DE2848020A1

DE2848020A1 - Verfahren zum herstellen einer sonnenblende, insbesondere fuer ein kraftfahrzeug, und form zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2848020A1
Application number: DE19782848020
Authority: DE
Inventors: Armand Bernard; Daniel Noirot; Christian Thary
Original assignee: Industrielle Bertrand Faure SA
Current assignee: Faurecia Sieges dAutomobile SAS
Priority date: 1977-11-07
Filing date: 1978-11-06
Publication date: 1979-05-10
Also published as: LU80473A1; SE7811218L; GB2009022A; ES474834A1; DE2848020C2; BE871796A; FR2407835A1; IT1100008B; SE432381B; FR2407835B1; NL7811031A; IT7829349A0; GB2009022B

Description

SOCIETE INDUSTRIELLE BERTRAND FAÜRE F - 91150 ETAMPES

Verfahren zum Herstellen einer Sonnenblende, insbesondere

für ein Kraftfahrzeug, und Form zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Sonnenblende, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, die einen Makeupspiegel aufweist und durch Formung eines Schaumstoffes im Innern einer zweiteiligen thermoplastischen Kappe in einer zwei komplementäre Halbschalen aufweisenden Form hergestellt wird.

Die Herstellung von mit einem Spiegel versehenen Sonnenblenden bringt zahlreiche Probleme mit sich, für die noch keine völlig zufriedenstellenden Lösungen gefunden worden sind. Beispielsweise weist die Kappe, die die Hülle dieser Sonnenblenden bildet und im allgemeinen aus Polyvinylchlorid besteht, eine Steifigkeit auf, die nicht ausreicht, um den Spiegel richtig festzuhalten. Es sind zwar bereits Lösungen zum Versteifen der Kappe vorgeschlagen worden, diese erwiesen sich jedoch als kompliziert und teuer.

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Im übrigen zeigt die Erfahrung, daß die Spiegel der bekannten Sonnenblenden nicht völlig fest mit dem Schaumstoff verbunden sind, so daß beim Zerbrechen des Spiegels sich dessen Teile frei lösen und dem Fahrgast des Fahrzeuges ernste Verletzungen zufügen können.

Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile zu beseitigen.

Das Verfahren zum Herstellen einer Sonnenblende ist gemäß der Erfindung durch folgende, nacheinander ausgeführte Schritte gekennzeichnet:

Befestigen einer thermoplastischen Folie an einem der Elemente der Kappe durch Hochfrequenzschweißung und lediglich längs einer Linie, die dem Umriß des Fensters des Spiegels entspricht, wobei diese Folie dicker ist als das Kappenelement und Abmessungen hat, welche im wesentlichen gleich denen des Spiegels sind,

Zerschneiden des Kappenelements und der thermoplastischen Folie längs der Schweißlinie,

Einlegen der so erhaltenen durchbrochenen Anordnung in die untere Halbschale der Form, wobei sich die thermoplastische Folie dann am Boden der Halbschale über dem Kappenelement befindet,

Auflegen des Spiegels auf die thermoplastische Folie und Erzeugen eines Vakuums unter dem Spiegel, Eingießen einer schäumenden Verbindung in das Innere der unteren Halbschale,

Aufbringen des zweiten Kappenelements auf letztere, Aufsetzen der oberen Halbschale zum Schließen der Form, und Abschneiden der freien Ränder der Kappenelemente nach dem Aufschäumen und der Entformung.

Durch dieses Verfahren wird das Kappenelement, welches den Spiegel aufnimmt, auf einfache und schnelle Weise versteift. Seine Versteifung wird nämlich aufgrund seiner Hochfrequenzschweißung erreicht, die einzig und allein an dem Umriß des Fensters des Spiegels an der thermoplastischen Folie ausge-

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führt wird.

Das Ausführen des Schnittes längs der Schweißlinie gestattet darüber hinaus das Erzielen eines Endprodukts, welches ein vollkommenes Aussehen hat.

Im übrigen ist der Spiegel völlig fest mit dem Schaumstoff verbunden, so daß seine Teile, wenn er zerbricht, an der Sonnenblende bleiben und daher keine Verletzungen hervorrufen können.

Gemäß einer bevorzugten Durchführungsform des Verfahrens nach der Erfindung ist es vorteilhaft, eine untere Halbschale zu benutzen, die auf dem Boden ihres Hohlraums eine Erhebung aufweist, deren Umfang dem Umriß des Fensters des Spiegels entspricht und deren Höhe der Dicke der durchbrochenen Anordnung entspricht, wobei diese Erhebung an ihrer oberen Fläche mit einer Kammer versehen ist, welche mit einem Saugrohr in Verbindung steht, das durch den Boden der Halbschale hindurchführt.

Die Erhebung gestattet nämlich eine genaue Zentrierung der durchbrochenen Anordnung auf dem Boden des Hohlraums der unteren Schale. Sie bildet darüber hinaus ein stabiles Auflager für den Spiegel bei dem Aufschäumen, d.h. bei der Expansion des Schaumstoffes. Die Vakuumkammer gestattet dem Spiegel, sich fest an die thermoplastische Folie anzulegen, wodurch sein3 ungewollte Verschiebung während der Formung verhindert wird.

Vorzugsweise besteht die Erhebung aus einem aufgesetzten Teil, das in eine Ausnehmung eingeführt wird, welche in dem Boden des Hohlraums der unteren Halbschale gebildet ist.

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Durch diese Anordnung, die gestattet, auf der unteren Halbschale Erhebungen unterschiedlicher Höhe durch einfaches Austauschen des aufgesetzten Teils vorzusehen, ist es möglich, das Kappenelement mit thermoplastischen Folien mit unterschiedlichen Dicken zu versteifen, ohne daß dadurch die Stabilität des Spiegels oder die Genauigkeit seiner Zentrierung beeinflußt wird.

Gemäß einem besonderen Merkmal des Verfahrens nach der Erfindung ist es vorteilhaft, an dem Umfang der Vakuumkammer eine Dichtung mit ausreichendem Querschnitt anzubringen, an der sich der Spiegel abstützt.

Eine bessere Abdichtung kann nämlich zwischen den Berührungsflächen des Spiegels und der thermoplastischen Folie erreicht werden.

Eine Durchführungsform des Verfahrens nach der Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Teildraufsicht auf ein Kappen

element, das an einer zu seiner Versteifung dienenden thermoplastischen Folie befestigt ist,

Fig. 2 einen Schnitt auf der Linie II-II von

Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt durch eine Form, die

zum Herstellen einer Sonnenblende nach der Erfindung benutzt wird, und

Fig. 4 einen Schnitt durch die Sonnenblende

nach der Entformung.

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Die in Fig. 4 dargestellte Sonnenblende weist vor allem eine Kappe aus thermoplastischem Material, beispielsweise aus PVC₇ die aus zwei Elementen 1,2 besteht, welche einen synthetischen Schaumstoff 3 umschließen, an dem sie stark haften, und einen Spiegel 4 auf, der aus Glas oder aus metallisiertem Kunststoff bestehen kann und dessen Fenster 5 zu einem in dem Element 1 gebildeten Ausschnitt von entsprechender Form hin offen ist.

In seinem dem Umfang des Spiegels 4 benachbarten Teil ist das Element 1 im Innern durch eine thermoplastische Folie 6 versteift, die dicker ist als das Element 1 und die im wesentlichen die gleichen Abmessungen wie der Spiegel hat.

Zum Herstellen der durchbrochenen Anordnung, die aus dem Element 1 und der Folie 6 besteht, wird folgendermaßen vorgegangen:

Zuerst werden das Element 1 und die Folie 6 längs einer Linie 1, die in den Fig. 1 und 2 sichtbar ist und dem Umriß des Fensters 5 des Spiegels entspricht, unter Anwendung von Hochfrequenz miteinander verschweißt. Gemäß Fig. 2 hat die Schweißlinie die Form eines schmalen Kanals mit U-förmigem Querschnitt, der in der Folie 6 gebildet ist und außen von dem Element 1 bedeckt ist.

Wenn das Verschweißen vorgenommen worden ist, werden die Folie 6 und das Element 1 am Boden des Kanals, vorzugsweise in unmittelbarer Nähe seiner Außenwand, zerschnitten, wodurch sich eine freie und deutliche Schnittlinie erzielen läßt, längs welcher die Folie 6 an der Sonnenblende nicht sichtbar sein wird.

Es sei angemerkt, daß der Schneidvorgang gleichzeitig mit dem Hochfrequenzschweißvorgang ausgeführt werden könnte.

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Wenn die durchbrochene Anordnung hergestellt ist, erfolgt die Formung der Sonnenblende in einer Form der in Fig. 3 dargestellten Art.

Gemäß Fig. 3 weist die benutzte Form eine untere Halbschale 8 und eine obere Halbschale 9 auf, welche jeweils einen komplementären Formhohlraum haben.

Der Boden des Hohlraums der Halbschale 8 weist eine Erhebung 10 auf, deren Umfang und deren Höhe dem Umriß des Fensters 5 des Spiegels bzw. der Gesamtdicke der Folie 6 und des Elements 1 entsprechen. An ihrer oberen Fläche hat die Erhebung eine Kammer 11, die an ihrem Umfang mit einer Dichtung 12 versehen ist und mit einem Saugrohr 13 in Verbindung steht, welches durch den Boden der Halbschale 8 hindurchführt.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist zu erkennen, daß die Erhebung 10 aus einem aufgesetzten Teil besteht, welches in einer geeigneten Ausnehmung angeordnet ist, die in dem Boden des Hohlraums der Halbschale 8 gebildet ist.

Die Formung geht folgendermaßen vor sich:

Die durchbrochene Anordnung wird auf die Halbschale 8 so aufgesetzt, daß die Erhebung in den dem Fenster des Spiegels entsprechenden Ausschnitt eindringt, wobei die Folie 6 nach oben gewandt ist, während der Umfang des Elements 1 auf der oberen Fläche der Halbschale ruht. Die Erhebung gestattet selbstverständlich eine genaue Positionierung der durchbrochenen Anordnung .

Anschließend wird der Spiegel 4 auf die Folie 6 aufgelegt, woraufhin in der Kammer 11 das Vakuum erzeugt wird, welches gestattet, den Spiegel korrekt in seiner Lage zu halten. Eine vollkommene Abdichtung zwischen dem Spiegel und der Folie 6

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erfolgt dabei durch gegenseitige Berührung der ebenen Flächen derselben.

Dann wird eine schäumende Verbindung auf den Spiegel 4 gegossen, der dabei unter der Einwirkung des Unterdruckes, welcher in der Kammer 11 herrscht, gegen die Folie 6 gedrückt und durch die Dichtung 12 festgehalten wird, woraufhin das Kappenelement 2 auf die Halbschale 8 aufgesetzt und dann die Form mit der oberen Halbschale 9 geschlossen wird.

Wenn das Aufschäumen des Schaumstoffes beendet ist, erfolgt die Entformung und die freien Ränder der Elemente 1 und 2, die in Fig. 4 sichtbar sind, werden abgeschnitten.

Das Verfahren nach der Erfindung gestattet die Herstellung einer Sonnenblende, deren Kappenelemente fest mit dem Schaumstoff verbunden sind, welcher ihre Verbindung an ihrem Umfang sicherstellt, und deren Spiegel vollkommen verankert ist. Es ist leicht zu erkennen, daß diese Verankerung die Sicherheit verbessert, da beim Zerbrechen des Spiegels die sich ergebenden Teile sich nicht von dem Schaumstoff lösen können.

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Claims

Patentansprüche :

1.) Verfahren zum Herstellen einer Sonnenblende, insbesondere :ür Kraftfahrzeuge, die einen Makeupspiegel aufweist und durch Formung eines Schaumstoffes im Innern einer zweiteiligen thermoplastischen Kappe in einer zwei komplementäre Halbschalen aufweisenden Form hergestellt wird, gekennzeichnet durch folgende, nacheinander ausgeführte Schritte: Befestigen einer thermoplastischen Folie an einem der Elemente der Kappe durch Hochf-requenz schweißung und lediglich längs einer Linie, die dem Umriß des Fensters des Spiegels entspricht, wobei diese Folie dicker ist als das Kappenelement und Abmessungen hat, welche im wesentlichen denen des Spiegels entsprechen,

Zerschneiden des Kappenelements und der thermoplastischen Folie längs ihrer Befestigungslinie, Einlegen der so erhaltenen durchbrochenen Anordnung in eine Halbschale der Form, wobei sich das Kappenelement mit dieser Halbschale in Berührung befindet,

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234-02G

Festhalten des Spiegels an der thermoplastischen Folie, Eingießen einer schäumenden Verbindung in das Innere der Halbschale,

Aufbringen des zweiten Kappenelements, Schließen der Form mit der zweiten Halbschale, Entformen nach dem Aufschäumen des Schaumstoffes, und Abschneiden der freien Ränder der Kappenelemente.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spiegel an der thermoplastischen Folie durch Aufbauen eines Vakuums unter demselben festgehalten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbschale, welche die durchbrochene Anordnung aufnimmt, auf dem Boden ihres Hohlraums eine Erhöhung aufweist, deren Umfang dem Umriß des Fensters des Spiegels entspricht und deren Höhe der Dicke der durchbrochenen Anordnung entspricht, wobei diese Erhebung an ihrer oberen Fläche mit einer Kammer versehen ist, die mit einem durch den Boden der Halbschale hindurchgeführten Saugrohr in Verbindung steht.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhebung aus einem aufgesetzten Teil besteht, das in eine in dem Boden des Hohlraums der Halbschale gebildete Ausnehmung eingeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Umfang der Vakuumkammer eine Dichtung ausreichenden Querschnittes angeordnet wird, an die sich der Spiegel anlegen kann.

6. Form zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbschale, welche die durch-

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brochene Anordnung aufnimmt, auf dem Boden ihres Hohlraums eine Erhöhung aufweist, deren Umfang dem Umriß des Fensters des Spiegels entspricht und deren Höhe der Dicke der durchbrochenen Anordnung entspricht, wobei diese Erhebung an ihrer oberen Fläche mit einer Kammer versehen ist, die mit einem durch den Boden der Halbschale hindurchgeführten Saugrohr in Verbindung steht.

7. Form nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhebung aus einem aufgesetzten Teil besteht, welches in eine in dem Boden des Hohlraums der Halbschale gebildete Ausnehmung eingeführt ist.

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