DE2833774A1 - Verfahren und anlage zum brennen von feinkoernigem gut, insbesondere zur herstellung von zementklinker - Google Patents
Verfahren und anlage zum brennen von feinkoernigem gut, insbesondere zur herstellung von zementklinkerInfo
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Description
2Ö33774
Anlage zum Patentgesuch der - 5 - H-78/44
Klöckner-Humboldt-Deutz Chr/Wr
Aktiengesellschaft
vom 31.7.1978
Verfahren und Anlage zum Brennen von feinkörnigem Gut, insbesondere
zur Herstellung von Zementklinker
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Brennen von feinkörnigem
Gut, insbesondere zur Herstellung von Zementklinker aus Zementrohmehl, das in einem mehrfach gestuften Brennprozeß mit
Vorwärmstufe, Kalzinierungsstufe mit hochgradiger Kalzination, Sinterstufe im Drehrohrofen und Kühlstufe thermisch behandelt
wird und Brennstoff sowohl in die Sinterstufe im Drehrohrofen als auch in die Kalzinierungsstufe eingeführt wird und heiße
Abluft der Kuhlstufe sowohl der Sinterstufe als auch der Kalzinierungsstufe
als Verbrennungsluft zugeführt wird. Außerdem betrifft die Erfindung eine Brennanlage zur Herstellung von
mineralischen Brennprodukten wie Zementklinker.
Mit der Einführung von Rohmehlvorwärmern in den Zementklinker-Brennprozeß
konnten die bis dahin langen Drehrohröfen kurzer
gebaut werden. Im Laufe der Zeit hat sich bei modernen Brennanlagen mit konventionellen Zyklonvorwärmern ein Verhältnis
zwischen der Drehofenlänge zum lichten Drehofendurchmesser
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von etwa 15 : 1 bis 17 : 1 in der Praxis durchgesetzt. Bemühungen
der Anlagenbauer, die relative Drehofenlänge weiter zu vermindern, scheiterten am Sicherheitsbedürfnis der Anlagenbetreiber,
da ein längerer Drehrohrofen die Erwartung eines störungsfreien Betriebes besonders hinsichtlich innerer
Kreisläufe gestattete.
Mit Einführung der Vorkalzinationstechnik mit Zweitfeuerungen im Vorwärmsystem wurde eine weitgehende Entsäuerung des Rohmehls
vor Eintritt in den Drehrohrofen erreicht. Die Vorteile der geringeren Wärmezufuhr in die Sinterzone des Drehrohrofens
wurden aber nur zum Teil genutzt, indem der Ofendurchmesser in
etwa im Verhältnis der zu den Vorbrennstellen einerseits und zur Sinterzone des Drehrohrofens andererseits zugeführten anteiligen
Wärmemengen verringert wurde. Dabei wurde bis heute das oben erwähnte gewohnte Verhältnis von Ofenlänge zu lichtem
Ofendurchmesser (15 : 1 bis 17 : 1) in etwa beibehalten, wodurch sich immer noch große spezifische Drehofenlängen ergeben,
die hohe Investitions- und Betriebskosten zur Folge haben. Andererseits bedeutet eine Verringerung des Durchmessers des
Drehrohrofens bei gleicher Durchsatzleistung und gleichem Ofenfüllungsgrad eine kürzere Verweilzeit des Roh-
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mehls "bzw. Klinkers im Drehrohrofen. Deswegen hat man bisher
eine weitere Verkürzung des Drehrohrofens nicht in Erwägung gezogen.
Die sich im Drehrohrofen verflüchtigenden Stoffe weisen oft schädliche Bestandteile wie Alkaliverbindungen und Schwefel
auf, die bei ihrer Kondensation aus dem Drehofenabgas zu Anbackungen in den gasführenden Leitungen führen. Außerdem gelangen
diese schädlichen Bestandteile mit dem Drehofenabgas in das Rohmehlvorwärmsystem, wo sie sich auf dem Rohmehl
niederschlagen und im Kreislauf mit dem vorgewärmten Rohmehl wieder in den Drehofen zurückgeführt werden, wodurch sich im
Brennprozeß ein hoch anreichernder Schadstoffkreislauf ausbilden kann. Zur Vermeidung dieses Nachteiles ist es bekannt,
das heiße Drehofenabgas oder einen Teil davon über einen Bypass aus dem Brennprozeß abzuführen und zu- verwerfen. Damit
geht dem Brennprozeß aber der erhebliche Wärmeinhalt des thermisch hochwertigen Abgases des Drehrohrofens verloren,
wodurch der gesamte Brennprozeß unwirtschaftlich werden kann. Besonders bei sehr großen Zementherstellungsanlagen ist es
wärmewirtschaftlich nicht
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mehr vertretbar, zuviel schadstoffhaltige Drehofenabgase ohne
Nutzung ihres Wärmeinhaltes zu verwerfen, da hierdurch die
Zementherstellungskosten bei den heutigen und zukünftig zu erwartenden Energiepreisen zu hoch werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Anlage zum Brennen von feinkörnigem Gut, insbesondere zur
Herstellung von Zementklinker dahingehend zu verbessern, daß das Verfahren bzw. die Anlage bei vergleichweise geringen
Investitions- und Betriebskosten wirtschaftlich mit möglichst geringen Wärmeverlusten infolge Verwerfung schadstoffhaltigen
heißen Drehofenabgases betrieben werden können.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß von der Brennstoffmenge,
die zur Deckung des gesamten Wärmebedarfs des Gesamtprozesses notwendig ist, im Drehrohrofen nur ein möglichst geringer
Anteil fossilen Brennstoffs verbrannt und die daraus resultierende möglichst geringe Abgasmenge des Drehrohrofens
von ihrer Verwendung zur Rohmehlvorwärmung und/oder Rohmehlkalzinierung
über einen Bypass in einem Mengenbereich von 0 bis 100 % abgezogen wird.
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Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird die hochgradige Kalzination
des Rohmehls in der Kalzinierungsstufe außerhalb des Drehrohrofens durchgeführt, so daß die dem Drehrohrofen zuzuführende
Wärmeenergie möglichst klein ist. Diese dem Drehrohrofen zuzuführende möglichst kleine Wärmeenergie wird durch
Verbrennung möglichst wenig fossilen Brennstoffs im Drehrohrofen gedeckt, so daß im Drehrohrofen eine möglichst geringe
Menge an Verbrennungsgasen entsteht. Dadurch läßt sich der Drehrohrofen ohne Beeinträchtigung des Wärmeübergangs zwischen
Gas und Gut vergleichsweise sehr kurz bauen, wodurch Investitionskosten gespart sind; andererseits steigt durch die Reduzierung
der Drehofenabgasmenge die Konzentration der in das Abgas verflüchtigten
Schadstoffe wie Alkaliverbindungen und Schwefel, so daß schon aus diesem Grund sowie dadurch, daß infolge der reduzierten
Abgasmenge dessen Wärmeinhalt ebenfalls reduziert ist, der teilweise oder vollständige Abzug und die Verwerfung,
dieses Drehofenabgases über einen Bypass wirtschaftlich zu vertreten
sind.
Die Wärmewirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens ist besonders dann gegeben und die Wegnahme von Drehofenabgas
aus dem Brennprozeß lohnt sich vor allem dann, wenn nach einem
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weiteren Merkmal der Erfindung über einen Bypass ein umso größerer Prozentsatz der gesamten Drehofenabgasmenge abgezogen
wird, je kleiner diese Drehofenabgasmenge ist. Gleichzeitig
lassen sich die Drehofendimensionen umso mehr verkleinern,
je weniger fossiler Brennstoff im Drehofen verbrannt wird.
Zur weiteren Steigerung der Wärmewirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen
Verfahrens kann nach einem besonderen Merkmal der Erfindung zur weiteren Reduzierung der Drehofenabgasmenge
wenigstens ein Teil des im Drehrohrofen verbrannten fossilen Brennstoffs durch Wärmeerzeuger ersetzt werden, die
im Drehrohrofen keine Abgase verursachen. Damit steigt die Schadstoffkonzentration im Drehofenabgas noch mehr an; die
Wärmeverluste durch Verwerfung dieses Abgases werden noch geringer. Diese Methode wird sich besonders dann lohnen, wenn
über einen Bypass ein erheblicher Anteil der gesamten Drehofenabgasmenge
abgezogen und aus dem Brennprozeß entfernt wird, etwa zwischen 50 bis 100 %. Als Folge der nochmals verringerten
Abgasmenge des Drehrohrofens lassen sich dessen Dimensionen noch mehr verkleinern.
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Die im Drehrohrofen keine Abgase verursachenden Wärmeerzeuger
können zum Beispiel aus elektrischen Heizelementen wie Widerstands- oder Induktionsheizung, Sendern von hochenergiereichen
Strahlen wie Strahlen beschleunigter Elektronen zur Bestrahlung des Gutes, Sonnenenergieheizungen oder dergleichen
bestehen.
Eine Brennanlage zur Herstellung von mineralischen Brennprodukten wie Zementklinker aus Rohmehl, mit einem Rohmehlvorwärmer, Kalzinator mit hochgradiger Kalzination des Rohmehls,
Drehrohrofen und Klinkerkühler ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Länge des Drehrohrofens
zu dessen lichten Durchmesser kleiner ist als 14 : 1, vorzugsweise in einem Bereich von 7:1 bis 11 : 1
liegt. Mit Vorteil ist im Drehofenabgaskanal zum Kalzinator
bzw. Rohmehlvorwärmer eine Bypassleitung zum Abzug von Drehofenabgas
angeordnet. Diese erfindungsgemäße Brennanlage hat also eine Bypassleitung zum Abzug von Drehofenabgas und
einen Drehrohrofen mit einer vergleichsweise sehr kleinen spezifischen Ofenlänge. Die Benutzung der Bypassleitung ist
umso mehr wirtschaftlich vertretbar, je kürzer der Drehofen
ist und je weniger fossiler Brennstoff im Drehofen verbrannt
wird. Gerade die mit Hilfe einer hochgradigen Vorkalzinierung erreichbare intensive thermische und chemische Vorbereitung
des Gutes für die
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Sinterung und Verklinkerung im Drehrohrofen gestattet es, die "Arbeitslänge" des Drehrohrofens, soweit diese für die
Vorbereitung zur Sinterung benötigt wird, und damit den gesamten Drehrohrofen wesentlich zu verkürzen. So ist es überraschenderweise
möglich, bei einem Drehrohrofen, der auf die Bedürfnisse und Möglichkeiten der modernen Trockenverfahren
zum Brennen von hochgradig vorkalziniertem Gut zu Brennprodukten wie Zementklinker zugeschnitten ist, die spezifische
Ofenlänge gegenüber den bisher üblichen Werten etwa zu halbieren, Das heißt in Zahlen ausgedrückt, daß bei einem solchen Drehrohrofen
das Verhältnis von Dfenlänge zu lichtem Ofendurchmesser von bisher etwa 16 : 1 auf 8 : 1 reduziert ist. Einige Vorteile
der erfindungsgemäßen Brennanlage mit Kurzdrehofen gegenüber einer Anlage mit herkömmlichem Drehrohrofen sind folgende:
Weniger Ofenrohrmaterial, weniger verschleißende Ofenausmauerung,
weniger wärmeabstrahlende Fläche, daher geringere Wärmeverluste, geringeres Gewicht, daher auch geringere notwendige
Antriebsleistung, Wärmedehnungen machen sich nicht so stark bemerkbar (günstig für Ofenlagerungen und Ofendichtungen).
Insgesamt ergeben sich dadurch geringere Investitions- und
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Betriebskosten der Brennanlage verbunden mit dem Vorteil, daß infolge der möglichst kleingehaltenen Abgasmenge des
Drehrohrofens eine teilweise oder vollständige Entfernung
dieses Abgases aus dem Brennprozeß mehr als bisher wirtschaftlich
vertretbar ist.
Die Erfindung und deren weitere Vorteile werden anhand der in den Figuren schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele
näher erläutert. Es zeigt:
Figur 1 eine Brennanlage zur Zementklinkerherstellung mit
Kurzdrehofen und Bypass für Drehofenabgas,
Figur 2 eine gegenüber Figur 1 andere Ausführungsform
der Brennanlage,
Figur 3 im Längsschnitt und in vergrößerter Darstellung den Kurzdrehofen der Brennanlage der Figur 1 und
Figur 4 einen gegenüber Figur 3 anders ausgebildeten
Kurzdrehofen.
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Die Brennanlage der Figur 1 weist einen Drehrohrofen 10 auf, dem ein Rohmehlvorwärmer 11 und ein Kalzinator 12 vorgeschaltet
und ein Klinkerkühler 13 nachgeschaltet sind. Zementrohmehl l4 fließt von oben nach unten durch den Vorwärmer 11 und
Kalzinator 12 im kombinierten Gegenstrom/Gleichstrom zu den den Drehrohrofen 10 verlassenden heißen Abgasen und/oder zur
heißen Abluft des Kühlers 13. Diese Abgase werden durch das Saugzuggebläse 15 abgezogen. Der Rohmehlvorwärmer 11 besteht
aus Zyklonwärmetauschern 16, 17, 18. Zur hochgradigen Kalzinierung
des Zementrohmehls, bevor dieses in den Drehofen 10 eintritt, wird in Strömungsrichtung des Zementrohmehls gesehen
zwischen den Zyklonwärmetauschern 18 und 19 Brennstoff B. und zwischen den Wärmetauschern 19 und 20 Brennstoff B«
zugeführt. In der ersten Brennstufe B1 wird etwa 30 % der
Kalzinierungsarbeit geleistet, in der zweiten Brennstufe Bp
etwa 70 %. Die vorzugsweise zwei Brennstufen werden vor allem
bei der Verfeuerung minderwertiger Brennstoffe und/oder bei verschiedenen Brennstoffen betrieben. In der unteren Brennstufe
wird der Brennstoff B„ jeglicher Art in einer Gasatmo-
§)häre, die aus der über Tertiärluftleitung 21 zugeführten
Kühlerabluft und gegebenenfalls aus Drehofenabgas gebildet
ist, unter inniger Vermischung mit dem im Rohmehlvorwärmer
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vorerwärmten Rohmehl so verbrannt, daß die Verbrennungswärme
unmittelbar auf das Rohmehl übertragen und zur gewünschten hochgradigen Kalzinierung genutzt wird. Im Drehofenabgaskanal
zum Kalzinator bzw. Rohmehlvorwärmer ist eine Bypassleitung
22 zum Abzug von schadstoffhaltigem Drehofenabgas angeordnet.
Das hochgradig kalzinierte Zementrohmehl tritt durch Leitung
23 in den Drehrohrofen 10 ein.
Der Drehrohrofen 10 hat, wie insbesondere aus Figur 3 hervorgeht,
ein Verhältnis von Länge L zu lichtem Durchmesser D von etwa 8 : 1 und hat daher eine ungewöhnlich kleine spezifische
Ofenlänge. Am Auslaufende des Drehofens 10 befindet sich eine
über Primärluftleitung 24 versorgte Brennstelle -24a, in der fossiler Brennstoff B, verbrannt wird, während am Guteinlaufende des Drehofens über Leitung 25 eine zusätzliche Zufuhr von
Brennstoff B1, insbesondere in stückiger Form vorgesehen sein
kann. Bei dem festen Brennstoff handelt es sich vorzugsweise
um ungemahlene Kohlestücke, die auf dem Rohmehl quasi schwimmen
und praktisch fast flammenlos im Rohmehl verbrennen, wodurch der Wirkungsgrad der Wärmeübertragung sehr hoch ist. Der
fertig gebrannte Zementklinker wird im Klinkerkühler 13 gekühlt
und verläßt diesen über Leitung 26. Frischluft strömt durch Leitung 27 in den Kühler ein; ein Teil der Kühlerabluft
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wird über Leitung 28 abgezogen.
Da der erfindungsgemäße Kurzdrehofen 10 eine vergleichsweise kleine spezifische Ofenlänge hat, kann er auf nur zwei Lagerstationen
29 und 30 gelagert werden. Mit 31 ist der Antrieb des Drehrohrofens angezeigt.
Der Drehrohrofen 10a der Figur 4 hat in seinem Guteinlaufbereich bzw. in seiner Sinterungsvorbereitungszone einen
größeren Innendurchmesser als im übrigen Drehofenlängsbereich. In der im Durchmesser erweiterten Zone weist die Innenwandung
des Drehrohrofens Einbauten 31a zum Anheben und Streuen des zu sinternden Gutes auf, wodurch der Wärmeübergang zwischen Drehofenabgas
und Gut intensiviert wird. Durch die im Querschnitt erweiterte Sinterungsvorbereitungszone wird außerdem die Verweilzeit
des Gutes im Drehrohrofen verlängert bei gleichzeitiger Herabsetzung der Gasgeschwindigkeit, wodurch der
Wärmeübergang zwischen Gas und Gut ebenfalls verbessert wird.
Bei der Brennanlage der Figur 2 sind die mit Figur 1 übereinstimmenden
Teile mit gleichen Bezugsziffern versehen. Oberhalb des Ofeneinlaufkopfes 32 des Drehrohrofens 10 ist eine
Mischkammer 33 angeordnet, in der heißes Drehofenabgas
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yon etwa 1.300 0C durch Zumischung von über Gebläse 34 zugeführter
Kaltluft und/oder Zugabe von Wasser und/oder Rohmehl sehr schnell auf etwa 400 bis 600 0C abgekühlt wird. Das abgekühlte
Drehofenabgas wird über die Bypassleitung 22 abgezogen. Vorzugsweise wird etwa 20 bis 100 % der gesamten Drehofenabgasmenge über den Bypass abgezogen und zwar ein umso
größerer Prozentsatz der Abgasmenge, je kleiner diese gesamte
Drehofenabgasmenge ist. Die restliche Drehofenabgasmenge wird über die Steigleitung 35 des Kalzinators 12 und/oder über eine
Leitung 36 in den untersten Zyklon 20 des Zyklonwärmetauschersystem geführt. Der den Zyklon 10 verlassende Gutstrom 37
weist eine Vergabelung mit einem nicht dargestellten Verteilerorgan auf, wobei ein Teilstrom des Gutes in die als
Brennstrecke ausgebildete Steigleitung 35 des Kalzinators 12 und der andere Teilstrom des Gutes in die Abgasleitung 36 geführt
wird. Durch den Teilstrom des Gutes wird das Drehofenabgas
in der Leitung 36 so weit abgekühlt, daß dieses Drehofenabgas
sowie das Abgas der Kalziniereinrichtung 12 bei ihrer Vermischung im Zyklon 20 eine etwa gleichgroße Temperatur von
etwa 800 bis 900 0C aufweisen. Auf diese Weise gelangt kein
Schadstoffe enthaltendes Ofenabgas in die als Brennstrecke ausgebildete
Steigleitung 35 des Kalzinators 12.
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Die Aufteilung der von der Bypassleitung 22 nicht abgezogenen Drehofenabgasraenge auf die Abgasleitung 56 und/
oder auf die Steigleitung 35 des Kalzinators 12 kann durch Regulierorgane 38, 39 bzw. 4l in den Leitungen 36, 21 bzw.
22 bewerkstelligt werden.
Die Brennstelle 24a bzw. die Brennstellen 24a und 25a des
Drehrohrofens 10, die in diesem Abgase verursachen, sind beim Ausführungsbeispiel der Figur 2 wenigstens teilweise
ersetzt durch am bzw. im Drehrohrofen angeordnete Wärmeerzeuger, die im Drehrohrofen keine Abgase verursachen und
die symbolisch durch viele kleine Pfeile mit der Bezeichnung Ba dargestellt sind. Hierzu ein Zahlenbeispiel:
Von der dem gesamten Brennprozeß zuzuführenden Wärmeenergie müssen 65 % dem Vorwärmer 11 und Kalzinator 12 und die restlichen
35 % dem Drehrohrofen 10 zugeführt werden. Diese 35 % Wärmebedarf im Drehrohrofen 10 werden bisher durch die einzige
Brennstelle 24a gedeckt. Um die Drehofenabgasmenge und damit
auch den Wärmeverlust zu vermindern, der durch den Abzug schadstoffhaltiger Drehofenabgase über den Bypass 22 entsteht, kann
erfindungsgemäß ein Teil des fossilen Brennstoffs B, soweit
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reduziert werden, daß er statt 35 % z.B. nur 15 % des Wärmebedarfs
im Drehrohrofen deckt; die Wärmeerzeuger B1. und B1-verursachen
im Drehrohrofen 10 keine Abgase und decken dann
den restlichen Wärmebedarf von z.B. jeweils 10 %3 so daß im
Drehrohrofen dann insgesamt die 35 % Wärmeenergie erzeugt werden.
Die Wärmeerzeuger B5 sind beispielsweise elektrische Heizelemente
wie Widerstands- oder Induktionsheizungen, die in die feuerfeste Auskleidung des Drehofens eingebaut sind und
die Innenwandtemperatur auf z.B. 1.200 0C halten. Mit Vorteil ist der Drehrohrofen 10 mit einer Wärmeisolierung 40
ausgestattet. Bei der Reduzierung des Brennstoffes B, für
die Brennstelle 24a kann: in deren Bereich auch ein Sender Bg
hochenergiereicher Strahlen angeordnet sein, die den fehlenden Wärmebedarf des Drehofens durch strahlenchemische Behandlung
des Gutes ersetzen. Auch an der Guteinlaufseite des Drehofens kann ein solcher Sender 25a angeordnet sein.
Die dem Drehofen 10 zugeführte Menge an fossilem Brennstoff
B-, soll nicht vollständig zu Null reduziert werden, weil man im Drehofen eine bestimmte Abgasmenge beladen mit Staub-
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teilchen braucht, an denen sich die verflüchtigten schädlichen
Bestandteile wie Alkalieverbindungen und Schwefel
kondensieren können.
kondensieren können.
Es versteht sich, daß die Erfindung auch bei Brennanlagen anwendbar ist, bei denen das Gas und Gut im Vorwärmer und
Kalzinator in zwei oder mehr zueinander parallelen Strängen geführt sind.
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ΛΑ-
Leerseite
Claims (14)
1. Verfahren zum Brennen von feinkörnigem Gut, insbesondere zur Herstellung von Zementklinker aus Zementrohmehl, das
in einem mehrfach gestuften Brennprozeß mit Vorwärmstufe, Kalzinierungsstufe mit hochgradiger Kalzination, Sinterstufe
im Drehrohrofen und Kühlstufe thermisch behandelt wird und Brennstoff sowohl in die Sinterstufe im Drehrohrofen
als auch in die Kalzinierungsstufe eingeführt wird und heiße Abluft der Kühlstufe sowohl der Sinterstufe
als auch der Kalzinierungsstufe als Verbrennungsluft zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß von der Brennstoffmenge, die zur Deckung des gesamten Wärmebedarfs des Gesamtprozesses
notwendig ist, im Drehrohrofen nur ein möglichst geringer
. Anteil fossilen Brennstoffes verbrannt wird und daß die .
• daraus resultierende möglichst geringe Abgasmenge des Drehrohrofens vor ihrer Verwendung zur Rohmehlvorwärmung
und/oder Rohmehlkalzinierung über einen Bypass in einem Mengenbereich von 0 bis 100 % abgezogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
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über den Bypass ein umso größerer Prozentsatz der gesamten Drehofenabgasmenge abgezogen wird, je kleiner
diese Drehofenabgasmenge ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehofendimensionen umso mehr verkleinert werden,
je weniger fossiler Brennstoff im Drehofen verbrannt wird.
4. Verfahren nach Anspruch I3 dadurch gekennzeichnet, daß
zur weiteren Reduzierung der Drehofenabgasmenge wenigstens ein Teil des im Drehrohrofen verbrannten fossilen Brennstoffs
durch Wärmeerzeuger ersetzt wird, die im Drehrohrofen keine Abgase verursachen.
5. Verfahren . nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß über den Bypass vorzugsweise 20 bis 100 % der Drehofenabgasmenge
abgezogen wird und daß das über den Bypass abgezogene Drehofenabgas durch Zumischung von Kaltluft von ca.
1.300 0C auf ca. 400 bis 600 0C abgekühlt wird.
6. Brennanlage zur Herstellung von mineralischen Brennprodukten
wie Zementklinker aus Rohmehl, mit einem
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Rohmehlvorwärmer, Kalzinator mit hochgradiger Kalzination des Rohmehls, Drehrohrofen und Klinkerkühler, dadurch gekennzeichnet,
daß das Verhältnis der Länge (L) des Drehrohrofens (10,
10a) zu dessen lichten Durchmesser (D) kleiner ist als 14 : 1, vorzugsweise in einem Bereich von 7 : 1 Ms 11: 1 liegt.
7. Brennanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Drehofenabgaskanal zum Kalzinator (12) bzw. Rohmehlvorwärmer
(11) eine Bypassleitung (22) zum Abzug von Drehofenabgas angeordnet ist.
8. Brennanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
der Kalzinator ein- oder mehrstufig, insbesondere zweistufig (B^, B2) ausgebildet ist.
9. Brennanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehrohrofen (1o) am Gutauslaufende eine Brennstelle (24a)
und am Guteinlaufende eine zusätzliche Zufuhr von Brennstoff (B^), insbesondere in stückiger Form aufweist.
10. Brennanlage nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Brennstelle (24a) bzw. die Brennstellen (24a, 25a) des Drehrohrofens (10), die in diesem Abgase ver-
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Ursachen, wenigstens teilweise ersetzt sind durch am bzw. im Drehrohrofen (10) angeordnete Wärmeerzeuger (B1-, Bg)» cLie im
Drehrohrofen keine Abgase verursachen.
11. Brennanlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die im Drehrohrofen (10) keine Abgase verursachenden Wärmeerzeuger
(Βλ, Bc, B^) z.B. aus elektrischen Heizelementen wie
Widerstands- oder Induktionsheizung, Sendern von hochenergiereichen Strahlen, wie Strahlen beschleunigter Elektronen zur
Bestrahlung des Gutes, Sonnenenergieheizungen oder dergleichen bestehen.
12. Brennanlage nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwandung des Drehrohrofens (10a)
wenigstens in dessen Sinterungsvorbereitungszone insbesondere aus keramischem Material bestehende Hubeinbauten (31a) zum
Anheben und Streuen des zu sinternden Gutes aufweist.
13. Brennanlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
der Drehrohrofen (10a) in seiner Sinterungsvorbereitungszone einen größeren Innendurchmesser hat als im übrigen Drehofenlängsbereich.
14. Brennanlage nach den Ansprüchen 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
daß der Drehofen (10, 10a) nur auf zwei Lagerstationen (29, 30) gelagert ist.
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