DE2931616A1

DE2931616A1 - Struktur einer druckenden oder druckfarbe uebertragenden oberflaechenschicht eines druckwerkzeugs, -geraets, -apparats oder einer druckvorrichtung

Info

Publication number: DE2931616A1
Application number: DE19792931616
Authority: DE
Inventors: Spaeter Genannt Werden Wird
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Priority date: 1978-08-04
Filing date: 1979-08-03
Publication date: 1980-02-14
Also published as: DE2931616C2; US4336767A; FR2432388A1; FR2432388B1

Description

B ES CHREIBUNG

Die Erfindung betrifft eine Struktur einer Druckfarbe drukkenden oder übertragenden Oberflächenschicht in einem Druckwerkzeug, -gerät, -apparat oder in einer Druckvorrichtung. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Struktur einer Oberflächenschicht eines Druckfarbenspeicherkörpers, der mit einem druckenden Teil ausgerüstet ist, oder die Struktur einer Druckfarbe übertragenden Oberflächenschicht einer Druckfarbenwalze, mit der beispielsweise eine Schreibmaschine oder ein Register, eine Registriervorrichtung, ein Zählwerk o.dgl. ausgerüstet ist.

Bisher sind folgende Verfahren angewandt worden, um poröse Materialien mit kontinuierlichen Hohlräumen für die erwähnten Druckfarbenspeicherkörper und die genannte Oberflächenschicht herzustellen:

(A) Ein Verfahren, bei dem nach dem Hinzufügen von Schäumungsmittel zu Gummi- bzw. Kautschukansatzmaterialien ein Vulkanisieren des erhaltenen Materials in einer Form erfolgt.

(B) Ein Verfahren, bei dem Salz und Gummi- bzw. Kautschukansatzmaterialien gemischt werden und bei dem nach der Vulkanisierung dieser Mischung in einer Form hiervon Salz extrahiert wird.

(G) Ein Verfahren, das eine Kombination der beiden vorgenannten Verfahren umfaßt.

(D) Ein Verfahren, bei dem thermoplastisches Elastomer und Salz gemischt werden, bei dem die sich ergebende Mi-

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schung in einer Form durch Schmelzen geformt wird, und bei dem das Salz hiervon bzw. von dem Formling extrahiert wird.

(E) Ein Verfahren, bei dem in ein Kunststoffsol, wie beispielsweise Polyvinylchloridsol, Schäumungsmittel und Luftblasen hineingemischt werden, und bei dem die erhaltene Mischung einer Druckformung unter Wärme in einer Form ausgesetzt wird.

Jedoch haben, worauf hier besonders hingewiesen sei und wie man aus Fig. 1 ersieht, die kontinuierlichen Poren des porösen Körpers, den man durch die Verfahren (A) bis (E) erhält, Porendurchmesser, die sich nichtkontinuierlich ändern. Das bedeutet, daß im Falle des Verfahrens (A) oder (C) ein Phänomen auftritt, wonach, wie man aus Fig. 1A ersieht, große Poren a,a, die durch Heraustreiben des Salzes oder durch die Luftblasen erzeugt werden, untereinander mit winzigen Austritts· weg-Hohlräumen b in Verbindung stehen, die durch das Austreiben von Salz erzeugt worden sind; oder es stehen, wie man aus Fig. 1B ersieht, Poren a',^a'» die durch Schäumungsmittel erzeugt worden sind, an ihren Seitenwandteilen miteinander in Verbindung; und im Falle der Verfahren (B), (D) und (E), stehen Poren, wie man aus Fig. 1B ersieht, die durch Schäumungsmittel erzeugt worden sind, an ihren Seitenwänden miteinander in Verbindung. Wie oben erwähnt, unterscheiden sich in diesen Fällen die Durchmesser der Poren a,a so sehr von denjenigen der Verbindungswege b,b, daß Kapillaren erzeugt werden, die sich nichtkontinuierlich ändernde Durchmesser haben. Demgemäß neigt Druckfarbe, die in diese Kapillaren eingesogen worden ist, dazu, in den Poren a,a· zu bleiben _r und die Beweglichkeit der Druckfarbe in den Kapillaren wird behindert. Infolgedessen ist es beim Betrieb eines druckenden Teils oder einer Druckfarbenwalze, das bzw. die einen Druckfarbenspeicherkörper hat, dessen Druckfarbe druckende

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oder übertragende Oberflächenschicht eine solche Strukur hat, wie sie oben erwähnt bzw. erörtert worden ist, erforderlich, während wiederholten Drückens oder Übertragens von Druckfarbe den Betrieb häufig zu suspendieren bzw. zu unterbrechen. Das ist ein Nachteil eines solchen druckenden Teils oder einer solchen Druckfarbenwalze. Wenn man nämlich mit Zwischenräumen von kurzer Zeitdauer viele Male wiederholt druckt oder Druckfarbe überträgt, dann nimmt die Menge an Druckfarbe, die vom Druckfarbenspeicherkörper zur Druckfarbe druckenden oder übertragenden Oberfläche bewegt bzw. transportiert wird, ab, und zwar im Vergleich mit der notwendigen Menge, die von der Druckfarbe übertragenden Oberfläche auf ein Objekt, wie beispielsweise zu bedruckendes Papier oder eine druckende Platte, übertragen werden sollte, und in Übereinstimmung hiermit nehmen die Druck- oder Übertragungszeiten zu, da, wie oben dargelegt, der Druekfarbenweg, der die erwähnten unregelmäßigen Durchmesser hat, eine glatte, ruhige, sanfte Beweglichkeit der Druckfarbe be- bzw. verhindert.

Daher wird trotz zufriedenstellenden Vorhandenseins von Druckfarbe im Speicherkörper die dunkle Tönung des gedruckten Schriftzeichens oder die Menge an übertragener Druckfarbe heller bzw. geringer, und zwar in Übereinstimmung mit dem Wiederholen des Drückens oder des Übertragens von Druckfarbe, und infolgedessen ist es notwendig, auf das Heraussickern der Druckfarbe zu der die Druckfarbe übertragenden Oberfläche zu warten und dabei das Drucken oder den Vorgang des Übertragens der Druckfarbe zu stoppen.

Weiterhin wurde bisher darin ein Nachteil gesehen, daß beim Durchführen eines Beginns eines Druckvorgangs oder eines DruekfarbenübertragungsVorgangs nach seiner Suspendierung bzw. Unterbrechung die dunkle Tönung des gedruckten Schriftzeichens oder die Menge an übertragener Druckfarbe dazu neigt,

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in Übereinstimmung mit dem Fortschreiten der Zeiten des wiederholenden Drückens oder Übertragens von Druckfarbe leichter bzw. heller bzw. geringer zu werden; und ein weiteres unerwünschtes Phänomen, wie es die erwähnte schlechte Beweglichkeit der Druckfarbe ist, durch die der innenseitige Teil bzw. der innere Teil des Druckfarbenspeicherkörpers nachteilig beeinflußt wird, führt dazu, daß die dunkle Tönung eines Schriftzeichens, das unmittelbar nach der Suspendierung bzw. Unterbrechung gedruckt worden ist, in Übereinstimmung mit dem Fortschreiten des Wiederholens des Drückens oder des Übertragens von Druckfarbe heller wird, wie man aus Fig. 2 ersehen kann.

Bisher wurde als Mittel zur Regulierung der Dichte der dunklen Tönung des gedruckten Schriftzeichens oder der Menge an übertragener Druckfarbe die Oberflächenschicht hart gelassen oder auf der Rückseite mit einer Schicht versehen, die das Auftreten einer Verformung bzw. Verzerrung verzögert. Diese Mittel vermindern zwar das Auftreten einer Verformung bzw. Verzerrung der Oberflächenschicht des druckenden Teils oder der Druekfärbenwalze, aber sie fördern in nachteiliger Weise die Vertiefung der Tiefe der dunklen Tönung des gedruckten Schriftzeichens oder die Menge an übertragener. Druckfarbe , und zwar aufgrund der Verminderung der Beweglichkeit der Druckfarbe.

Im Rahmen eingehender Untersuchungen, die zum überwinden der Schwierigkeiten, die diese Nachteile betreffen, im Rahmen der vorliegenden Erfindung unternommen wurden, wurden wesentliche Erkenntnisse bezüglich der Struktur des Druckfarbe übertragenden Körpers gewonnen, auf denen die vorliegende Erfindung basiert.

Bei den der Erfindung zugrundeliegenden Untersuchungen wurde nämlich gefunden, daß die Mobilität bzw. Beweglichkeit der Druckfarbe, die durch die Lufthohlräume eines porösen

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Körpers, der durch Verbinden bzw. Vereinigen von Pulvern durch Komprimieren hergestellt worden ist, so wirksam ist, daß eine Übertragung von Druckfarbe vom Druckfarbenspeicherkörper glatt, weich und sanft durchgeführt werden kann. Jedoch ist der Oberflächencharakter von erhabenen oder die Druckfarbe übertragenden Oberflächen eine rauhe bzw. grobe. Ebene, was durch das Pulver bewirkt wird, und wenn diese Rauhigkeit zu groß ist, dann neigt sie dazu, eine unklare bzw. unscharfe Kontur, eines auf Papier gedruckten Schriftzeichens oder eine ungenügende Übertragung von Druckfarbe zu bewirken.

Wenn man andererseits eine Druckfarbenwalze verwendet, die Druckfarbe auf die Grate von erhabenem Charakter überträgt, dann hat die dunkle Tönung eines Schriftzeichens, die man am Beginn eines Druckvorgangs erhält, die Tendenz, zu tief zu werden, und zwar deswegen, weil in den Spaltenräumen des rauhen Teils zuviel Druckfarbe gehalten wird. Unter Berücksichtigung der vorgenannten Verhältnisse ist es aufgrund der Untersuchungen, die im Rahmen der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurden, gelungen, ein Druckwerkzeug, ein Druckgerät, einen Druckapparat und/oder eine Druckvorrichtung zu schaffen, die eine überragende Struktur der die Druckfarbe übertragenden Oberfläche haben, wodurch ausgezeichnete dunkle Tönungen der Konturen erzielt werden können, die aus der hervorragenden Mobilität bzw. Beweglichkeit der Druckfarbe resultieren.

Mit der vorliegenden Erfindung wird eine einwandfreie Struktur der Druckfarbe übertragenden Oberfläche des Druckwerkzeugs, -geräts, -apparats oder der Druckvorrichtung geschaffen, die Druckfarbe konstant mit einer vorbestimmten Rate bzw. Geschwindigkeit während eines Druckfarbe verbrauchenden Betriebs des Druckfarbespeicherkörpers zuführen kann.

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Weiterhin soll mit der Erfindung eine angemessene Struktur einer Druckfarbe übertragenden Oberfläche eines Druckfarben-Speicherkörpers des Druckwerkezugs, -geräts, -apparate oder der Druckvorrichtung zur Verfügung gestellt werden, die eine einwandfreie Kontrolle bzw. Steuerung der Druckfarbenzufuhr ohne irgendeinen Überschuß an Druckfarbenzufuhr gewährt, und zwar geschieht das mittels Verbinden bzw. Vereinigen von Pulver.

Außerdem wird mit der Erfindung eine Struktur einer Druckfarbe übertragenden Oberfläche eines Druckwerkzeugs, - geräts, -apparate oder einer Druckvorrichtung zur Verfügung gestellt, die so einwandfreie bzw. angemessene Druckfarbenverbrauchsbedingungen aufweist bzw. erbringt, daß insbesondere die Druckfarbe wirtschaftlich verbraucht wird, d.h., daß die Druckfarbe vom Beginn des Drückens oder des Überträgehs von Druckfarbe bis zum Ende des Drückens oder des Ubertragens von Druckfarbe gleichförmig bzw. gleichmäßig verbraucht wird.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnung anhand einiger besonders bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 Strukturen von porösen Materialien für die Speicherung von Druckfarbe nach dem Stande der Technik;

Fig. 2 eine Kurvendarstellung zur Erläuterung der Nachteile der nach dem Stande der Technik verwendeten Strukturen von Druckfarbenspeicherkorpern und Druckfarbe übertragenden Oberflächenschichten und der Vorteile der Erfindung;

Fig. 3 eine Schnittansicht, die ein Ausführungsbeispiel nach der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;

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Fig. 4 einen Teil der Schnittansicht nach Fig. 3 in einem gegenüber der Fig. 3 vergrößerten Maßstab;

Fig. 5 eine Schnittansicht, die ein Ausführungsbeispiel eines druckenden Teils nach der vorliegenden Erfindung veranschaulicht; und

Fig. 6 eine Schnittansicht, die ein Ausführungsbeispiel einer Druckfarbenwalze nach der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.

Gemäß der Struktur der Druckfarbe übertragenden Oberfläche eines Druckwerkzeugs, -geräts, -apparate oder einer Druckvorrichtung nach der Erfindung, wie sie in Fig. 3 gezeigt ist, hat der Druckfarbenspeicherkörper 11, der aus porösem Material hergestellt ist, auf seiner Oberfläche eine Druckfarbe übertragende Oberflächenschicht 12, und sowohl der Druckfarbenspeicherkörper 11 als auch die Druckfarbe übertragende Oberflächenschicht 12 sind in Fig. 4 in einem gegenüber Fig. 3 vergrößerten Maßstab dargestellt; und wie die Fig. 4 zeigt, besteht die Druckfarbe übertragende Oberflächenschicht 12 aus Pulvern bzw. Pulverkörnern 2,2 und kontinuierlichen Hohlräumen 3,3, die durch Verbinden bzw. Vereinigen der Pulver bzw. der Pulverkörner erzeugt worden sind.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das Verhältnis zwischen dem Volumen der kontinuierlichen Hohlräume 3,3 und dem Volumen der druckenden Oberflächenschicht 12, d.h. Porosität 8 bis 3096, vorzugsweise 10 bis 25%, sein, und die Rauhigkeitstiefe d, die vom Zustand des Pulvers herrührt, sollte weniger als 20/u betragen.

Das vorerwähnte feine Pulver aus wärmehärtendem Harz oder thermoplastischem Harz kann erzeugt werden:

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(1) während des Fortschreitens des VerfahrensSchrittes der Herstellung von Harz;

(2) durch Feinpulverisierung von Kugeln, Kügelchen, stückigen Körpern, Tablette o.dgl. oder aus deren Pulver; oder

(3) durch Feinpulverisierung des erwähnten porösen Har zes bzw. von porösen Harzen der erwähnten Art.

Gemäß der Erfindung ist der Durchmesser der Pulverteilchen vorzugsweise weniger als 30/U, jedoch ist er in dem Falle, in welchem das Pulver von dem erwähnten porösen Harz hergestellt wird, vorzugweise weniger als

Das feine Pulver, das durch Feinpulverisierung der erwähnten porösen Harzsubstanz bzw. einer porösen Harzsubstanz der erwähnten Art hergestellt wird, kann dadurch hergestellt werden, daß man poröse Substanzen als solche pulverisiert, feines Pulver, das man von geschäumtem Urethanharz erhält, welches kontinuierliche Hohlräume hat, eine poröse Substanz, die man mittels eines an sich bekannten Trockenkoagulierungsverfahrens erhält, eine poröse Substanz, die man durch ein an sich bekanntes Naßkoagulierungsverfahren erhält, eine poröse Substanz, die feine Poren hat, die man durch Polymerisation in einem schwachen Lösungsmittelsystem erhält; wobei diese porösen Harz subs tanz en Durchmesser von weniger als 2Ou haben können.

Vas die Druckfarbenwalze oder das druckende Teil anbetrifft, so sei die Herstellungseinrichtung für dessen Druckfarbe übertragende Oberfläche wie folgt erläutert:

Wie die Fig. 5 zeigt, die sich auf den Fall eines druckenden Teils bezieht, wird das erwähnte Pulver aus thermoplastischem

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Harz oder wärmehärtendem Harz in einer vertieften Form 4 angeordnet, um einen druckenden Buchstaben von gewünschter Form unter Kompression und Wärme zu formen, wobei eine geeignete Oberflächenschicht 12 des druckenden Bereichs des druckenden Teils bewirkt bzw. erzeugt wird. Danach wird weiteres Rohmaterial 11· daraufgestreut, um den Druckfarbenspeicherkörper 11 durch Pressen zu formen bzw. auszubilden. Auf diese Weise werden die Oberflächenschicht 12 des drukkenden Bereichs bzw. Teils und der Druckfarbenspeicherkörper 11 einheitlich zu einem Körper verbunden bzw. vereinigt.

Infolgedessen können, da die Oberflächenschicht 12 des drukkenden Bereichs bzw. Teils aus einem porösen Körper besteht, der kontinuierliche Hohlräume hat und durch Komprimieren von Pulver unter Wärme erzeugt wird, Luftwegporen erzeugt werden, die eine geringere bzw. eine geringe Durchmesseränderung haben/ wie in Fig. 4 gezeigt ist. Aufgrund der vorstehend erwähnten geringeren bzw. geringen Durchmesseränderung ermöglichen die Luftwegporen 3 eine glatte, ruhige und weiche bzw. sanfte Beweglichkeit der Druckfarbe, und infolgedessen ist es zufriedenstellend, wenn das Volumenverhältnis zwischen den Luftwegen 3 und der Oberflächenschicht des druckenden Bereichs bzw. Teils innerhalb eines Bereichs von 8 bis 30% liegt. Wenn dieses Verhältnis den vorerwähnten Wert überschreitet, erfolgt eine übermäßige Zufuhr von Druckfarbe, und zwar kommt ,es selbst dann zu einer übermäßigen Zufuhr von Druckfarbe, wenn die Oberflächenschicht dieses druckenden Bereichs bzw. Teils zum Verhindern einer Verformung bzw. Verzerrung mit härterem Material aufgebaut wird. Es sei hier darauf hingewiesen, daß dieser Verhältniswert bzw. diese Porosität dadurch kontrolliert bzw. gesteuert werden kann, daß man den oben erwähnten Kompressionsdruck kontrolliert bzw. steuert.

Die Dicke der Oberflächenschicht 12 des druckenden Bereichs bzw. Teils kann vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 2,0 mm

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liegen. Im Hinblick auf die ausgezeichnete Beweglichkeit der Druckfarbe in dieser Oberflächenschicht 12 dünner bzw. geringer Dicke würde eine Dicke von weniger als 0,2 mm zu einer übermäßigen Zufuhr von Druckfarbe führen, während im Gegensatz hierzu eine Dicke von mehr als 2,0 mm dazu führen würde, daß zuwenig Druckfarbe zugeführt wird.

In dem vorstehenden Beispiel besteht sowohl der Druckfarbenspeicherkörper als auch die druckende Oberflächenschicht aus dem porösen Material, das kontinuierliche Poren hat, und wenn die Porosität des Druckfarbenspeicherkörpers größer als diejenige der druckenden Oberflächenschicht ist, kann eine glatte, weiche und sanfte Mobilisierung von Druckfarbe aus dem Inneren des Druckfarbenspeicherkörpers zu dessen Äußeren und zu der Oberflächenschicht realisiert werden, und auf diese Weise kann beim Fortschreiten des Druckvorgangs eine zu geringe Zufuhr von Druckfarbe auf die Oberflächenschicht vermieden werden. '_■'-

Die Oberfläche der Oberflächenschicht 12 ist nicht ohne Rauhigkeit, die ihren Ursprung in der Kompression der Pulverteilchen hat. Wenn die Tiefe dieser Rauhigkeit weniger als 20Ai, vorzugsweise weniger als 10a ist, kann der größte Teil des Problems eines zu großen Verweilens bzw. Vorhandenseins von Druckfarbe in der gerauhten Oberfläche oder das Problem der Unscharfe der Kontur der dunklen Färbung gelöst werden. Eine Steuerung der Rauhigkeitstiefe wie auch eine Steuerung der Porosität kann durch Steuerung des Kompressionsdrucks erzielt werden.

Die Fig. 6 zeigt den Fall einer Druckfarbenwalze, die Druckfarbe auf eine erhabene Schriftzeichenoberfläche einer Registriervorrichtung, eines Zählwerks o.dgl. oder einer Schreibmaschine überträgt. Wie man aus Fig. 6 ersehen kann, kann eine periphere Oberflächenschicht der Druckfarbenwalze von der porösen Schicht 12, die kontinuierliche Poren hat, gebildet werden, indem man Pulver von thermoplastischem oder

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wärmehärtbarem Harz unter Wärme zu einer Schichtform komprimiert, so daß auf diese Weise eine Innenschicht des Zylinders 6 geformt bzw. ausgebildet wird, dessen Innendurchmesser gleich dem Außendurchmesser der Druckfarbenwalze ist. Und dann kann der Druckfarbenspeicherkörper 11 innerhalb der porösen Körperschicht 12 hergestellt werden, indem man dessen Rohmaterial in die resultierende Schicht 12 bzw. in den von der Schicht 12 begrenzten Hohlraum einspeist, unter Wärme komprimiert und vor dem Härten des so gebildeten Druckfarbenspeicherkörpers 11 eine mittige Welle 20 einfügt, um auf diese Weise die Druckfarbenwalze zu vervollständigen.

Da die periphere Oberflächenschicht 12 bzw. die Umfangsoberflächenschicht 12 der Druckfarbenwalze aus Pulvern bzw. Pulver besteht, die bzw. das unter Wärme einer Kompression ausgesetzt worden sind bzw. ist, so daß sich die Teilchen der Pulver bzw. des Pulvers unter Ausbildung des porösen Körpers vereinigen, der kontinuierliche Lufthohlräume hat, besitzt demgemäß die UmfangsOberflächenschicht 12, wie in Fig. 4 gezeigt, Lufthohlraumwege 3,3, deren Durchmesser beträchtlich weniger Schwankung haben bzw. eine sehr geringe Schwankung haben.

Der Druck der Pulverkompression auf die innere Oberfläche des Zylinders 6 wird so gesteuert, daß die poröse Oberflächenschicht 12 der Druckfarbenwalze eine Porosität innerhalb eines Bereichs von 8 bis 30# erhält. Und außerdem wird der Druck der Pulverkompression auf die innere Oberfläche der Schicht 12 so gesteuert, daß der Druckfarbenspeicherkörper eine vorbestimmte Porosität erhält.

In dem vorstehenden Beispiel werden die Rohmaterialien schrittweise unter Druck in den Zylinder 6 zur Herstellung der Durckfarbenwalze zugeführt, aber es ist auch möglich, die Druckfarbenwalze durch Anwendung eines Zentrifugalverfahrens bzw. durch Anwendung von Zentrifugalkraft herzustellen.

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In dem vorstehenden Beispiel wurden als repräsentativste Gegenstände ein Druckwerkzeug, -gerät, -apparat und eine Druckvorrichtung beschrieben, jedoch läßt sich die Erfindung auch in anderen Ausführungsbeispielen verwirklichen, wie beispielsweise in einem druckenden Teil, wie es als Ausrüstung in einer Numerierungsmaschine des Rotationstyps verwendet wird.

Ein Verfahren zum Herstellen eines druckenden Teils, das Teil einer Numerierungsmaschine des Rotationstyps ist, umfaßt vorzugsweise folgende Verfahrensschritte: man bringt auf einem endlosen Band, Gurt o.dgl. unter Einhaltung von Zwischenräumen bzw. Intervallen vorstehende Druckfarbenspeicherkörper an, auf denen erhaben gearbeitete Symbole, wie beispielsweise Schriftzeichen, Zahlen ο.dgl., die die erwähnte poröse Oberflächenschichtstruktur aufweisen, angebracht worden sind, und diese Druckfarbenspeicherkörper dienen gleichzeitig als Halterahmen für die erhaben gearbeiteten Schriftzeichen oder dergleichen. Undder Aufbau eines solchen Druckfarbenspeicherkörpers und des erhaben gearbeiteten Schriftzeichenteils kann wie im Falle des in Fig. 5 veranschaulichten Beispiels erfolgen. Als vertiefte Formen können in diesem Falle (nicht dargestellt) vertiefte Formen 4,4 der Fig. 5 verwendet werden, die in einer geradlinigen Reihe angeordnet sind.

Im Falle des oben erwähnten druckenden Teils einer Numerierungsmaschine vom Rotationstyp wird das Eindringen von Druckfarbe in die Basismaterialien des Bandes, Gurtes o.dgl. dadurch verhindert, daß man es vom Nichtdurchdringungs- bzw. -eindringungstyp macht, indem man Rohmaterial 11' auf der vertieften Form und auf ihrer benachbarten ebenen Oberfläche des Band- bzw. Gurtbasisteils (4B in Fig. 5) anordnet und die sich ergebende Anordnung unter Wärme mittels eines Preßkopfes mit flacher Oberfläche komprimiert. Auf diese Weise wirkt der Kompressionsdruck zum Erreichen einer ange-

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messenen Porosität des Druckfarbenspeicherkörpers 11 fest auf die ebene Oberfläche (4B in Fig. 5)» und demgemäß wird der Zwischenteil (nicht dargestellt) zwischen den Buchstaben, Schriftzeichen ο.dgl. schwer bzw. stark komprimiert, so daß er ein nichtdurchdringungsfähiger Teil des Bandes, Gurtes o.dgl. wird.

Ein zusätzliches zufriedenstellendes bzw. vorteilhaftes Ergebnis, wie beispielsweise das Verkürzen des Verfahrensschrittes des Formens ist außerdem zu erwarten bzw. läßt sich darüberhinaus erreichen, da dieser Band- bzw* Gurtbasiskörper gleichzeitig mit dem Druckzeichenteil hergestellt werden kann,ohne daß andere Basismaterialien, wie beispielsweise Tuch, Gewebe oder sonstiges Textilmaterial, zugeführt zu werden brauchen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung hat die Struktur der Druckfarbe übertragenden Oberfläche in einem Druckwerkzeug, -gerät, -apparat oder einer Druckvorrichtung nach der Erfindung insbesondere die Vorteile, daß die Druckfarbe im Speicherkörper glatt, ruhig, stoßfrei, weich und sanft sowie gleichförmig zu der Oberflächenschicht des druckenden Teils oder der Druckfarbenwalze mobilisiert bzw. bewegt werden kann, und demgemäß kann ein Abnehmen der Tiefe der dunklen Konturtönung bzw. des Konturfarbtons des gedruckten Schriftzeichens und dergleichen,des sonst in Übereinstimmung mit dem Fortschreiten der Druckausführung bzw. des Druckbetriebs auftritt, vermieden werden; und die Tiefe der dunklen Konturtönung bzw. des Konturfarbtons kann während eines ausgedehnten Druckvorgangs stationär bzw. gleichbleibend bleiben, wie durch die strichpunktierte Linie der Fig. 2 veranschaulicht ist, wobei ein vollständiger Verbrauch der in dem Speicherkörper gespeicherten Druckfarbe erfolgt. Der vorerwähnte überraschende Effekt kann dadurch erzielt werden, daß man die druckende Oberflächenschicht 12 mit bzw. mittels Pulver von weniger als 5Ou Durchmesser bzw. Korndurchmesser formt

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bzw. ausbildet, das seinerseits aus porösem Material hergestellt ist, welches mittels des an sich bekannten Trockenkoagulationsverfahrens hergestellt worden ist.

Weiterhin wird das druckende Teil gemäß der vorliegenden Erfindung mit einer druckenden Oberflächenschicht ausgebildet, deren Porosität 8 bis 3056 beträgt, und demgemäß kann eine Übersättigung der druckenden Oberflächenschicht mit Druckfarbe vermieden werden; und weiterhin tritt selbst dann, wenn eine übermäßige Druckbelastung bzw. eine übermäßige Druckkraft beim Drucken auf das druckende Teil ausgeübt wird, kein solches Phänomen auf, wie es das Überfließen von Druckfarbe auf der druckenden Oberfläche des druckenden Teils ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kommt es, da die Tiefe der Rauhigkeit so gesteuert wird, daß sie innerhalb eines Bereichs von weniger als 20yu liegt, nicht· dazu, daß überschüssige Druckfarbe auf der Druckfarbe druckenden Oberfläche oder der Druckfarbe übertragenden Oberfläche, die durch Verbinden bzw. Vereinigen von Pulver entstanden ist, bleibt, und es wird eine angemessene und klare dunkle Konturtönung bzw. ein angemessener und klarer Konturfarbton sowie eine glatte, ruhige, stoßfreie, weiche und sanfte übertragung der Druckfarbe erreicht.

Die Erfindung wird weiterhin noch anhand der nachfolgenden Beispiele wie folgt erläutert:

Beispiel 1

Pellets aus thermoplastischem Polyurethanharz "Texin 385" (in den USA eingetragenes Warenzeichen) wurden zu Pulver verarbeitet, indem sie mittels einer Pulverisierers pulverisiert wurden, und das erhaltene Pulver wurde in Wasser dispergiert, so daß ein Brei dieses Pulvers entstand, der mit einem Filter aus Drahtnetz von 400 Mesh (entsprechend einem Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,037 mm) ge-

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filtert wurde, so daß Pulver von 37 η Durchmesser bzw. Korndurchmesser erhalten wurde. Das Pulver wurde in eine vertiefte Form von 5 mm Tiefenabmessung für die Verwendung bzw. die Herstellung einer Drucktype bzw. eines Druckbuchstabens, wie in Fig. 5 gezeigt, gehäuft, bis die Dicke des aufgehäuften Pulvers 5 mm geworden war; und das Pulver wurde für 5 min auf 16O°C erhitzt, und weiterhin wurde das Pulver in der vertieften Form durch eine erhöhte Form komprimiert, so daß eine steife Polyurethanmasse hergestellt wurde, indem sich die Pulverkörner gegenseitig verbinden bzw. vereinigen konnten. Und dann wurden auf diesen starren Körper in der vertieften Form Pulver bzw. Pulverkörner, die mittels eines Siebes von 80 Mesh (entsprechend einem Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,177 mm) gesiebt worden waren, angeordnet und überfließend aufgehäuft, und zwar mit einer Höhe von 5 mm. Der erhaltene überfließende Haufen wurde für 5 min auf 16O°C erhitzt, und dann wurde darauf zusammen mit dem vorher komprimierten Pulverkörper, der durch Pulver erhalten worden war, das durch ein Sieb von 400 Mesh gegangen war, Kompressionsdruck angewandt, um ein druckendes Teil (das nachstehend auch als Druckteil bezeichnet wird) zu erzielen, das aus einer Oberflächenschicht eines druckenden Bereichs und einem Druckfarbenspeicherteil besteht, worin diese beiden Teile miteinander vereinigt sind und die Oberflächenschicht des druckenden Teils eine Porosität von 9%, eine Rauhigkeit von 8yu auf ihrer Oberfläche sowie eine Dicke von 0,8 mm hat, während der Druckfarbenspeicherteil eine Porosität von 3096 und eine Dicke von 2 mm hatte. Nachdem das druckende Teil verwendet worden war, wurde gefunden, daß beim kontinuierlich durchgeführten Drucken oder beim intermittierend kontinuierlich durchgeführten Drucken die Kontur des gedruckten Schriftzeichens o.dgl. anfänglich ein sehr geringes bzw. leichtes Erhellungsphänomen zeigte, aber während des kontinuierlichen Drückens konnte keinerlei Erhellungsphänomen bemerkt werden, und die gedruckten Zeichen o.dgl. zeigten eine konstante Tiefe der dunkle Tönung bzw.

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eine konstante Farbtontiefe (siehe die doppeltpunktierte, gestrichelte Linie der Fig. 2).

Beispiel 2

100 g von thermoplastischem Polyurethanharzlatex (Warenzeichen Dainichi Seika, Produkt ¥-7540) wurden 4 g Schäumungsstabilisierungsmittel, 5 g Schaumregulierungsmittel, 5 g Vernetzungsmittel und 0,5 g Beschleuniger für die Vernetzung beigemischt. Die sich ergebende Mischung wurde mittels eines Mischers geschäumt, so daß sie nahezu das Zweifache ihres Originalvolumens annahm, und sie wurde auf satiniertes Papier gegossen und darauf entfaltet bzw. entwickelt bzw. ausgebreitet, um sie "für TO min bei 120°C zu trocknen. Das so erhaltene Polyurethanharz wurde unter Verwendung einer Schleifmaschine pulverisiert, um eine Pulverabmessung von 40 λι Durchmesser zu erzielen. Es wurde erhalten, indem dieses Pulver durch ein trockenes Netz aus rostfreiem Stahl von 350 Mesh (entsprechend einem Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,042 mm) gesiebt wurde. Um ein druckendes Teil zu erhalten, wurde das vorgenannte Pulver in der gleichen Weise behandelt, wie im Beispiel 1, d.h. mit den Verfahrensschritten des Anordnens des Pulvers in einer vertieften Form, des Erhitzens dieses Pulvers für 5 min auf 150⁰C, des Komprimierens dieses Pulvers mit einer erhabenen Form, des erneuten Aufhäufens von Pulver auf dei* vorher komprimierten Pulvermasse und des Komprimierens desselben im erhitzten Zustand, um ein Oberflächenschi chtteil des Typs des Beispiels 1 auszubilden, und dann des Anordnens von Pulver von Texin 385, wie es im Beispiel 1 benutzt wurde, von einer Abmessung von 80 Mesh auf dem vorher komprimierten Oberflächenteil zur Ausbildung eines Druckfarbenspeicherkörpers des Typs des Beispiels 1. Auf diese Weise wurde ein druckendes Teil erhalten, das einen Oberflächenschichtteil hat, dessen Tiefe 1,8 mm und dessen Porosität 1856 und dessen Rauhigkeit 18 u auf geiner Oberfläche betrug, und ein Druckfarbenspeicherkörper, dessen

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Porosität 3096 betrug. Die Qualität dieses druckenden Teils ist so hervorragend, daß die dunkle Tönungskontur bzw. die Farbtonkontur des kontinuierlich gedruckten Schriftzeichens o.dgl. stets klar und konstant in ihrer dunklen Tönung bzw. ihrem Farbton war, lediglich mit Ausnahme der Tatsache, daß am Beginn des kontinuierlichen Drückens anfänglich sehr wenige Schriftzeichen o.dgl. die Neigung hatten, eine etwas tiefere dunkle Tönung bzw. einen etwas tieferen Farbton zu haben.

Beispiel 3

Präpolymer wurde dadurch hergestellt, daß 10Og Polybutylenadipat (0,101 Mol) von einem mittleren Molekulargewicht von 992 und 33,1 g (0,132 Mol) von 4,4-Diphenylmethandiisocyanat bei 80⁰C für 5 h unter Stickstoffgas reagieren gelassen wurden. Das erhaltene Präpolymer wurde mit 2,86 g (0,032 Mol) 1,4-Butandiol bei 75°C für 5 h reagieren gelassen. Das erhaltene thermoplastische Polyurethan wurde mit Dimethylformamid gelöst, um eine 30%ige Lösung zu erhalten. Ein Basismaterial wurde mit dieser Lösung in einer Dicke von 0,2 mm bedeckt und dann in Wasser eingetaucht, um die Lösung zu koagulieren, und dann mit Wasser gewaschen, um das Dimethylformamid zu entfernen, und dann

getrocknet und mit einem Brecher zu Pulver gebrochen bzw. grob zerkleinert bzw. gemahlen Dieses Pulver wurde mit einem Drahtnetz aus rostfreiem Stahl von 350 Mesh gesiebt, so daß sich ein Pulver von einer Durchmesserabmessung bzw. einem Korndurchmesser von weniger als 44 η ergab. Unter Anwendung des Pulvers von 44u Abmessung wurde gemäß dem Behandlungsverfahren des Beispiels 1 ein druckendes Oberflächenschichtteil mit einer Porosität von 2596,einer Dicke von 0,8 mm und einer Rauhigkeitstiefe von 5yu hergestellt, und dann wurde unter Anwendung von Polyurethanpulver von 80 Mesh Abmessung ein Druckfafbenspeicherkörper auf dem Öberflächenschichtteil hergestellt. Das erhaltene druckende Teil zeigte

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im Vergleich mit dem nach Beispiel 1 im Anfangsstadium von kontinuierlichem Drucken oder intermittierend kontinuierlichem Drucken, d.h. im Anfangsstadium des Drückens, ein geringeres Abnehmen der Tiefe der dunklen Konturtönung bzw. des Konturfarbtons, und es zeigte eine konstante und etwas tiefere dunkle Tönung bzw. einen konstanten und etwas tieferen Farbton während der übrigen gesamten Periode des Stadiums .

Beispiel 4

Ein Präpolymer, das eine Isocyanatendgruppe hat, wurde dadurch hergestellt, daß 1900 g (0,95 Mol) Polyäthylenadipat, das ein Molekulargewicht von einem mittleren Molekulärgewichtswert von 2000 hatte, sowie 740 g (2,96 Mol) von 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat and 100 g (0,0649 Mol) von PoIyoxyäthylenglycöl mit einem mittleren Molekulargewicht von 1540 unter Stickstoffgas für 1 h bei 90⁰C reagieren gelassen wurden. 180 g (2 Mol) von 1,4-Butandiol und 6813 g Methyläthylketon wurden zu dem erhaltenen Präpolymersystem beigemischt. Und die erhaltene Mischung wurde für 4 h auf 80⁰C erhitzt. Die auf diese Weise erhaltene MethyläthylketonlÖsung von Polyurethan hatte eine Konzentration von 3096, und das Polyurethan enthielt 3,42 Gew.-% Polyoxyäthylengruppe und hatte eine solche Molekularstruktur, daß seine eine Hydroxylgruppe seinem Molekulargewicht von 26594 entsprach. Um eine wäßrig dispergierte Brühe mit einer Viskosität von 8000 c.p.s. zu erhalten, wurden 800 g der vorerwähnten MethyläthylketonlÖsung von Polyurethan und 30 g der MethyläthylketonlÖsung von Diphenylmethandiisocyanat von 3096 Konzentration miteinander gemischt, und unter Rühren mit einem Rührer wurden 1170 g Wasser nach und nach zugemischt. Die so erhaltene Dispersionsbrühe ist in ihrem Typ dem Pail des Beispiels 1 gleich, d.h. vom Typ eines Öls, das in Wasser dispergiert ist. Die erhaltene Dispersionsbrühe wurde auf einer Glasplatte entwickelt bzw. ent-

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faltet bzw. ausgebreitet und in einem Trockner unter einem Lufstrom von 70⁰C während 15 min getrocknet, um einen Film zu erhalten, der winzige Poren hat. Der erhaltene poröse Film wurde mittels eines Pulverisierers zu Pulver vermindert bzw. zerkleinert. Gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 wurde ein druckendes Teil hergestellt, d.h. es wurde ein Oberflächenschichtteil ausgebildet, das eine Porosität von 10%, eine Rauhigkeitstiefe von 10/U und eine Dicke von 0,3 mm hatte, indem das Pulver in einer vertieften Form angeordnet, für 5 min auf 120⁰C erhitzt und unter Verwendung einer erhöhten Form komprimiert wurde; und weiterhin wurde, um einen Druckfarbenspeicherkörper mit einer Porosität von 30% herzustellen, Pulver von 120 Mesh (entsprechend einem Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,13 mm) verwendet, für 5 min auf 125°C erhitzt und komprimiert. Das erhaltene druckende Teil zeigte hervorragende Eigenschaften für das Drucken, und zwar gleichartig bzw. ähnlich wie diejenigen des Beispiels 3.

Beispiel 5

Eine Mischung von 1 Mol Polyäthylenglycöl mit einem mittleren Molekulargewicht von 1500, von 5 Mol Dimethylterephthalat, von 9 Mol Äthylenglycol und von einer katalytischen Menge an Magnesiumäthylat wurde für 3 h auf 195⁰C unter Entfernung von Methanol erhitzt, und dann wurde diese Mischung unter Druck von weniger als 1 mm Hg für 10 h auf 280⁰C unter Vertreibung von Äthylenglycol erhitzt, und da wurde Pölyesterpolyätherblockcopolymer erzeugt, dessen Schmelzpunkt 189⁰C und dessen Erweichungspunkt 179⁰C betrug. 10g Blockcopolymer wurden in 90 g Chloroform gelöst. Die erhaltene Blockcopolymerlösung von 100 g wurde mit 0,5 g bzw. 10 g Wasser gemischt und gut gerührt, geschüttelt und. mittels Vakuum bzw. Unterdruck entschäumt. Um einen porösen Film zu erhalten, wurde Jede Lösung auf je einer Glasplatte entwickelt bzw. entfaltet bzw. ausgebreitet und bei Raumtemperatur getrocknet, wobei Chloroform selektiv entfernt wurde,

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und dann wurde zum Entfernen von Wasserfeuchtigkeit eine Erhitzung auf 120⁰C während 5 min durchgeführt. Das Pulver, das durch Pulverisieren des porösen Films erhalten wurde, wurde in zwei Abmessungen gesiebt, d.h. mit einem 400-Mesh-Sieb und einem 80-Mesh-Sieb. Das Pulver von 400 Mesh Abmessung wurde in einer vertieften Form, wie im Beispiel 1, angeordnet und für 5 min auf 150⁰C erhitzt, mit einer erhabenen Form komprimiert, und dann wurde auf den erhaltenen komprimierten Teil das Pulver von 80 Mesh Abmessung bis zu einer Höhe von 4 mm gehäuft und für 5 min auf 150⁰C erhitzt sowie bei dieser Temperatur komprimiert. Und auf diese Weise wurde ein druckendes Teil hergestellt, das einen druckenden Oberflächenschichtteil hatte, dessen Porosität 15%» dessen Dicke 0,9 mm und dessen Rauhigkeitstiefe 12ja betrug. Der Qualitätsgrad der dunklen Kontürtönung bzw. des Konturfarbtons eines mit diesem druckenden Teil gedrückten Schriftzeichens o.dgl. lag zwischen den Qualitätsgraden, die in den Fällen der Beispiele 1 und 2 erzielt worden waren.

Vergleichsbeispiel 1

Ein druckendes Teil, das eine Oberflächenschicht des druckenden Bereichs hatte, deren Porosität 10%, deren Rauhigkeitshöhe 8 η und deren Dicke 2,8 mm betrug, wurde mittels eines Verfahrens hergestellt, bei dem Pulver von einer Größe von weniger als 37yU aus Texin 385, das im Beispiel 1 verwendet worden war, in einer vertieften Form angeordnet, für 5 min auf 16O°C erhitzt und während 5 min bei dieser Temperatur komprimiert wurde. Unter Verwendung dieses erhaltenen drukkenden Teils wurde ein kontinuierliches Drucken durchgeführt, und es wurde ein Abnehmen der dunklen Konturtönungstiefe bzw. der Konturfarbtontiefe des gedruckten Schriftzeichens o.dgl. festgestellt, wie durch die ausgezogene Linie in Fig. 2 veranschaulicht ist.

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Vergleichsbeispiel 2

Anstelle des Pulvers von 35 ;u Abmessung, wie es im Beispiel 1 verwendet worden war, wurde Pulver von 50ja bis 150*1 Abmessung verwendet, und in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 wurde ein druckendes Teil hergestellt, das eine Oberflächenschicht des druckenden Bereichs hatte, deren Porosität 9%, deren Oberflächenrauhigkeitstiefe 30yUund deren Dicke 0,8 mm betrug, und das einen Druckfarbenspeicherkörper mit einer Porosität von 30% hatte. Unter Verwendung dieses drukkenden Teils wurde ein kontinuierliches Drucken durchgeführt, und es wurde eine Änderung der Tiefe der dunklen Konturtönung bzw, des Konturfarbtons des gedruckten Schriftzeichens o.dgl. festgestellt, wie sie in Fig. 2 mit der gestrichelten Linie veranschaulicht ist,

Vergleichsbeispiel 3

Ein Öberflächenschichtteil wurde gemäß der Art und Weise des Beispiels 3 unter Verwendung von Pulver von einer Abmessung von 10Ou bis 15Ou hergestellt, wobei dieses Pulver wie im Falle des Beispiels 3 hergestellt worden war, und dann wurde unter Verwendung dieses Oberflächenschichtteils ein drukkendes Teil in der gleichen Weise wie im Beispiel 3 hergestellt, wobei das Öberflächenschichtteil eine Porosität von 2596, eine Rauhigkeitstiefe von 25yU und eine Dicke von 0,8 mm hatte, und wobei der Druckfarbenspeicherkörper eine Porosität von 4096 hatte. Es wurde ein kontinuierliches Drucken mittels dieses druckenden Teils durchgeführt, und es wurde gefunden, daß die Tiefe der dunklen Konturtönung bzw. die Tiefe des Konturfarbtons des gedruckten Schritzeichens o. dgl. keine Abnormalität zeigte, daß jedoch im Anf,angsstadium des Drückens die Tiefe der dunklen Konturtönung bzw. des Konturfarbtons des Schriftzeichens ο.dgl. abnormal tief mit Flecken, Verwischungen und Schleiern war.

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Vergleichsbeispiel 4

Ein druckendes Teil wurde unter Benutzung des gleichen Verfahrens wie im Beispiel 3 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß ein Pulver von 44η Abmessung verwendet wurde, das in der vertieften Form in einer Tiefe von 1 mm angeordnet wurde. Das erzielte druckende Teil bestand aus einem Oberflächenschichtteil mit einer Porosität von 25%, einer Rauhigkeitstiefe von 5 η und einer Dicke von 0,15 mm, und der Druckfarbenspeicherkörper hatte eine Porosität von 40%. Es wurde ein kontinuierliches Drucken unter Verwendung dieses druckenden Teils durchgeführt, und es wurde gefunden, daß das druckende Teil sehr viel Druckfarbe verbrauchte und daß seine Lebensdauer sehr kurz war.

Kurz zusammengefaßt wird mit der Erfindung eine Struktur einer Oberflächenschicht eines porösen Druckfarbehspeicherkörpers in einem druckenden Teil, Gerät, Werkzeug, Apparat öder einer Druckvorrichtung zur Verfügung gestellt, dessen strukturelle Besonderheit darin besteht, daß es durch Verbinden bzw. Vereinigen von Pulver unter Wärme bzw. Hitze hergestellt wird, um eine poröse Struktur zu erhalten, die 8 bis 30% Porosität hat und deren Oberflächenrauhigkeit geringer als 2OyU ist, d.h. deren Niveau nach oben weniger als 10yU und nach abwärts weniger als 10/U hat, so daß eine wünschenswerte Fähigkeit des Erzeugens von gedruckten Schriftzeichen erzielt wird, die eine gleichförmige dunkle Tönung bzw. einen gleichförmigen Farbton haben, und daß eine gleichförmige bzw. -mäßige Druckfarbenübertragung mit stationärer bzw. gleichbleibender Druckfärbenzufuhr ermöglicht wird.

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L-eerseite

Claims

PATENTANWALT DlPL:-rH^YS. JOHANNES SPIES 8 MÜNCHEN 22 · WID EN MAYERSTRASS E 4S TELEFON: (089) 22(5917 · TELEGRAMM-KURZANSCHRIFT: PATOMIC MÜNCHEN BANDO CHEMICAL INDUSTRIES, LTD. Kobe-shi, 652 Japan Struktur einer durckenden oder Druckfarbe übertragenden Oberflächenschicht eines Druckwerkzeugs, -geräts, -apparats oder einer Druckvorrichtung PAT E N TA NS PR Ü CHE

1. Struktur einer druckenden oder Druckfarbe übertragenden Oberflächenschicht eines Druckwerkzeugs, -geräte, -apparats oder einer Druckvorrichtung, dadurch ge k en η ζ ei ch η e t , daß die periphere Oberflächenschicht (12), d.h. die druckende oder Druckfarbe übertragende Oberflächenschicht eines Druckfarbenspeicherteils (11) einen porösen
Schichtteil umfaßt, der kontinuierliche Poren (3) hat, die
durch Verbinden bzw. Vereinigen von Pulver (2) erhalten werden, und dessen Porosität 8 bis 3096 beträgt, und daß die
Rauhheitstiefe der peripheren Oberfläche (12) weniger als
2Ou ist.

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2. Struktur einer druckenden oder Druckfarbe übertragenden Oberflächenschicht eines Druckwerkzeugs, -geräte, -apparat s oder einer Druckvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die poröse druckende oder Druckfarbe übertragende Oberflächenschicht (12) eine Dicke von 0,2 bis 2,0 mm hat.

3· Struktur einer druckenden oder Druckfarbe übertragenden Oberflächenschicht eines Druckwerkzeugs, -geräts, -apparate oder einer Druckvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß das verwendete Pulver (2) eine Größe bzw. Korngröße von weniger als 50yu hat.

4. Struktur einer druckenden oder Druckfarbe übertragenden Oberflächenschicht eines Druckwerkzeugs, -geräts, -apparats oder einer Druckvorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3» dadurch gekennzeichnet , daß der poröse Druckfarbenspeicherkörper (11), der auf der Rückseite der peripheren Oberfläche (12) vorhanden ist, aus Pulvern besteht, die adhäsiv bzw. klebend und gegenseitig verbunden bzw. vereinigt sind, und daß er eine größere Porosität als die peri-. phere Oberflächenschicht (2) hat.

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