a) verwendet. Die verwendete Wassermenge hängt im wesentlichen davon ab, in welcher Vorrichtung die in der Stufe a) erhaltene Mischung anschließend in der Stufe b) verdichtet wird. Falls diese Verdichtung in einer Brikettiereinrichtung oder einer Drehtischpresse erfolgt, sind Wassermengen von 5 bis 25 Gew.-Teilen ausreichend, falls das Verdichten jedoch auf einer Strangpresse durchgeführt wird, ist die in dieser Stufe a) zuzusetzende-Wassermenge höher, sie kann bis zu 100 Gew.-Teilen betragen. Aufgrund einfacher Vorversuche kann die zu verwendende Wassermenge jedoch ohne weiteres bestimmt werden. Die verwendete Wassermenge hängt auch davon ab, wie groß die in der Stufe a) zugesetzte Menge an Ton, feinst zerteiltem AIpO, bzw. den anderen genannten, feinst zerteilten Bestandteilen ist, wobei insbesondere bei Verwendung von kolloidalem SiOo und kolloidalem -A-IpO, größere Wassermengen vorteilhaft sein können.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.

In diesen Beispielen wurden zwei verschiedene Sorten von keramischen Fasern verwendet, nämlich

A) keramische Fasern des Systems Al₂O₃₅-SiO₂ mit 4-7 % Al₂O, und 53 % SiO₂, deren Einsatzgrnztemperatur bei 1260 C liegt, und

B) keramische Fasern des Systems AIpO^-SiO₂ mit 95 % Al₂O, und 5 % SiO₂, welche höhere Einsatztemperaturen bis oberhalb von 15OO ⁰C zulassen.

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Beispiel 1

Es wurden 100 Gew.-Teile der keramischen Fasern A), 10 Gew.-Teile Bindeton mit einem Al₂0^-Gehalt von 35 Gew.-9& und 1,5 Gew.-Teile trockene Methylcellulose in Pulverform in einem Eirich-Mischer eingegeben und für .10 Minuten miteinander vermischt. Dann wurden 10 Gew.-Teile 50 Gew.-%ige Monoaluminiumphosphatlösung und 2 Gew.-Teile Wasser auf die Masse in dem Mischer unter fortwährendem Weitermischen aufgesprüht und für weitere 30 Minuten vermischt.

Das aus dem Mischer herausgenommene Produkt wurde bei einem. Preßdruck von 30 N/mm in einer Plattenpresse zu einem plattenförmigen Produkt mit einer Stärke von 30 mm verpreßt, wobei eine Verdichtung um einen Faktor von 5?5 erhalten wurde.

Das erhaltene, plattenförmige Produkt wurde anschließend bei 110 ⁰C während 24 Stunden in einem Ofen getrocknet und dann bei unterschiedlichen Temperaturen jeweils 24 Stunden gebrannt und anschließend auf eine maximale Korngröße von 3 ium zerkleinert .

Die Körnung hatte die folgenden Eigenschaften:

Tabelle I-

Brenntemperatur (⁰C) 800 1350 1510

Kornraumgewicht E (g/cnr) ■ 1,34 1,52 1,77

spezifisches Gewicht S (g/cm⁵) 2,60 2,70 2,75

Porenvolumen, Pg , (YoI.-^) 47,7 43,7 35,6

Chemische Analyse (%) Al₂O₃ 44,7

SiO₂ 50,7

P₀O, 2,95

Bei spiel 2

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch ein die Fasern aufschließender Turbo-Mischer verwendet wurde. Der Preßdruck in Stufe b) betrug 10 bzw. 15 N/mm , die Verdichtung lag bei einem Faktor von 4· bzw. 5·

Nach einem Brand bei 1350 ⁰C für 24- Stunden und Zerkleinerung wurde eine Körnung mit folgenden Eigenschaften erhalten:

Tabelle II	Preßdruck (N/mm2)	10	15
B. (g/cm3)	0,7	1,02
spezi. Gewicht (g/ciir)	2,7	2,7
Pg (Vol.-%)	74-	63

Beispiel ^

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch der Anteil an Monoaluminiumphosphatlösung auf 15 Gew.-Teile und der Anteil von Wasser auf 5 Gew.-Teile bei auf 20 Minuten verkürzter Mischzeit erhöht wurden. Nach einem Brand bei 1350 ⁰C während 24 Stunden und Zerkleinerung auf die gewünschte Körnung hatte diese die folgenden Eigenschaften:

Tabelle III

ß (g/cm⁵) 1,29.

S (g/cm⁵) 2,69

Pg (Vol.-%) "53,8

•^: ·* '··* "** 3 Ί 0557

Beispiel 4-

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch noch 8 Gew.-Teile Schamottemehl in der Stufe a) zugesetzt wurden. Weiterhin wurden nur 8,3 Gew.-Teile 50 Gew.-%ige Mono aluminiumpho sphat lösung jedoch 4- Gew.-Teile Wasser in der Mischstufe zugesetzt.

Der Preßdruck in der Verdichtungsstufe b) lag bei 30 N/nm , dies ergab eine Verdichtung um einen Volumenfaktor von 5,2.

Das erhaltene, plattenförmige Produkt wurde bei 180 ⁰C-getrocknet und Proben wurden bei den unterschiedlichen, bei der folgenden Tabelle IV angegebenen Temperaturen gebrannt. Anschließend wurde das getrocknete bzw. gebrannte Produkt auf eine maximale Korngröße von 3 nim zerkleinert.

Die erhaltene Körnung hatte die folgenden Eigenschaften:

Tabelle IV

Behandl.-Temp. (⁰C) 180 800 1200 I3OO 15OO Kornraumgewicht, R,(g/cm⁵) 1,30 1,26 1,31 1,34 1,48 · spess. Gew., (g/cm³) 2,60 2,60 2,65 2,68 2,72

Pg, (VoI.-⁰/*) 50,0 51,5. 50,5 50,0 45,6

Beispiel 5

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch statt des Bindetons 10 Gew.-Teile feinst zerteiltes, kolloidales Al₂O, verwendet wurden. Dieses Al₂O, lag als 50 Gew.-%ige, hochviskose Lösung mit einer Viskosität von 0,083 Pas bei 20 ⁰C vor. Es wurden 8 Gew.-Teile 50 Gew.-ftige Monoaluminiumphosphatlösung und 3 Gew.-Teile Wasser in der

Mischstufe zugesetzt.

Die Verdichtung' in der Preßstufe erfolgte bei einem Proßdruck von 30 N/nm , dies erj
in dieser Verdichtungsstufe.

2
druck von 30 N/nm , dies ergab einen Volumenfaktor von 5,4

Die weitere Behandlung erfolgte wie in Beispiel 1, wobei die Trocknungstemperatur jedoch 120 ⁰C betrug und Proben des plattenförmigen Materials bei den in der folgenden Tabelle V angegebenen, unterschiedlichen Brenntemperaturen gebrannt wurden. Anschließend wurde das Material wie in Beispiel 1 gekörnt.

Die Jaserkörnung hatte die folgenden Eigenschaften:

Tabelle V	800	,32	1200	,38	1300	,39	1500	,83
120	1	,72	1	,77	1	,79	1	,1
5) 1,34	2	,5	2	,2	2	,1	2
2,72	51		50		50		49
50,7

Behandl.-Temp. (⁰C)
Kornraumgewicht, R,(g/cm^ )
spez. Gew.,(g/cnr )
Pg,(Vol.-%)

Beispiel 6

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß statt der 50 Gew.-%igen Monoaluminiumphosphatlösung in der Mischstufe 4,5 Gew.-Teile festes Natriumpolyphosphat zugesetzt wurden. Die verwendete Wassermenge betrug 9 Gew.-Teile.

Beim Verdichten mit einem Preßdruck von 30 N/nm wurde eine Verdichtung um einen Volumenfaktor von 5,3 erzielt.

Die Weiterbehandlung erfolgte wie zuvor, wobei die Trocknung bei 120 ⁰C durchgeführt wurde. In der folgenden Tabelle sind die Eigenschaften der entsprechend der Arbeitsweise von Beispiel 1 erhaltenen Faserkörnung aus dem getrockneten Produkt bzw. den bei unterschiedlichen Brenntemperaturen gebrannten
Produkten angegeben.

Tabelle	VI	,19	1200	,32	1300	,38	1500'	,41
120		,61	1	,65	1	,69	1	,73
1,22	800	Λ	2	,1	2	,6	2	Λ
2,60	1		50		48		48
53,1	2
54-

Behandl.-Temp. (⁰C)
Kornraumgewicht, R, (g/cm"⁵)
spez. Gew.,(g/cm*)
Pg,(Vol.-%)

Beispiel 7

In diesem Beispiel wurde die Verdichtung durch Strangpressen durchgeführt.

Zunächst wurden 100 Gew.-Teile keramische Fasern B) in einem Eirich-Mischer 10 bis 20 Minuten mit 1,5 Gew.-Teilen trockener Methylcellulose vermischt. Dann wurde in den laufenden
Mischer 10 Gew.-Teile des in Beispiel 1 verwendeten Bindetons und 2 Gew.-Teile feinst zerteiltes Chromoxid mit einer maximalen Teilchengröße von 63 Aim eingegeben, kurz eingemischt, anschließend wurden 10 Gew.-Teile einer 50 Gew.-%igen Lösung
von Monoaluminiumphosphat und 80 Gew.-Teile Wasser aufgegeben und gründlich eingemischt. Das Strangpressen erfolgte in einer üblichen Strangpreßvorrichtung, wobei die Düse einen Querschnitt von 250 χ 190 mm besaß. Der bei der Verdichtung erzielte Volumenfaktor lag bei 3,9· Das aus der Düse austretende Material wurde auf geeignete Batzenlängen abgeschnitten, diese wurden zunächst 24 Stunden bei 110 ⁰C getrocknet und bei den

in der Tabelle VII angegebenen, unterschiedlichen Brenntemperaturen jeweils 24 Stunden gebrannt. Dann wurden diese behandelten Probebatzen .zu einer Faserkörnung mit einer- maximalen Korngröße von 6 mm zerkleinert.

Die an dieser Faserkörnung erhaltenen Eigenschaften waren wie folgt:

Tabelle	VII	900	87	1100	,92	1300-	,00	1500	,27
110		0,	61	0	,63	1	,65·	1	,73
3) 0,90	2,	6	2	,0	2	,2.	2	,5
2,60	66,		65		62		53
65 A

Behandl.-Temp. (⁰C)
Kornraumgewicht, H, (g/cm-⁷)
spez. Gew.,(g/cnr )
Pg,(Vol.-%)

Beispiel 8

Es wurden zunächst 100 Gew.-Teile Fasern mit 1,5 Gew.-Teilen trockener Methylcellulose während 20 Minuten in einem Turbo-Mischer aufgeschlossen, anschließend wurden 10 Gew.-Teile kolloidale SiO^ in fester Form zugesetzt, mit den Fasern vermischt. Anschließend wurden 8 Gew.-Teile festes, pulverförmiges Monoaluminiumphosphat und 8 Gew.-Teile Wasser aufgegeben, und für weitere 12 Minuten gemischt.

Das erhaltene, krümeiförmige Gemisch wurde in einer Brikettiereinrichtung' mit einem Volumenfaktor von 4,9 verdichtet, anschließend wurde 24 Stunden bei 120 ⁰C getrocknet, eine weitere Probe wurde bei 400 C ohne vorheriges Trocknen 24 Stunden wärmebehandelt und eine weitere Probe wurde ebenfalls ohne vorheriges Trocknen bei 1000' ⁰C 24 Stunden gebrannt,

Die erhaltenen, behandelten Proben wurden auf eine maximale Korngröße von 4 mm zerkleinert, an der erhaltenen Faserkörnung wurden folgende Eigenschaften gemessen:

	Tabelle	VIII	4-00	1000	,13
Behandl.-Temp. (0C)		120	1,10	1	,65
Kornraumgewicht, R,	(g/cnr)	1,15	2,57	2	,3
spez. Gew., (g/cnr )		2,58	57,2	57
Pg,(Vol.-%) .		55,4-

Beispiel 9

Die in Beispiel 4- hergestellte Faserkörnung, welche bei 800 ⁰C gebrannt worden war, wurde mit einer Anmachflüssigkeit, bestehend aus 2 Gew.-Teilen Wasser und 1 Gew.-Teil 50 Gew.-%iger Monoaluminiumphosphatlösung mit einer üblichen Spritzmaschine (Typ Telco) in Deckenhohlräume und auf eine senkrechte Wand in- einer Stärke von 150 mm aufgespritzt. Nach dem Aufheizen, ■ zur Trocknung der aufgespritzten Schicht, wurde eine feste, ausgezeichnet isolierende Schicht erhalten. Nach 20 Tagen wurden aus der Wand, die auf etwa 1200 ⁰C während dieser Zeit gehalten worden war, Proben entnommen, die folgende Eigenschaften besaßen:

Eohdichte (g/cnr ) .1,6

Kaltdruckfestigkeit (N/mm²) ?,9

Kaltbiegefestigkeit (N/mm²) 3,0

Wärmeleitfähigkeit bei 700 ⁰C (W/m ⁰K) 0,4-

Beis-piel 10

100 Gew.-Teile der in Beispiel 5 hergestellten Faserkörnung, die bei I3OO ⁰G gebrannt worden war, wurden mit 20 Gew.-Teilen Tonerdeschmelzzement (Fabrikat Alcoa 25) und 18 Gew,-Teilen Wasser in einem Zwangsmischer (Typ Eirich) 10 Minuten vermischt und dann in Steinformen von 200 χ 200 χ 200 mm eingestampft. Nach dem Abbinden wurden diese Steine einerseits

12 Stunden bei 110 ⁰C getrocknet und andererseits noch. 24 Stunden bei 1300 ⁰C gebrannt. Die an diesen, behandelten Steinen ermittelten Eigenschaften waren wie folgt:

Tabelle X

Rohdichte (g/cm-0

Kaltdruckfestigkeit (N/mm) Kaltbiegefestigkeit (N/mm²)

Wärmeleitfähigkeit bei 700 ⁰C (W/m ⁰K) 0,42

nach. -	nach.	24 h/
Trocknen	13OO	0C
1,5	1,	6
1,5	23,	0
0,5	7,	1

Claims (11)

3123 DIDIEE-WEEKE AG 6200 Wiesbaden Patentanst>rüche

1. Verfahren zur Herstellung von keramische Fasern enthaltenden, körnigen, feuerbeständigen oder feuerfesten Materialien, enthaltend keramische Fasern, Ton, Bindemittel und gegebenenfalls andere übliche Zusätze, dadurch gekennzeichnet, daß

a) 100 Gew.-Teile keramische Fasern, 2 bis 15 Gew.-Teile
Ton und/oder feinst zerteiltes AIoO, und/oder feinst
zerteiltes SiOp und/oder Aluminiumhydroxide und/oder
feinst zerteilte Magnesia und/oder feinst zerteiltes

•Titandioxid und/oder feinst zerteiltes Chromoxid, gegebenenfalls bis zu 10 Gew.-Teile andere Feuerfestzusätze
und 1 bis 8 Gew.-Teile Phosphatbindemittel, gegebenenfalls unter Zusatz von Plastifizierungsmittel, mit
etwa 2 bis 25 Gew.-Teilen Wasser in einem Mischer gründlich vermischt werden,

b) die in Stufe a) .erhaltene Mischung um einen Volumenfaktor von wenigstens 3 verdichtet wird, und

c) das in Stufe b) erhaltene Produkt getrocknet und/oder
bei Temperaturen von 250 bis 600 ⁰C wärmebehandelt und/ oder bei höheren Temperaturen gebrannt und anschließend bi.3 auf die gewünschte Körnung zerkleinert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als keramische Fasern aufgeschlossene Fasern verwendet werden.

3- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Ton Bentonit verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als weiterer 3?euerfestzusatz Porzellanmehl oder Schamotte zugesetzt wird.

5· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Phosphafbindemittel Natriumpolyphosphat verwendet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4-, dadurch gekennzeichnet, daß als Phosphatbindemittel Monoaluminiumphosphat in fester Form oder als Lösung in Wasser verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Plastifizierungsmittel Methylcellulose in einer Menge von 1 bis 6 Gew.-Teilen zugesetzt wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtung in Stufe b) um· einen Volumenfaktor von 5 bis 8 durchgeführt wird.

9· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Stufe b) die Verdichtung durch Strangpressen durchgeführt wird, wobei dann in Stufe a) jedoch bis zu 100 Gew.-Teile Wasser zur Herstellung der Mischung verwendet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Stufe b) die Verdichtung in einer Brikettiereinrichtung durchgeführt wird.

11. Keramische Fasern-enthaltendes, körniges, feuerbeständiges oder feuerfestes Material, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10.

13· Verwendung des keramische Fasern enthaltenden, körnigen, feuerbeständigen oder feuerfesten Materials in
Faserspritzmassen.

Verwendung des keramische Pasern enthaltenden, körnigen, feuerbeständigen oder feuerfesten Materials bei der Herstellung von gepreßten, gestampften oder
gespritzten Formteilen.

15· Verwendung des keramische Fasern enthaltenden, körnigen, feuerbeständigen oder feuerfesten Materials als feuerhemmende, lose geschüttete Füllung in Schächten oder Kanälen.