DE2834907A1

DE2834907A1 - Verfahren zur herstellung von holzschliff

Info

Publication number: DE2834907A1
Application number: DE19782834907
Authority: DE
Inventors: Pekka Olavi Haikkala; Jonas Arne Ingvar Lindahl
Original assignee: Tampella Oy AB; Mo och Domsjo AB
Current assignee: Tampella Oy AB; Mo och Domsjo AB
Priority date: 1978-02-16
Filing date: 1978-08-09
Publication date: 1979-08-23
Also published as: FI69880C; CA1074607A; NO782601L; DE2834907C2; SE420427C; NO148784B; NO148784C; FI69880B; SE7801814L; AU503771B1; JPS54111588A; SE420427B; GB1595138A; US4207139A; FI782414A; JPS5717995B2; FR2417582B1; BR7805665A; NZ188014A; FR2417582A1

Description

Patentanwälte IQOLQfW

Dipl. - Ing. P. Wirth L O O k Ό U /

Dr. V. Schmied -Kowarzik Dipl.-Ing. G. Dannenberg Dr. P. Weinhold, Dr. D. Gudel

8000 München 40, Siegfriedstr. 8

Mo och Doms j ö AB und
OY Tampella

Verfahren zur Herstellung von Holzschliff

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Holzschliff, wobei Holzknüppel als Ausgangsmaterial angewendet werden.

Bei der Herstellung von Holzschliff hat es sich aus mehreren Gründen als günstig erwiesen, das Schleifen bei erhöhter Temperatur durchzuführen. So konnte hiedurch u.a. der Energieverbrauch bei der Defibrierung des Holzes herabgesetzt sowie die Eignung des Schleifstoffes zur Papierherstellung verbessert werden. Im gleichen Sinne hat sich eine Vorwärmung oder Dämpfung des Ausgangsmaterials als wirksam erwiesen, was u.a. aus der deutschen Patentschrift Nr. 400 49 hervorgeht. Zu einer weiteren Verbesserung der Papiereigenschaften und Verringerung des Energiebedarfes hat das Schleifen unter Überdruck von Dampf und/oder Luft geführt, wie dies in der schwedischen Patentschrift Nr. 3I8 178 beschrieben wird. Die während

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des Schleifvorganges erhöhte Temperatur wird auch hierbei beibehalten und durch Zuführung von erwärmtem Spritzwasser bewirkt, Trotz verbesserter Papiereigenschaften und verringertem Energiebedarf lassen die bekannten Verfahren doch einiges zu wünschen übrig. So haben die mit bekannten Methoden hergestellten Holzschliffe noch immer verschiedene Nachteile, wie unzufriedenstellende Festigkeit und Helligkeit, wenn man sie nach den heutigen Qualitätsanforderungen beurteilt. Die bei der Herstellung verbrauchte Energiemenge ist ebenfalls noch immer verhältnismäßig hoch im Hinblick auf die nun herrschenden Anforderungen an niedrigen Energieverbrauch und den in Zukunft zu erwartenden Energiemangel.

Ziel der Erfindung ist es, den Energiebedarf bei der Herstellung von Holzschliff weiter zu verringern sowie die Helligkeit und Festigkeit des Schleifstoffes zu verbessern. Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Lignozellulosestoff, ausgehend von Holzknüppeln, wobei die Knüppel auf bekannte Weise in einem geschlossenen, unter Überdruck von Dampf,und/oder Luft stehenden Schleifer unter Zuführung von erwärmtem Spritzwasser steingeschliffen werden, worauf die erhaltene Holzschliffsuspension ausgetragen, eingedickt und gesiebt wird. Das Verfahren ist gekennzeichnet durch die Kombination, daß

a) die Holzschliffsuspension unter Beibehaltung des Überdruckes im Schleifer kontinuierlich über einen

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Hydrozyklon ausgetragen wird, in welchem sie von Dampf befreit wird,

b) das Spritzwasser von mechanisch gereinigtem Filtrat aus der Eindickungsstufe gebildet wird, das mit Prozeßrückwasser vermischt ist, welches durch im Schleifer erzeugten Dampf erwärmt wurde,

c) der Spritzwassermischung gemäß a) vor Einführung in den Schleifer ein Komplexbildner zugesetzt worden ist,

d) der Siebereirückstand nach Eindickung und Defibrierung in einem Raffinator rückgeführt und der vom Hydrozyklon kommenden Stoffsuspension zugemischt wird, so daß die Konzentration dieser Suspension erhöht wird.

Bei Anwendung des Verfahrens nach vorliegender Erfindung hat es sich als möglich erwiesen, Holzschliff unter Verbrauch einer insgesamt gesehen geringeren Energiemenge herzustellen, als bei der Holzschliffherstellung nach bekannten Techniken verbraucht wird, !ferner weist der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Holzschliff überraschenderweise höhere Helligkeit und verbesserte Festigkeit im Vergleich mit bisher bekannten Holzschliffen auf, was entscheidende Vorteile bei der Papierherstellung mit sich bringt. So kann beispielsweise Papier hergestellt werden, das einen größeren Qualitätsbereich deckt.

Durch Ausnützung des im Schleifer erzeugten Dampfes wird der Prozeß energiemäßig vorteilhafter als bisher bekannte Prozesse zur Herstellung von Holzschliff«

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Erzeugter Dampf kann somit außer zur Erwärmung von Spritzwasser auch für andere Heizzwecke im Anschluß an den Prozeß verwendet werden, beispielsweise zur Trocknung des Zellstoffes und zur Erwärmung von Verdünnungswasser. Bei Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung ist es besonders zweckmäßig, das mechanisch gereinigte Filtrat von der Eindickungsstufe und das erwärmte Prozeßrückwasser zu einem isolierten Spritzwassertank zu führen und dort die genannten Flüssigkeiten zu mischen sowie Komplexbildner zuzusetzen. Das solcherart erhaltene Spritzwasser wird dem geschlossenen Schleifer mittels einer Hochdruckpumpe zugeführt.

Es ist weiters besonders vorteilhaft, die aus dem Schleifer ausgetragene Stoffsuspension über einen Splitterbrecher und einen Zwischenspeicherbehälter zu führen, bevor sie zum Hydrozyklon zur Abscheidung von Dampf gelangt. Mit Hilfe des Splitterbrechers und des Zwischenspeicherbehälters werden Verstopfungen verhindert bzw. ein Ausgleich des Stromes bewirkt, was für die optimale Funktion und Dampfabscheidung des Hydrozyklons von Bedeutung ist. Der abgeschiedene Dampf wird zur Erwärmung von Rückwasser vom Prozeß ausgenützt, welches darauf zum Spritzwassertank geleitet wird. Die Erwärmung des Rückwassers erfolgt zweckmäßigerweise durch Direktkondensierung und der Überschußdampf vom Kondensator wird für Erwärmungszwecke ausgenützt, so daß der im Prozeß erzeugte Dampf zur Ganze zunutze gemacht wird»

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Besonders zweckmäßig ist ferner, wenn das Filtrat von der Eindickungsstufe vor seiner Einführung in den Spritzwassertank in einer besonderen Filtriereiririchtung von Fasern und Verunreinigungen befreit wird, um Verstopfungen von Spritzdüsen und Leitungen zu vermeiden sowie die Schleifsteinoberfläche zu temperieren und zu reinigen.

Beim Verfahren nach der Erfindung wird im geschlossenen Schleifer zweckmäßigerweise ein Überdruck

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von 0,1 bis 12 kp/cm , vorzugsweise 0,25 bis 8,ο kp/cm , sowie eine Temperatur des zugeführten Spritzwassers zwischen 75 und 100° 0, vorzugsweise 90 bis 100° G aufrechterhalten. Der Druck der entrindeten Holzknüppel gegen die Schleifsteinoberfläche soll zweckmäßigerweise

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1 bis 35 kp/cm und vorzugsweise 2 bis 20 kp/cm betragen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachstehend anhand der Figur näher beschrieben und erklärt.

Entrindete Holzknüppel von geeigneter Länge und mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 30 bis 65 % werden mittels eines druckdichtenden Schleusenförderers 1 in einen geschlossenen Schleifer 2 eingeführt, der mit einem rotierenden Schleifstein 3 versehen ist. Die Holzknüppel werden einer gewissen Vorwärmung ausgesetzt, indem jedes ■mal wenn der Schleusenförderer geöffnet wird, um eine Anzahl Knüppel in den Schleifraum selbst einzuschleusen, Dampf in den Schleusenförderer einströmt. Im Schleifraum werden die Eiiüppel mit Hilfe eines hydraulischen

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Kolbens auf solche Weise gegen den Schleifstein gepreßt, daß der Anlagedruck gegen die Schleifsteinoberfläche

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1 bis $5 kp/cm , vorzugsweise 2 bis 20 kp/cm wird. Während des Schleifvorganges wird in dem dichten Schleifer durch Zuführung von Druckdampf über eine Leitung 4- und/oder Druckluft über eine Leitung 5 sin Überdruck von 0,1 bis

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12 kp/cm , vorzugsweise 0,25 bis 8 kp/cm aufrechterhalten. Die Qualität des erhaltenen Stoffes ist direkt von der Größe des Überdruckes abhängig, was bedeutet, daß ein höherer Überdruck eine bessere Qualität des Stoffes ergibt als ein niedrigerer Überdruck. Während des Schleifens des Holzes wird dem Schleifer 2 durch eine Leitung 24 kontinuierlich erwärmtes Spritzwasser zugeführt. Die Plenge an zugeführtem Spritzwasser kann zwischen 4-00 und 15.000 Liter pro Minute variieren. Die im Schleifer erhaltene Stoffsuspension wird unter Beibehaltung des Überdruckes im Schleifer kontinuierlich zu einem Zwischenspeicherbehälter 7 gefördert, nachdem in der Suspension enthaltene grobe Teilchen und Splitter in einem Splitterbrecher 6 zerkleinert worden sind. Vom Zwischenspeicherbehälter 7 wird die Stoffsuspension in einem gleichmäßigen Strom zu einem Hydrozyklon 8 zur Abscheidung von Dampf geleitet, dessen Temperatur zwischen 100 und I70 C variiert. Abgeschiedener Dampf wird über eine Leitung 25 zu einem Kondensator 19 geleitet, wo er zur Erwärmung von Prozeßrückwasser ausgenützt wird, das dem Schleifer in Form von Spritzwasser

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zugeführt werden soll. Überschußdampf vom Kondensator 19 wird über eine Leitung 26 entnommen und hauptsächlich für Erwärmungszwecke innerhalb des Prozesses angewendet, kann jedoch auch als Energiequelle für externen Wärme- und Energiebedarf dienen. Vom Hydrozyklon 8 wird die vom Dampf befreite Stoffsuspension, die normalerweise eine Stoffkonzentration von 1 bis 3 % hat, über einen Mischbehälter 9 zu einer Eindickungsvorrichtung 10, beispielsweise einem Schneckenentwässerer geleitet, wo sie auf eine Stoffkonzentration von 50 bis 40 % eingedickt wird. Das in der Eindickungsvorrichtung 10 erhaltene Filtrat, dessen Temperatur zwischen 95 und 100 G schwankt, wird über eine Leitung 12 zu einer mechanischen Eiltriereinrichtung 13 und von dort weiter zu einem Spritz-r Wassertank 31 geleitet, der isoliert ist, um zu verhindern, daß der Inhalt abkühlt. Bei seinem Durchgang durch die Filtriereinrichtung 13 wird das Filtrat von Pasern und Verunreinigungen befreit, um Verstopfungen in Leitungen, Ventilen und Düsen bei dessen weiterer Verwendung zu verhindern und um die Steinoberfläche zu temperieren und zu reinigen. Von der Eindickungsvorrichtung 10 wird die eingedickte Stoffsuspension zur Sieberei 11 geführt, wo sie verdünnt und gesiebt wird. Der gesiebte Holzschliff wird durch eine Leitung 18 entnommen und kann entweder im befindlichen Zustand in einer Papiermaschine weiterbehandelt oder zuerst einer ligninerhaltenden Bleichung unterworfen werden, um dann

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eingedickt und getrocknet oder in gebleichtem Zustand in einer Papiermaschine weiterbehandelt zu werden. Da nach der vorliegenden Erfindung hergestellter Zellstoff verhältnismäßig hell wird, kann er für zahlreiche Zwecke mit Vorteil auch in ungebleichtem Zustand angewendet werden.

Der Siebungsrückstand von der Sieberei 11 wird gemäß der Erfindung zu einer Eindickungsvorrichtung 14, vorzugsweise einem Schneckenentwässerer, geleitet, wo er auf eine Konzentration von mindestens 10 % eingedickt wird, worauf die eingedickte Rückstandssuspension in einem Raffinator 16 defibriert wird. Das Filtrat von der Eindickungsvorrichtung 14 wird über eine Leitung 15 zur Sieberei 11 als Verdünnungswasser zurückgeführt. Vom Raffinator 16 wird die warme, defibrierte Rückstandssuspension, die eine Konzentration von mindestens 8 % und eine Temperatur von mindestens 85° C hat, über eine Leitung I7 zum Mischbehälter 9 geführt, wo sie mit dem Stoffsuspensionsstrom vom Hydrozyklon 8 vermischt wird.

Hiebei wird der wichtige Vorteil erzielt, daß die Konzentration in der sich ergebenden Mischung zunimmt, was seinerseits dazu führt, daß die Eindickung in der darauffolgenden Eindickungsstufe 10 erleichtert und gleichzeitig ein reineres Filtrat erhalten wird. Da dieses Filtrat gemäß dem Erfindungsverfahren als Spritzwasser benützt wird, ist eine hohe Reinheit desselben ein bedeutender Vorteil.

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Das zusammen mit dem Filtrat aus der Eindickungsstufe 10 als Spritzwasser ausgenützte Prozeßrückwasser wird über eine Leitung 27 zum Kondensator 19 geführt, wo es, vorzugsweise durch Direktkondensation, mit Dampf erwärmt wird, der im Schleifer erzeugt und dem Kondensator über den Hydrozyklon 8 sowie die Leitung 25 zugeführt wird. Das auf mindestens 90° G erwärmte Prozeßrückwasser wird vom Kondensator über eine Leitung 20 zum isolierten Spritzwassertank 21 geführt, wo es mit dem mechanisch gereinigten Filtrat gemischt wird, das über die Leitung eintritt· Im Spritzwassertank werden außerdem Komplexbildner zugemischt, die über eine Leitung 22 zugeführt werden. Die erhaltene Spritzwassermischung wird dem Schleifer 2 über eine Hochdruckpumpe 25 und die Leitung zugeführt und auf bekannte Weise an mehreren Stellen auf den Schleifstein aufgespritzt. Das Spritzwasser hat dabei eine Temperatur von 75 bis 100° C, vorzugsweise 90 bis 100° G.

Die Rückführung des Siebungsrückstandes gemäß vorliegender Erfindung zu dem besonderen Mischbehälter, der bereits nach dem Hydrozyklon eingebaut ist, bringt mehrere Vorteile mit sich und.ergibt überraschend gute Effekte. So trägt diese Maßnahme dazu bei, daß in der Stoffsuspension eine hohe Temperatur aufrechterhalten wird, was seinerseits dazu führt, daß die Temperatur des Filtrates aus der Eindickungsvorrichtung 10 hoch wird. Weiters nimmt die Stoffkonzentration im Mischbehälter

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zu, was bewirkt, daß die nachfolgende Eindickung der Stoffsuspension erleichtert wird und daß das Filtrat von dieser Eindickung reiner wird. Keiner dieser Vorteile wird mit herkömmlicher Technik erreicht, bei der man den Siebungsrückstand, normalerweise ca. ein Viertel der totalen Produktion, nach der Defibrierung zwecks Neusiebung direkt zur Sieberei zurückführt.

Zweckmäßige Komplexbildner zur Anwendung beim Verfahren nach vorliegender Erfindung sind Äthylendiamintetraessigsäure (EDTA), Nitrilotriessigsäure (NTA), Diäthylentriaminpentaessigsäure (DTPA), Natriumglukonat, Natriumheptonat u.dgl., welche das Vermögen haben, mit Schwermetallen stabile Komplexe zu bilden. Die zweckmäßige Menge an Komplexbildner variiert zwischen 0,001 und 0,1 g/l Spritzwasser, abhängig von der Menge an Schwermetallen in der Stoffsuspension. Durch die Komplexierung der Schwermetalle im Stoff bei der Defibrierung des Holzes wird ein hellerer Stoff erhalten als dies der Fall ist, wenn diese mit dem Stoff frei reagieren können.

Die Erfindung wird durch folgende Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Beispiel 1
Das Beispiel zeigt die fabriksmäßige Herstellung von Holzschliff nach der vorliegenden Erfindung in einer Anlage gemäß der Figur.

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Entrindete Knüppel aus Fichten- oder Tannenholz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 50 °/° wurden in den Schleusenförderer 1 eingebracht, wo sie mit Dampf in Kontakt kamen, der bei den Einschleusungen aus dem Schleifraum eingeströmt war, und somit eine gewisse Vorwärmung erhielten. Nach Einführung in den geschlossenen Schleifraum wurden die Knüppel mit Hilfe des Hydraulikkolbens mit einem Druck von 6 kp/cm gegen den Schleifstein 3 gepreßt. Im Schleifraum wurde während des Sohleifvorganges durch Einspeisung von Druckdampf über die Leitung 4- ein Überdruck von 1,5 kp/cm aufrechterhalten. Während des Schleifens wurde gegen den Schleifstein kontinuierlich auf 96° 0 erwärmtes Spritzwasser gespritzt, das über die Pumpe 23 und die Leitung 24- vom Spritzwassertank 21 eingeführt wurde. Die pro Minute aufgespritzte Menge an Spritzwasser betrug I9IO Liter. Die erhaltene Stoffsuspension_? die eine Konzentration von 1,8 % und eine Temperatur von 111° 0 hatte, wurde kontinuierlich vom Schleifer zum Zwischenspeicherbehälter 7 über den Splitterbrecher 6 ausgetragen. Im Splitterbrecher wurden alle in der ausgetragenen Suspension enthaltenen groben Holzteilchen und Splitter zerkleinert und gemahlen, so daß die Suspension auf ihrem weiteren Weg sämtliche Ventile und Leitungen sowie Apparaturen ohne Schwierigkeiten passieren konnte. Vom Zwischenspeicherbehälter wurde die Suspension in einem gleichmäßigen Strom zum Hydrozyklon 8 geführt. Die Strömungsgleichmäßigkeit

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wurde durch eine automatische Steuerung und Abtastung sowie Niveaukontrolle im Zwischenspeicherbehalter aufrechterhalten (in der Figur nicht gezeigt). Im Hydrozyklon wurde die Stoffsuspension von Dampf befreit, der abgeschieden und über die Leitung 25 zum Kondensator 19 geführt wurde, wo er zur Erwärmung von über die Leitung

wurde eintretendem Prozeßrückwasser ausgenützt/ Der abgeschiedene Dampf hatte eine Temperatur von 10.1° C. Die von Dampf befreite Stoffsuspension, die eine Konzentration von 1,8 % und eine Temperatur von 98° C hatte wurde zum Mischbehälter 9 geführt, wo sie mit rückgeführtem, defibriertem Siebungsrückstand gemischt wurde, welcher eine Konzentration von 20,0 % und eine Temperatur von 95 ö hatte. Die Konzentration der Stoffsuspension erhöhte sich hiebei auf 2,5 % und die Temperatur wurde genau 97 G· Diese Stoffsuspension wurde in der Eindickungsstufe 10, einer Schneckenpresse, auf eine Konzentration von 10,0 % weiter eingedickt, wobei ihre Temperatur auf 96° 0 absank. Das Filtrat aus der Eindickung in der Schneckenpresse, das eine Konzentration von 0,15 % und eine Temperatur von 96° C hatte, wur'de über die Leitung 12 und die Filtriereinrichtung 13 zum isolierten Spritzwassertank 21 geführt, wo es mit auf 96 C erwärmtem Prozeßrückwasser gemischt wurde, welches über die Leitung 20 vom Kondensator 19 zugeführt wurde. Außerdem wurden dem Tank über die Leitung 22 0,08 g/l Komplexbildner bestehend aus Athylendiamintetraessigsäure (EDTA) zugeführt. In

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der Filtriereinrichtung 13 wurde das Filtrat von Fasern und Verunreinigungen befreit, wobei seine Konzentration auf 0,OJ % absank. Die eingedickte Stoffsuspension wurde schließlich zur Sieberei 11 geführt, wo sie nach Verdünnung auf eine Konzentration von 2,0 % gesiebt wurde. Die gesiebte Stoffsuspension wurde über die Leitung 18 entnommen. Der Siebungsrückstand von der Siebung in der Sieberei 11 wurde zu einer Eindickungsvorrichtung 14-, in diesem Fall ein Schneckenentwässerer, geführt, wo er auf eine Konzentration von 24 °/> eingedickt wurde, worauf er zum Raffinator 16 (Mühle) geführt wurde, wo er defibriert wurde. Das in der Eindickungsvorrichtung 14 erhaltene Filtrat wurde über die Leitung 15 zur Sieberei zurückgeführt, wo es als Verdünnungsflüssigkeit ausgenützt wurde. Die durch die Behandlung im Raffinator 16 erwärmte Rückstandssuspension wurde, wie oben erwähnt, zum Mischgefäß 9 zurückgeführt und hatte dabei eine Konzentration von 10,5 ⁰A·

Proben der fertiggesiebten Stoffsuspension wurden aus der Leitung 18 entnommen und deren papiertechnische Eigenschaften getestet. Dei? nach vorliegender Erfindung hergestellte Holzschliff wies folgende Eigenschaften auf:

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Freeness, C.S.I¹., ml 120 Helligkeit,SCAN, % 63

Zugindex, PTm/kg 3^

Reißindex, Km²/kg 5,1

Dichte, kg/m⁵ 413

Opazität, % 91,0

Der totale Energieverbrauch für den Prozeß einschließlich des Raffinators wurde mit 1175 kWh/Tonne erzeugtem Holzschliff gemessen, wobei dieser Verbrauch hauptsächlich bei der Defibrierung anfiel. Da erzeugte Wärme nach vorliegendem Verfahren gilt ausgenützt wird, u.a. zur Erwärmung von Spritzwasser, konnte der Energiebedarf auf ein Minimum beschränkt werden. Ein Vergleich mit der in der schwedischen Patentschrift 318 178 beschriebenen Methode, bei der man die Prozeßwärme im Hydrozyklon nicht ausnützt und das Prozeßrückwasser nicht rückzirkuliert und filtriert sowie den Rückstand nicht defibriert, zeigt, daß das Verfahren nach der Erfindung eine Energieeinsparung von IO5O kWh/Tonne erzeugtem Stoff ergibt und gleichzeitig überraschenderweise eine um 4 Einheiten verbesserte Helligkeit und gute Festigkeitseigenschaften im übrigen erhalten werden. Beispiel 2
Die Herstellung von Holzschliff gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt jedoch mit dem Unterschied, daß dem

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Spritzwassertank/keine Komplexbildner über die Leitung

zugeführt wurden. Entnommene Proben an fertiggesiebter

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Stoffsuspension wurden auf gleiche Weise wie im Beispiel 1 getestet. Der Stoff wies in diesem lall folgende Eigenschaften auf.

Ireeness, G.S.B¹·, ml 125

Helligkeit, SCAN, °/o 59

Zugindex, Nm/kg 53 Reißindex, Nm²/kg 4,9

Dichte, kg/m⁵ 410

Opezität, # 91,0

Wie aus den Ergebnissen hervorgeht, war der Stoff nach Beispiel 2 dunkler als der Stoff nach Beispiel 1, was darauf beruhte, daß keine Komplexbindung von Schwermetallen vorkam, weshalb diese den Stoff frei verfärben konnten.

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Leerseite

Claims

Patentanwäfte Dipl.-Ing. p. Wrth V. Schmied -Kowarzik .-Ing. G. Dannenberg ^ϋ 263490? Patentansprüche :

1.)Verfahren zur Herstellung von Lignozellulosestoff, ausgehend von Holzknüppeln, wobei die Knüppel auf bekannte Weise in einem geschlossenen, unter Überdruck von Dampf und/oder Luft stehenden Schleifer unter Zuführung von erwärmtem Spritzwasser steingeschliffen werden, worauf die erhaltene Holzschliffsuspension ausgetragen, eingedickt und gesiebt wird, gekennzeichnet durch die Kombination, daß

a) die Holzschliffsuspension unter Beibehaltung des Überdruckes im Schleifer kontinuierlich über einen Hydrozyklon ausgetragen wird, in welchem sie von Dampf befreit wird,

b) das Spritzwasser von mechanisch gereinigtem Piltrat aus der Eindickungsstufe gebildet wird, das mit Pr ozeßrückwasser vermischt ist, welches durch im Schleifer erzeugten Dampf erwärmt wurde,

c) die Spritzwassermischung bei Einführung in den Schleifer Komplexbildner enthält,

d) der Siebereirückstand nach Eindickung und Defibrierung in einem Raffinator rückgeführt und der vom Hydrozyklon kommenden Stoffsuspension so zugemischt wird, daß die Konzentration dieser Suspension erhöht wird.

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■²' 2S349Q7

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Schleifer ausgetragene Holzschliffsuspension in einem Splitterbrecher von groben Holzteilchen und Splittern befreit und danach über einen Zwischenspeicherbehälter zum Hydrozyklon geleitet wird.

3· Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Filtrat aus der Eindickungsstufe vor seiner Mischung mit dem erwärmten Prozeßrückwasser in einer besonderen mechanischen !Titriereinrichtung von Pasern und Verunreinigungen befreit wird.

4. Verfahren nach Patentanspruch 1 und 3» dadurch gekennzeichnet, daß das mechanisch gereinigte Filtrat aus der Eindickungsstufe und das erwärmte Prozeßrückwasser in einen isolierten Spritzwassertank eingeführt und dort miteinander sowie mit den im genannten Tank zugesetzten Komplexbildnern vermischt werden.

5. Verfahren nach Patentanspruch 1,3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzwassermischung vor ihrer Zuführung zum Schleifer auf eine Temperatur von 75 bis 100° C, vorzugsweise 90 bis 100° G erwärmt wird.

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