DE3020384C2

DE3020384C2 - Hydraulisches Bindemittelgemisch für die Herstellung von Beton und Mörtel unter Verwendung eines latent hydraulischen Bindemittels

Info

Publication number: DE3020384C2
Application number: DE3020384A
Authority: DE
Inventors: Bengt Pargas Forss
Original assignee: Flowcon Oy, Valkeakoski
Priority date: 1979-05-31
Filing date: 1980-05-29
Publication date: 1987-05-07
Also published as: CS379480A2; GR68405B; ES8103717A1; SE447097B; SE8003922L; IT8048830A0; NO150676C; NO801600L; IT8048830A1; AT392637B; AU537598B2; ATA287680A; CS259505B2; NO150676B; GB2051031A; DE3020384A1; IT1174776B; DK155185B; PL126493B1; AR220055A1

Description

Die Erfindung betrifft ein hydraulisches Bindemittel für die Herstellung von Beton und Mörtel unter Verwendung von mindestens 50 Gew.-% eines latent hydraulischen Bindemittels, wie Hochofenschlacke, Flugasche, technische oder natürliche Puzzolane, restliche Bindemittelbestandteile, 0-50 Gew.-% Materialien mit einem hohen Kalkgehalt, wie Portlandzement, gelöschter Kalk o. dgl., sowie übliche Betonzusatzmittel, wobei dieses Bindemittelgemisch so geartet ist, daß ein niedriges Wasser-Zement-Verhältnis von weniger als 0,4 eingehalten werden kann.
Nachteile des derzeitigen Betons aus normalem Portlandzement sind u. a. hohe Bindemittelkosten, hohe Hydratationswärme, geringe Dimensionsstabilität und schlechte Korrosionsfestigkeit. Der letztgenannte Nachteil beruht zum Teil auf der Tatsache, daß als Folge der Hydratisierung des Zements eine große Menge an gelöschtem Kalk, Ca(OH)&sub2;, freigesetzt wird, der mit Wasser und schwachen Säuren reagiert. Diese Menge kann fast ein Viertel der Gesamtmenge an Bindemittel ausmachen, so daß der Beton in saurem Boden gegen die korrodierende Wirkung der Säuren im Boden geschützt werden muß.
Die schlechte Korrosionsbeständigkeit des Betons resultiert teilweise aus seiner hohen Porosität, die wiederum von der großen Menge Wasser herrührt, welches zum Mischen verwendet wird, oder im Fall einer steifen oder trockenen Betonmischung von unzulänglicher Verdichtung. Die für eine vollständige Hydratisierung des Zements erforderliche Wassermenge beträgt etwa 25 Gew.-% des Zements, wogegen in der Praxis beim Betonieren häufig mehr als das Doppelte dieser Menge Wassers verwendet wird. Außerdem kann bei Betonmischungen, die überschüssigen Zement enthalten, die hohe Hydratisierungswärme zu Spannungen und Rissen führen, was schlechte Korrosionsbeständigkeit zur Folge hat.
Die Beständigkeit des normalen Portlandzements gegenüber Sulfat ist auch schwach, was auf einen hohen Al&sub2;O&sub3;-Gehalt des Zements zurückgeht, so daß in sulfathaltiger Umgebung ein teuerer, sulfatbeständiger Spezialzement für Betonbauten verwendet werden muß.
Solange der derzeitige Zement in Verwendung ist, sind Bestrebungen im Gange, die oben geschilderten Nachteile und Schwierigkeiten auszuschalten bzw. zu verringern, und zwar durch Zugabe von industriell erzeugten oder natürlichen hydraulischen Materialien zum Zement bzw. Beton, die weniger Kalk und Puzzolanerden enthalten, deren Kosten erheblich nieriger als die Kosten von Zement sind und deren Beständigkeit gegenüber Säuren und Sulfaten höher ist und deren Hydratisierungswärme niedriger ist als jene von normalem Zement. Eine extensivere Verwendung dieser Zusätze war hauptsächlich durch ihre langsamere Hydratisierung und Härtung bzw. Abbindung begrenzt, was eine schlechtere Anfangsfestigkeit zur Folge hat und in Widerspruch zu den Zielen der modernen Fertigteilherstellungsindustrie steht.
Der bedeutendste Zusatz zu Portlandzement ist Hochofenschlacke, die in Verbindung mit der Herstellung von Roheisen erzeugt wird. In den Industrieländern wird dieses Neben- bzw. Abfallprodukt in so großen Mengen erzeugt, daß es schwierig ist, eine Verwendungsmöglichkeit dafür zu finden. In manchen Ländern ist die Verwendung von Schlacke üblich, doch ist die verwendete Menge klein im Vergleich zu der Menge an verwendetem Zementklinker. Der gebräuchlichste Schlackengehalt in Schlackenzement beträgt etwa 30 bis 50%.
Die hydraulischen Eigenschaften und die Reaktivität der Schlacke hängen hauptsächlich von der Basizität der Schlacke ab, d. h. vom Verhältnis der Menge an basischen Bestandteilen zur Menge an sauren Bestandteilen. Um die Reaktivität der Schlacke auszudrücken, wird oft der sogenannte F-Wert verwendet, wie er in der folgenden Gleichung definiert ist:
F-Wert = @W:CaO+CaS+1/2¤MgO+AlÊOË:SiOÊ+MnO&udf54;
Ist der F-Wert >1,9, so ist die Schlacke hochreaktiv, wogegen die Schlacke bei einem F-Wert von <1,5 langsam reagierend und minderwertig ist. Die hydraulischen Eigenschaften der Schlacke sind auch abhängig vom Glasgehalt der Schlacke, der nämlich bei einer guten Schlacke mehr 95% betragen muß. Je höher der Al&sub2;O&sub3;-Gehalt der Schlacke ist, desto besser sind ihre Festigkeitseigenschaften, obwohl die Menge an Al&sub2;O&sub3;-Hydratisierungsverbindungen nicht direkt die Festigkeit beeinflußt.
Die langsame Hydratisierung und das langsame Härten, was auf die chemische Zusammensetzung und die physikalischen Eigenschaften der Schlacke zurückgeht, können durch Mahlen der Schlacke zu einer hohen spezifischen Oberfläche beseitigt werden. Es wurde bemerkt, daß die Festigkeit von Schlackenzement als Funktion der spezifischen Oberfläche rasch ansteigt. Wegen ihres hohen Glasgehalts ist die Schlacke jedoch schwierig zu mahlen, und die zum Mahlen erforderliche Energie kann doppelt so hoch sein wie bei Zementklinker.
Eine Beschleunigung der Hydratisierung der Schlacke kann auch mittels verschiedener Beschleunigungsmittel erzielt werden, von denen die folgenden die bekanntesten sind: Zementklinker, verschiedene Sulfate, wie Anhydrit und Gips, gelöschter oder ungelöschter Kalk und Alkalien und alkalische Salze.
Von diesen Beschleunigungsmitteln sind Zementklinker sowie Gips und Klinker zusammen die am häufigsten verwendeten.
Wegen ihrer langsamen Reaktionen finden Schlackenzemente hauptsächlich als sogenannte Zemente mit geringer Wärmeentwicklung für monolithische Betonkonstruktionen Anwendung, da das Rißrisiko verringert ist.

Die in Kraftwerken durch die Verbrennung von Brennstoffen, wie Kohle, Torf oder dergleichen erzeugte Flugasche wird auch als aktives Füllmaterial für Zement und Beton mit geringer Wärmeentwicklung verwendet. Flugasche ist üblicherweise ein hydraulischer Zusatz, der langsamer als Schlacke reagiert, was u. a. auf ihren geringen Kalkgehalt zurückzuführen ist. Ihre hydraulischen Eigenschaften werden üblicherweise durch die Zugabe von kalkhaltigen Komponenten, wie gelöschtem Kalk und Klinker, und durch Mahlen derselben zu einer höheren Feinheit verbessert. Abgesehen von den verwendeten Brennstoffen, hängen die Zusammensetzungen und die hydraulischen Eigenschaften von Flugasche auch von den vorherrschenden Verbrennungsbedingungen ab. Die Feinheit der Flugasche kann von der Größenordnung der Zementfeinheit sein.

Aus der DE-OS 26 16 170 ist es bekannt, dem Portlandzement Alkalibicarbonate zuzusetzen und es wird in Vergleichsversuchen dargelegt, daß die Alkalibicarbonate den Alkalicarbonaten weit überlegen sind. Erfindungsgemäß wird hingegen anstelle des schwach alkalischen NaHCO&sub3; das stark alkalische Na&sub2;CO&sub3; und zusätzlich noch das sehr stark alkalische NaOH eingesetzt. Diese Schriftstelle mußte also geradezu von der vorliegenden Erfindung wegführen.

Aus F. Keil, Hochofenschlacke (1963), Seiten 76-79, 82, 80, 90, ist zu entnehmen, daß alkalische oder sulfatische Stoffe die Hochofenschlacken zum Erhärten anregen. Es wird berichtet, daß man bei Laboratoriumsversuchen auch stärkere Basen, wie NaOH, KOH oder Na&sub2;CO&sub3; als Anreger verwendet hat. Über die Ergebnisse werden keine Aussagen gemacht. Es wird aber ausdrücklich gewarnt, daß man in der Praxis mit schwerwiegenden Nachteilen zu rechnen hat. Schließlich wird darauf hingewiesen, daß von den theoretisch möglichen Erregerstoffen für den praktischen Betrieb nur Kalk in gelöschter und ungelöschter Form in Frage kommen könnte. Von diesen Erkenntnissen konnte keine Anregung für die vorliegende Erfindung ausgegangen sein.

In dem Buch von Kühl "Zement-Chemie", Bd. II, 3. Aufl., VEB Verlag Technik, Berlin 1958, Seiten 703 und 704 wird festgestellt, daß die Herstellung von Zementen durch Vermahlen granulierter Schlacken mit Ätzalkalien für die Praxis nicht anwendbar ist, da derartige Zemente sehr schnell klumpig werden und verderben. Ferner wird berichtet, daß im industriellen Großbetrieb nur die Erregung der glasig erstarrten Schlacke durch Kalkhydrat und durch Portlandzementklinker Verwendung gefunden hat.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die obigen Nachteile auszuschalten und ein Bindemittelgemisch anzugeben, mit dem es möglich ist, Industrieneben- bzw. -abfallprodukte und natürliche Puzzolanerden als hochqualitative, rasch härtende Bindemittel zu verwenden. Diese Aufgabe wird gelöst durch die im Patentanspruch 1 beschriebenen Maßnahmen.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung beträgt die Menge an zugesetztem NaOH 0,5 bis 3 Gew.-% und die Menge an zugesetztem Na&sub2;CO&sub3; 0,5 bis 4 Gew.-%.

Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der eingesetzte sulfonierte Polyelektrolyt ein Ligninsulfonat oder ein sulfoniertes Lignin.

Erfindungswesentlich ist das Zusammenwirken der Kombination von drei Komponenten, nämlich Natriumhydroxid, Natriumcarbonat und einem sulfonierten Polyelektrolyten, wie Ligninsulfat oder sulfoniertem Lignin.

Die Erfindung beruht u. a. auf folgenden Erkenntnissen:

Es wurde festgestellt, daß neben der Anwendung höherer Feuchthaltungstemperaturen die Verwendung von Zusätzen bestimmter Art eine äußerst günstige Auswirkung auf die Hydratisierungsgeschwindigkeit der Schlacke hat, wodurch nicht so viel Klinker, ja in manchen Fällen überhaupt keiner benötigt wird.

Es ist bekannt, daß Hochofenschlacke langsamer reagiert als Klinker, daß aber die endgültige Festigkeit des auf beiden dieser Bindemittel basierenden Betons gleich ist.

Beispielsweise gestattet die Zugabe von Alkalicarbonaten und -hydroxiden bei rasch reagierenden Zementen auch eine reichlichere Verwendung von Schlacke. Beispielsweise bei der Verwendung von Natriumcarbonat (Na&sub2;CO&sub3;) dürfte die Wirkung auf einer Erhöhung des pH-Wertes beruhen, wodurch die OH-Komponente die Schlacke aktiviert. Gleichzeitig fördert ein hoher pH-Wert zusammen mit einem reinen Ligninsulfat die Fließfähigkeit des Betons. Neben Natriumcarbonat können auch andere Alkalicarbonate (z. B. K&sub2;CO&sub3; und Li&sub2;CO&sub3;) und andere Alkalisalze verwendet werden.

Weiter wurde festgestellt, daß die Reaktionsgeschwindigkeit um so höher ist, je höher die Basizität der Schlacke ist und je feiner diese vermahlen ist.

Es ist bekannt, daß es nicht der Mühe wert ist, Zementklinker über eine gewisse Grenze hinaus zu mahlen, da eine zusätzliche Feinheit die Abbinde- und Festigkeitseigenschaften kaum verbessert. Im Gegenteil, lohnend ist es, die Schlacke auf eine spezifische Oberfläche von z. B. 400 bis 800 m²/kg zu mahlen.

Somit beginnt die Schlacke gleichermaßen wie Zement zu reagieren, wenn die erfindungsgemäßen Zusätze als Aktivatoren fungieren.

Es ist auch bekannt, daß die Reaktion schneller vor sich geht, wenn die Härtungstemperatur auf z. B. 40 bis 90°C erhöht wird.

Es wurde weiter festgestellt, daß sich die Basizität auf die Schlacke günstig auswirkt, wenn letztere zu einem ausreichenden Wert der spezifischen Oberfläche >400 m²/kg vermahlen ist.

Es ist möglich, an sich bekannte Mahlhilfsmittel (Ligninsulfonat oder dergleichen) zu verwenden, die ein Feinzermahlen der Schlacke ermöglichen und zusätzlich als Fließmittel später im Beton fungieren können.

Erfindungsgemäß ist es somit möglich, Schlacke zu verwenden, wenn sie genügend fein zermahlen ist und wenn erfindungsgemäße Beschleunigungsmittel verwendet werden. Unter diesen Umständen wirkt die Schlacke überraschenderweise als Schnellhärtungsbindemittel im Beton.

Die Hydratisierung von Schlacke und Puzzolanerden kann durch den Einsatz von Weichmachern, wie Ligninsulfonaten oder sulfonierten Ligninen oder anderen sulfonierten Polyelektrolyten wesentlich verbessert werden, wodurch das Wasser-Zement-Verhältnis des Betons erheblich gesenkt werden kann. Durch die zusätzliche Zugabe von Natriumhydroxid und Natriumcarbonat ist es nun möglich, Bindemittel mit hohen Schlackengehalten als rasch härtende Zemente zu verwenden. Diese günstige Wirkung beruht wahrscheinlich auf dem höheren pH-Wert, wobei die Schlacke bzw. Puzzolanerde zur selben Zeit aktiviert wird, als die Wirkung des Weichmachers intensiviert wird.

Es wurde weiter noch gefunden, daß die Auswirkung des Alkaligehalts umso günstiger ist, je langsamer das hydraulische Bindemittel von Natur aus reagiert, und daß diese Wirkung um so stärker ist, je feiner das Bindemittel zermahlen wurde. So setzt die Reaktion der Schlacke auf die gleiche Weise wie bei Zement ein, wenn zugleich mit einem sulfonierten Polyelektrolyten Natriumcarbonat und -hydroxid zugegeben wird, die als Aktivatoren wirken.

Angesichts der obigen Ausführungen kann auch gesagt werden, daß das plastifizierende Mittel (z. B. Ligninsulfat) und der Aktivator (NaOH und Na&sub2;CO&sub3;) zusammen als sehr starke plastifizierende Kombination wirken.

Beim Mahlen kann man an sich bekannte Vermahlungshilfsmittel zugeben, sowie Beimischung, die die Fließfähigkeit des pulverisierten Bindemittels oder Eigenschaften des daraus hergestellten Betons verbessern (z. B. Mittel zum Austreiben von Luft oder dergleichen).

Erfindungsgemäß können die Zusätze oder ein Teil davon während des Mahlens oder danach eingemischt werden.

Erfindungsgemäß können die Bindemittelkomponenten so aufgeteilt werden, daß das Verhältnis der Gesamtmenge an Erdalkalimetallen zur Menge an Siliciumdioxid im Bindemittel 1,1 bis 1,6, vorzugsweise 1,2 bis 1,4, beträgt.

Die Fließfähigmachung ist ein bedeutender Faktor, damit die Verwendung geringer Konzentrationen der Kombination eines Alkalisalzes (Na&sub2;CO&sub3;) und eines Alkalihydroxids (NaOH) möglich wird. In kleinen Mengen zugegeben, verkürzen diese Materialien die Abbindezeit erheblich. Dabei beschleunigt der hohe pH-Wert die Härtung und trägt in Kombination mit einem sulfonierten Polyelektrolyt (z. B. Ligninsulfonat oder sulfoniertes Lignin oder andere) auch zur Erhöhung des Plastifizierungsefektes bei. Das NaOH hingegen wirkt sich entscheidend auf die Verkürzung der Abbinde- und Härtungszeit aus, beeinflußt aber auch zu einem gewissen Grad die Plastifizierung.

Bisher galt Ligninsulfonat lediglich als Wasserreduzierungsmittel. Im Rahmen der Erfindung erfüllt es jedoch in Kombination mit den beiden anderen Komponenten (Na&sub2;CO&sub3;, NaOH) einen bisher unbekannten Wirkungsmechanismus, der allerdings nur bei Schlacke, nicht aber bei Portlandzement in Erscheinung tritt. Bei dem erfindungsgemäßen Bindemittelgemisch bildet sich auf der Oberfläche der Körner der Schlacke zunächst eine hydratisierte Gelstruktur, die einen Durchgang von Na-Ionen nicht zuläßt. Der sulfonierte Elektrolyt wirkt nun als Ionenaustauscher und bildet so quasi Brücken oder Kanäle für den Durchgang der Alkali-Ionen. Hierdurch konnte das Problem der Hydratationsreaktion bzw. der Erhärtungszeit, die bisher 6 bis 8 Wochen erforderte, gelöst werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand einiger beispielshafter Ausführungsformen näher erläutert.

Erfindungsgemäß werden Schlacke und/oder andere Puzzolansubstanzen mittels 0,1 bis 5% Alkaliligninsulfonat oder sulfoniertes Kraftlignin, gegebenenfalls zusammen mit anderen sulfonierten Polyelektrolyten, wie Kondensationsprodukten von Formaldehyd-Melamin, Formaldehyd-Naphthalin oder dergleichen, vorzugsweise zu einer Feinheit von 400 bis 800 m²/kg gemahlen.
Während des Mahlens ist es möglich, gleichzeitig andere Substanzen zuzugeben, welche den Mahlvorgang, die Handhabungseigenschaften des Bindemittels bzw. die Eigenschaften des aus dem Bindemittel erzeugten Betons verbessern, wie das Fließen des Bindemittels fördernde Substanzen, Beschleunigungsmittel oder Verzögerungsmittel, Mittel zum Ausscheiden von Luft oder dergleichen.
Es ist zu bemerken, daß das Natriumhydroxid und das Natriumcarbonat nicht in Verbindung mit dem Mahlvorgang zugegeben werden muß, sondern es kann auch später in das Bindemittel eingebracht werden.
Alkali-Ligninsulfonate oder sulfonierte Alkalilignine haben eine günstige Wirkung auf die Mahleigenschaften des Bindemittels.
Ist es wünschenswert, Klinker zum Bindemittel bzw. zum Beton zuzugeben, sollte der Klinker vorzugsweise unter Verwendung derselben Zumischungen separat gemahlen werden.
Aufgrund der gemeinsamen Wirkung des Feinmahlens sowie der Verwendung von Vermahlungshilfsmitteln und eines Mittels zum Einstellen der Hydratisierungsgeschwindigkeit ist es möglich, aus Schlacke und/oder anderen Puzzolanerden, insbesondere mittels Wärmeaushärtung einen rasch härtenden, dichten und korrosionsfesten Beton zu erhalten, in dem der Anteil an Zementklinker sehr klein oder nicht-existent ist (z. B. 20 bis 0%).

Beispiel 1

Wirkung des Beschleunigers auf die Erhärtung eines Bindemittels auf 100% Schlackenbasis

Die spezifische Oberfläche der Schlacke betrug 600 m²/kg, das Verhältnis von Bindemittel zu Standard-Sand 1 : 3, das Wasser-Zement-Verhältnis 0,35, die Temperatur des Mörtels 50°C. Die Erhärtung erfolgte in einer Wärmekammer bei 50°C (4 h) und danach bei 20°C bis zur Pressung. Die Ergebnisse zeigt Tabelle 1. Zum Vergleich wurde bei dem Test Nr. 1 nur NaHCO&sub3; und bei dem Test Nr. 2 nur Na&sub2;CO&sub3; zugesetzt. Die Tests Nr. 3 bis 5 zeigen erfindungsgemäße Gemische. Tabelle 1 &udf53;np130&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz12&udf54; &udf53;vu10&udf54;
Erfindungsgemäß wurde 0,5% Ligninsulfonat und außerdem als Mittel zum Ausscheiden von Luft 0,1 ml Tributyl-phosphat zugegeben.
Gemäß den US-PS 39 60 582, 39 59 004 und 40 32 251 wird die Verwendung von NaHCO&sub3; und von anderen Bicarbonaten neben fließfähigkeitsfördernden Mitteln empfohlen, um einen frei fließenden Beton zu erhalten. Versuche haben jedoch gezeigt, daß die Verwendung von Bicarbonaten in Bindemittelmischungen, die viel Schlacke und Puzzolanerden enthalten, wegen ihres niedrigen pH-Wertes nicht vorteilhaft ist. Der Einsatz von Bicarbonaten führt zu einem äußerst langsam abbindenden und härtenden Beton, dessen Hydratisierung nicht ausreichend beschleunigt werden kann, nicht einmal mittels Wärmeaushärtung.
Je nach Betonierbedingungen und den Anforderung, die an die Betonmischung bzw. an den erhärteten Beton gestellt werden, ist es möglich, verschiedene Kombinationen der erfindungsgemäßen Zusätze zu verwenden, um das Ziel auf optimal wirtschaftliche Weise zu erreichen.
Es ist auch bekannt, daß ein fester und haltbarer Beton erhalten wird, wenn beim Mischen des Betons ein Minimum an Wasser und ein Bindemittel, welches nicht unnötig viel Kalk enthält, verwendet wird.
Bei Portlandzementklinker wird ein hoher Kalksättigungsgrad angewendet, um die Hydratisierungsreaktion zu beschleunigen. Wird die Hydratisierung mittels Wärme, einem niedrigen Wasser-Zement-Verhältnis und verschiedener Beschleuniger beschleunigt, ist ein hoher Kalksättigungsgrad eher schädlich als nützlich. Bei normalem Beton, hält das freiwerdende Ca(OH)&sub2; einen hohen pH-Wert aufrecht, der die Bewehrung vor Rost schützt. Bei dichtem, wenig porösem Beton ist das nicht notwendig, und die Gesamtmenge an Erdalkalioxiden muß entsprechend dem SiO&sub2;-Gehalt des Bindemittels eingestellt werden. Liegt dieses Verhältnis bei etwa 1,2 bis 1,5, werden Festigkeiten auch mit hydraulischen, als minderwertig erachteten Bindemitteln, wie Schlacke und Flugasche, unter Anwendung von Wärmehärtung erzielt, welche denen entsprechen, die mit den besten Zementen erhalten werden.

Beispiel 2

In diesem Beispiel wurde wiederum der Test Nr. 1 nur mit Zugabe von NaOH durchgeführt, während bei den Tests Nr. 2 bis 5 erfindungsgemäße Mischungen in wechselnden Mengenverhältnissen von NaOH und Na&sub2;CO&sub3; angewendet wurden. Die Ergebnisse zeigt Tabelle 2. Tabelle 2 &udf53;np170&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz16&udf54; &udf53;vu10&udf54;
Im folgenden Beispiel werden die Ergebnisse eines umfassenden Testes aufgezeigt:

Beispiel 3

Konsistenz: Das Wasser-Zement-Verhältnis des durch erfindungsgemäße Gemische erhaltenen Betons liegt üblicherweise etwa 25 bis 40% unter dem entsprechenden Verhältnis von OPC (Ordinary Portland Cement - normaler Portlandzement). Trotzdem ist die Bearbeitbarkeit des neuen Betons besser als die Bearbeitbarkeit von normalem OPC-Beton.
Durch die Verwendung einer Schlackenmenge von 400 kg pro m³ Beton verändert sich die als Slumptest in cm gemessene Konsistenz des Betons als Funktion des Wasser-Zement-Verhältnisses. In einem umfassenden Test, der in einer Fertigteilfabrik durchgeführt wurde, erhielt man die aus den folgenden Tabellen ersichtlichen Ergebnisse. Tabelle 3 &udf53;np30&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz2&udf54; &udf53;vu10&udf54;
Als der Betonmischer nicht ausreichend vom OPC-Beton gereinigt war, wurden die folgenden Ergebnisse (Tabelle 4) erhalten, was zeigt, daß OPC nicht mit dem neuen Beton gemischt werden soll. Tabelle 4 &udf53;np30&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz2&udf54; &udf53;vu10&udf54;
"Schockhärtung" des neuen Betons: In einer Fabrik wurde ein Bodenelement unter Verwendung eines 20%igen Betons mit 340 kg/m³ Schlacke und einem Wasser-Zement-Verhältnis von 0,41 gegossen.
Nach einer Vorlagerung von 30 Minuten wurde das Element in einen Infrarotofen eingebracht. Die Entwicklung der Festigkeit wurde durch Zusammendrücken von 15 cm Würfeln, die entsprechend gelagert wurden, festgestellt. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten. Tabelle 5 &udf53;np60&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz5&udf54; &udf53;vu10&udf54;
Wie sich zeigt, ging die Festigkeitserhöhung rasch vor sich, und es konnten keine Risse im Element beobachtet werden.

Claims

1. Hydraulisches Bindemittelgemisch für die Herstellung von Beton und Mörtel unter Verwendung von mindestens 50 Gew.-% eines latent hydraulischen Bindemittels, wie Hochofenschlacke, Flugasche, technische oder natürliche Puzzolane, restliche Bindemittelbestandteile, 0-50 Gew.-% Materialien mit einem hohen Kalkgehalt, wie Portlandzement, gelöschter Kalk o. dgl., sowie übliche Betonzusatzmittel, wobei dieses Bindemittelgemisch so geartet ist, daß ein niedriges Wasser-Zement-Verhältnis von weniger als 0,4 eingehalten werden kann,
gekennzeichnet durch einen Gehalt von

a) 0,1 bis 5 Gew.-% zumindest eines sulfonierten Polyelektrolyten und
b) insgesamt 0,5 bis 8 Gew.-% Natriumhydroxid und Natriumcarbonat,

wobei die Prozentzahlen auf die Menge der eingesetzten Bindemittel bezogen sind.

2. Hydraulisches Bindemittelgemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge an zugesetztem NaOH 0,5 bis 3 Gew.-% und die Menge an zugesetztem Na&sub2;CO&sub3; 0,5 bis 3 Gew.-% beträgt.

3. Hydraulisches Bindemittelgemisch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der eingesetzte sulfonierte Polyelektrolyt ein Ligninsulfonat oder ein sulfoniertes Lignin ist.