DE2706328A1

DE2706328A1 - Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen eines druckbestaendigen schichtwerkstoffes mit metallischem oder nicht metallischem traegermaterial und darauf angebrachter kunststoff-schicht

Info

Publication number: DE2706328A1
Application number: DE19772706328
Authority: DE
Inventors: Erich Dipl Chem Dr Phil Hodes; Danilo Ing Grad Sternisa
Original assignee: GLYCO METALL WERKE; Glyco Metall Werke Daelen und Loos GmbH
Current assignee: GLYCO METALL WERKE; Glyco Metall Werke Daelen und Loos GmbH
Priority date: 1977-02-15
Filing date: 1977-02-15
Publication date: 1978-08-17
Also published as: JPS53101071A; ES467014A1; GB1600543A; FR2380134B3; PL203950A1; BR7706919A; FR2380134A1; AR213018A1; IT1089322B

Description

PATENTANWALT DIPL.-PHYS. HEINRICH SEIDS

62 Wiesbaden ■ Bierstadter Höhe 15 · Postfach 12068 ■ Telefon (06121) 5Μ3«η COTO Postscheck Frankfurt/Main 1810 08-602 · Bank Deutsche Bank 395 63 72 · Nass. Sparkasse 108 00 30 65

Wiesbaden, den 11. Februar 1977 G 380 S/rd

Glyco-Metall-Werke
Daelen & Loos GmbH
Wiesbaden-Schierstein

Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen eines druckbeständigen Schichtwerkstoffes mit metallischem oder nicht metallischem Trägermaterial und darauf angebrachter Kunststoff-Schicht

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zun j kontinuierlichen Herstellen eines Schichtwerkstoffes mit metal-

lischem oder nichtmetallischen^ Trägerwerkstoff und Beschichtung i

J mit thermoplastischen Kunststoffen. Insbesondere betrifft die ■ Erfindung die Erstellung solcher Schichtwerkstoffe, die sich ι zum Herstellen solcher dünnwandiger Gleitlager oder Gleitlagerelemente eignen, die sich durch hohe Druckfestigkeit auszeichnen sollen.

Es ist bereits ein Hetall-Kunststoff-Schichtwerkstoff mit Gleitschicht aus Polyamid 11 bekannt (DT-OS 2k 21 224). Die Verbindung zwischen dem Trägermaterial und der Polyamid 11-Gleitschicht wird durch eine Spoxydharzschicht hergestellt.

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■'-■Μ.

Das Herstellungsverfahren dieses Schichtwerkstoffes sieht mehrere Arbeitsgänge vor, wobei auf das Trägermaterial zunächst eine Epoydharzschicht in Pulverform und anschliessend das Polyamid 11 ebenso in Pulverform aufgestreut wird. In einem Ofen wird dann in einem Temperaturbereich zwischen 100⁰C bis 120⁰C das Epoxydharz so lange gehalten, bis das gesamte Pulver geschmolzen ist. Alsdann erfolgt eine Temperaturerhöhung auf etwa 182°C, damit das aufgestreute Polyamid 11-Pulver über dem geschmolzenen Epoxydharz eine geschlossene Schicht bildet. Der so hergestellte Schichtwerkstoff wird anschliessend nach den Erkalten zwischen einem Walzenpaar kalibriert. Dabei soll die Epoxydharzschicht soweit belastet werden, dass eine plastische Verformung auftritt und eine optimale Dickentoleranz des Schichtmaterials erreicht wird.

Dieses bekannte Herstellungsverfahren hat jedoch einige Nachteile. Insbesondere den durch relativ lange Haltezeiten bedingten energie- und damit kostenaufwendigen Fertigungsablauf. Trotz langer, aufwendiger Ofen-Haltezeit reicht die Dauer nicht aus um das Epoxydharz zwangsläufig in den Resitzustand zu überführen, so dass eine anschliessende Aushärtungs-Operation erforderlich ist. Ebenso kann die pulverförmige Epoxydharzschicht nicht kontrolliert ausreichend dünn aufgebracht werden. Ein weiterer Nachteil ist erfahrungsgemäss, dass durch das Epoxydharz keine optimale, über die gesamte Bandbreite reichende Haftung mit dem F lyamid 11 entsteht. Zusatzstoffe wie MoS₂ oder Graphit

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im Zwischenschichtsystem führen erfahrungsgeraäss ebenso zu einer weiteren Verschlechterung der Haftung mit dem relbungsarraen Werkstoff. Es ist auch üblich, die bekannten (vergl. DT-OS 23 23 895) Zwischenschichten aus Epoxydharz, Polyesterharz, Acrylharz, Phenolharz u.a. auf den Trägerwerkstoff aufzuspachteln oder aufzustreichen oder vor der endgültigen Aushärtung der Zwischenschicht eine weitere Schicht aufzubringen. Dabei ist die erforderliche zusätzliche Zeit zur vollständigen Aushärtung der Zwischenschicht unerwünscht lang und stört den Fertigungsfluss.

Aus DT-OS 23 23 895 ist ferner ein Verfahren zum Herstellen von Gleitflächen für Maschinenteile bekannt. Dieses Verfahren bezieht sich insbesondere auf einen gesondert hergestellten bandförmigen Gleitbelag aus einem Thermoplast, beispielsweise Polytetrafluoräthylen, Polyamid oder aus einem Duroplast wie Epoxydharz, Polyesterharz, Acrylharz o.a., mit in der Oberfläche eingeprägten Schmiertaschen, der auf ein bandförmiges Trägermaterial geklebt wird. Als Kleber wird ein nichtbenannter schnellhärtender Kunststoffkleber erwähnt. Als weitere Variante ist aus DT-OS 23 23 895 bekannt, eine Selbstklebeschicht auf das bandförmige Trägermaterial aufzubringen, die durch eine vor dem Verkleben mit dem Gleitbelag abzuziehende Trennfolie abgedeckt ist.

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Auch diese Verfahren stellen keine befriedigenden Lösungswege zur wirtschafliehen Herstellung von SchichtwerkstcfTen dar, da jeweils mehrere Durchlaufoperationen benötigt werden, um solchen Schichtwerkstoff herzustellen.

Bekannt ist auch (aus DT-OS 16 25 546) der Aufbau eines Schicht- bzw. Gleitlagerwerkstoffes aus einem tragenden Stützmetall und einer mit Schmiertaschen eingeprägten Gleitschicht, bestehend aus Kunststoffen wie Polyamiden, Polyacetalen u.a.. Als Herstellungsverfahren werden in diesem Zusammenhang angegeben: Spritzen, Tauchen, Vakuumauftrag, Walzenauftrag, Aufbürsten, Strangpressen, Laminieren und Verleimen. Zwischenschichten zur Verbesserung der Haftung zwischen dem Trägerwerk-Stoff und dem reibungsarmen Werkstoff werden in diesem Zusammenhang nicht genannt, so dass mit physikalisch bedingten Nachteilen einer ungenügenden Haftung zwischen Stützkörper und reibungsarmem Material zwangsläufig bei solchen bekannten Schicht- und Gleilagerwerkstoffen gerechnet werden muss. Aueserdem ist die unwirtschaftliche Fertigungsmethode für Gross-Serien fertigung von Nachteil, da die Herstellung in diesen vorbekannten i/erfahren nur in Stücken erfolgen soll.

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■ AU-

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Schichtwerkstoff in einem wirtschaftlichen, kontinuierlichen Verfahren herzustellen, wobei trotz Benutzung einer Zwischenschicht die beschriebenen Nachteile, wie umständliche Zwischenschichtaufbringung, lange Ofenhaltezeit sowie eventuelle zusätzliche thermische Behandlung, vermieden werden sollen.

Diese Aufgabe wird im Verfahren gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass in einem einzigen Durchlauf zunächst der Trägerwerkstoff nach Reinigung und eventuellem Entfernen seiner Oberflächen ein- oder beidseitig mit einem dünnschichten, lösungsmittelhaltigen Haftvermittler durch Aufspritzen oder Aufsprühen beschichtet, nachfolgend unter Luftumwälzung zur Sicherung einer vollständigen AblUftung des Haftvermittlers kurzzeitig getrocknet, der so beschichtete Trägerwerkstoff anschliessend in noch warmem Zustand einseitig mit einem thermoplastischen Werkstoff beschichtetwird, nachfolgend unter geregelter Ober- und Unterhitze der thermoplastische Werkstoff geschmolzen wird und dass zum Schluss in warmem Zustand der so hergestellte Mehrschicht werkstoff durch Walzen unter geregelter Temperatur auf das erforderliche Dickenmass und anschliessendes Kühlen in einen ohne zusätzliche Nachbearbeitung zur Weiterverarbeitung geeigneten Schichtwerkstoff übergeführt wird.

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-AS-

Die Erfindung bietet den Vorteil, dass sie der gestellten Aufgabe in erster Linie dadurch gerecht wird, dass eine im kontinuierlichen Verfahren leicht zu verarbeitende Zwischenschicht auf den metallischen Trägerwerkstoff aufgebracht wird, die gleichzeitig eine optimale Haftung zum reibungsarmen Werkstoff gewährleistet. Ausserdem wird eine Beschichtungsmethode gewählt, die eine extrem dünne und gleichmässige Auftragung der haftvermittelnden Zwischenschicht über die gesamte Bandbreite sichert und die Nachteile bezüglich der Schichtdicke sowie unregelmässiger Haftung beim Aufstreuen eines pulverförmigen Materials zu vermeiden.

Zusätzlich zur Lösung der gestellten technischen Aufgabe wird eine kurze Verarbeitungszeit erreicht unter Einhaltung einer ausreichenden Genauigkeit beim Aufbringen des reibungsarmen Schichtwerkstoffes, um einer wirtschaftlichen Herstellung gerecht zu werden. Die Aufbringungsweise für den lösungsmittelhaltigen Haftvermittler sowie auch für den im wesentlichen die reibungsarme Schicht bildenden thermoplastischen Kunststoff ist im Rahmen der Erfindung bevorzugt elektrostatischer Art.

Als die reibungsarme Schicht im wesentlichen bildende thermoplastischen Werkstoffe kommen bevorzugt Polyamid, insbesondere Polyamid 11 oder Plyoximethylen oder Polypropylen in Betracht.

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-r-

In Verbindung mit diesen thermoplastischen Werkstoffen kommen lösungsmittelhaltige Haftvermittler auf Butadien-Styrol-Copolymer-Basis für Polyamid oder lösungsmittelhaltige Haftvermitt ler aus der Gruppe der Silane in Betracht, insbesondere Silan-Haftvermittler mit Polyazidformiaten oder azidformiatfunktionelles Silan für PP oder POM in Betracht. Solche Haftvermittler können in flüssiger lösungsmittelhaltiger Form durch elektrostatisches Versprühen auf den Trägerstoff aufgebracht werden. Das elektrostatische Beschichtungsverfahren stellt sicher, eine extrem dünne und über die gesamte Bandbreite gleichmässig verlaufende Haftvermittlerschicht kontinuierlich aufzutragen. Als optimale Schichtdicke ist der Bereich von 5 Aim bis 20 jum bevorzugt jedoch zwischen 7 yum und 10 um anzusehen.

Im Rahmen der Erfindung kommt auch beispielsweise die Beschichtung eines metallischen Trägerwerkstoffes mit thermoplastischem Material auf'Polyäthylen bzw. Polyäthylentherephthalat (PTFE) oder Polybutylentherephthalat (PBTP)-Basis in Betracht. In solchem ^ρι11 eignen sich besonders Haftvermittler aus der Gruppe der Copolymerisate aus Äthylen, Acrylsäureamld und Acrylsäureester bzw. Alkylvinyläthern, die durch radikalische Polymerisation unter hohem Druck erhalten werden. Auch in diesem Beispiel ist elektrostatisches Aufbringen des durch Lösungsmittelgehalt in praktisch flüssigem Zustand befindlichen Haftvermittlers in der oben angegebenen gleichmässigen Schichtdicke

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zu bevorzugen.

Die in dem Haftvermittler enthaltenen Lösungsmittel werden in einem nachgeschalteten Umwälzluft-Hochleistungstrockner bei einer Temperatur zwischen 90⁰C bis 1oO°C, bevorzugt jedoch im Temperaturbereich zwischen 90°C bis 110⁰C kontinuierlich abgelüftet. Durch hohe Luftumwälzgeschwindigkeit und hohe Ablüft-, temperatur im Trockenkanal wird erfindungs^emäss eine kurze Ver- ! arbeitungszeit des bandförmigen Materials erreicht. Auf jeden

Fall soll sichergestellt sein, dass die Lösungsmittel vollständig

ι aus dem Haftvermittler entfernt werden, damit beim anschliessen- ; den Auftragen der thermoplastischen, reibungsarmen Schicht keine Bindungsfehler auftreten können.

Grundsätzlich kann das thermoplastische Beschichtungsmaterial durch verschiedene bekannte Methoden aufgebracht werden, wie z.B. Aufstreuen in Pulverform oder elektrostatisches Pulverbeschichten. Am besten geeignet hat 3ich im Rahmen der Erfindung das Aufbringen des thermoplastischen Materials in Pulverform mit einer elektrostatischen Auftragsvorrichtung erwiesen, da hier eine zuverlässige gleichmäs3ige Beschichtung gewährleistet

ist. Wird Jedoch das thermoplastische Pulver in anderer Weise i

als elektrostatisch aufgetragen, so ist eine Schichtdickenbe-

' grenzung des aufgestreuten Pulvermaterials unbedingt vorzunehmen, vorzugsweise mit einem Rakelbalken.

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Nach dem Auftragen des thermoplastischen Pulvers wird das beschichtete, bandförmige Material durch eine Ofenanlage mit regulierter Ober- und Unterhitze geführt. Die Regulierung der Temperatur in den einzelnen Ofenbereichen gewährleistet, dass bei kurzen VerarbeitungszeJten ein sicheres, vollständiges Aufschmelzen des thermoplastischen, reibungsarmen Werkstoffes ohne Zersetzung erfolgt. Nach dem Aufschmelzen des thermoplastischen Materials wird das bandförmige Schichtmaterial im warmen Zustand einem Warmwalzgerüst, eventuell mit profilierter Oberwalze zugeführt, die in die noch plastisch verformbare, reibungsarme Werkstoffoberfläche Schmiermitteltaschen einprägt und gleichzeitig das Schichtmaterial auf die erforderliche Schichtdicke bringt.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist, dass nach dem Walzvorgang ein Kühlvorgang vorgesehen ist, der das bandförmige Schichtmaterial soweit abkühlt, dass das Band zu einem Bund aufgewickelt und ohne zusätzliche thermische Nachbehandlung weiterverarbeitet werden kann.

Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass ein Schichtwerkstoff kontinuierlich in einem einzigen Durchgang ohne gesonderte thermische Nachbehandlung od.dgl. wirtschaftlich hergestellt werden kann.

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Im Verfahren gemäss der Erfindung lässt sich bevorzugt Schichtwerkstoff mit einem Trägerwerkstoff aus einem säurebeständigen nichtrostenden Federstahl herstellen. Es kommen jedoch auch alle anderen metallischen Trägerwerkstoffe, beispielsweise jeder beliebige Stahl nach Norm-Vorschriften sowie Bronze, Messing Kupfer, Aluminium und seine Legierungen sowie auch metallische Schichtwerkstoffe, beispielsweise aluminiumplattierter Stahl in Betrecht.

Ausserdem kommen auch nichtmetallische Trägerwerkstoffe wie Hartpapier, hitzebeständige Folie oder dergl. im Rahmen der Erfindung in Betracht.

Die Schichtdicke der Trägerwerkstoffe kann grundsätzlich beliebig sein, soll aber bevorzugt im Bereich zwischen 0,2 mm und 0,5 mm liegen.

Als thermoplastischer, reibungsarmer Werkstoff wird bevorzugt Polyamid 11 verwendet. Das Verfahren schliesst jedoch auch andere, eventuell schwerer mit einem glatten metallischen Trägerwerkstoff zu verbindende thermoplastische oder duroplastische Materialien ein. Die reibungsarmen Werkstoffe' können mit reibungsverbessernden Zusätzen wie MoS₂, Graphit, Kohlenstoff, Aluminium, Cadmium u.a. sowie temperaturstabilisierenden aber

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auch anderen, die physikalischen Eigenschaften verbessernden Stoffen gemischt werden. Die reibungsmindernden und temperaturstabilisierenden Füllstoffe können aus folgenden Stoffen gewählt oder ein aus folgenden Stoffen gewähltes Gemisch sein: Metalloxid, Metallcarbid, Metallborid, Metallsulfid, Blei, Kupfer, Bronze, Zinn, Silber, Indium, Thalium, Silicium, Nickel, Magnesium, Antimon, Gleitlagerlegierungen in Pulverform, in Whiskerform oder Cermets. Wie festgestellt wurde, neigen Gemische aus pulverförmigen thermoplastischen Werkstoffen und pulverförmigen, reibungsmindernden und temperaturstabilisierenden Füllstoffen vielfach zum Entmischen beim Auftragen auf den Träger und beim Zusammenschmelzen des thermoplastischen Werkstoffes, insbesondere wenn dabei Zustände geringer Viskosität eintreten. Zur Vermeidung dieser Entmischung und zur weiteren Verbesserung der physikalischen Eigenschaften kann dem die reibungsartne Schicht bildenden Materialgemisch zusätzliches feinfasriges Material, insbesondere Asbestfaser zugegeben werden. Es kommt aber auch sonstiges fasriges Material wie Glas, Bornitrid, Graphit, Kohlenstoff, Molybdän, Siliciumdioxid, Kupfer Silber, Aluminium, synthetischen Werkstoffen in Betracht. Die Länge der Fasern soll auf 0,01 bis 0,3 mm beschränkt werden.

Die aufzubringende reibungsarme Schicht soll zwischen 0,1 mm und 0,5 mm dick sein, bevorzugt zwischen 0,3 mm und 0,4 mm.

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Die gleitverbessernden und temperaturstabilisierenden sowie alle anderen, die physikalischen Eigenschaften günstig beeinflussenden Zusatzstoffe des Gleitmaterials sollen zwischen 5 Vol.% und 50 Vol.%, bevorzugt zwischen 10 Vol.% und 30 VdL% betragen.

Eine Ausführungsform der für die Durchführung des Verfahrens zu benutzenden Anlage wird im folgenden anhand der Zeichnung erläutert.

Im dargestellten Beispiel wird ein Federstahlband von 0,3 mm Dicke von einer Rolle 2 fortlaufend abgezogen und durch eine Mnigungs- und Entfettungsanlage 3 geführt. Von dieser Reinigungs- und Entfettungsanlage 3 läuft das an beiden Oberflächen gereinigte und entfettete Federstahlband 1 in eine erete beheizbare Spritzkabine 4, in der es an beiden Oberflächen mittels elektrostatischer Sprühvorrichtungen 5 mit lösungsmittelhaltigem Haftvermittler beschichtet wird. Dieser Haftvermittler wird den elektrostatischen Sprühvorrichtungen 5 von Vorratsbehältern fortlaufend zugeführt. In diesen Vorratsbehältern 5' wird der Haftvermittler mittels Lösungsmitteln auf die für das elektrostatische Versprühen geeignete Viskosität eingestellt. Die Spritzkabine H wird an ihrer Rückwand mit Wasser bespült, so dass nicht auf das Band 1 gelangender Haftvermittler von dem Wasser-

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■sa.

film aufgenommen wird. Als Haftvermittler kommt im dargestellten Beispiel in Betracht: Butadien-Styrol-Copolymer. Die elektrostatisch aufgebrachte Haftvermittlerschicht hat eine Schichtdicke von beispielsweise 8 yum.

Das die Spritzkabine 4 verlassende beidseitig mit Haftvermittlerschicht versehene Federstahlband 1' läuft in einen Durchlauf-Hochleistungstrockner 6, der mit Einrichtungen 7 für Luftumwälzung un<* beispielsweise Infrarot-Heizstrahler 8 ausgestattet ist, und in welchem sich Temperaturverhältnisse generell im Bereich zwischen 90⁰C und 160 C einstellen lassen. In dem Durchlauf-Hochleistungstrockner 6 erfolgt ein wirksames Ablüften des Haftvermittlers bei etwa 100°C.

Das beidseitig mit Haftvermittlerschicht belegte Federstahlband 1· gelangt sodann in eine zweite beheizbare Spritzkabine 9, die jedoch nur nit einer elektrostatischen Versprühvorrichtung ausgestattet ist, um das Band 1¹ einseitig mit einer reibungsarmen Kunststoffschicht zu belegen. Die Spritzkabine 9 ist mit einer Pulverrückgewinnungsanlage ausgestattet. Die elektrostatische Versprühvorrichtung 10 wird von einer Mischvorrichtung 11 mit einem Gemisch aus thermoplastischem Kunststoff, reibungsmindernden und temperaturstabilisierenden Zuschlagstoffen und mechanisch stabilisierenden, feinfaerigen Zusätzen beschickt.

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Wie in der Zeichnung angedeutet, wird thermoplastisches Material, im dargestellten Beispiel Polyamid 11, von einem Vorratsbehälter 12, die Gleiteigenschaften verbessernden und temperaturstabilisierenden Zusätze von einem Vorratsbehälter und schliesslich das feinfasfige Material von einem Vorratsbehälter 14 jeweils in dem gewünschten Mischungsverhältnis entsprechenden dosierten Mengen in die Mischvorrichtung 11 eingeführt. Wenn die elektrostatische Versprühvorrichtung 10 zum Absprühen trockenen, pulverförmigen oder feinfasrigen Materials ausgebildet ist, Mann das Vermischen und Zuführen zur Versprühvorrichtung 10 trocken erfolgen. (Es ist aber auch möglich, eine intensiv vermischte Lösungsmitteldispersion in der Mischvorrichtung 11 zu bilden und der elektrostatischen Versprühvorrichtung 10 zuzuführen, wenn die Spritzkabine mit einer wasserbespülten Rückwand ausgelegt ist.)

Das nunmehr einseitig mit gleitfähiger Kunststoffschicht belegte Band 1" läuft nunmehr durch eine Durchlauf-Ofenanlage 15, deren Unterhitze 16 und Oberhitze 17 wie angedeutet unabhängig voneinander regelbar sind. In dieser Durchlauf-Ofenanlage 15 wird das aufgesprühte Gemisch aus thermoplastischem Kunststoffmaterial, reibungsmindernden und temperaturstabilisierenden Zusätzen und faserförmigem Zusatzmaterial zu einer geschlossenen Schicht verschmolzen. Das nunmehr aus der Durchlauf-Ofenanlage

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kommende Band 1" läuft in ein Walzengerüst 18, dessen Walzen 19 und 20, wie angedeutet, in der Temperatur regelbar sind. In dem Walzengerüst 18 wird die noch nicht vollständig erkaltete, aufgebrachte, gleitfähige Schicht auf die endgültige gewünschte Dicke herabgesetzt. Gleichzeitig kann die Oberwalze 19 des Walzengerüstes 18 profiliert sein, um in dem gleichen Walzvorgang Vertiefungen zur Aufnahme von Initialschmiermittel in der Gleitschicht anzubringen. Das das Walzgerüst 18 verlassende Band 1" gelangt sodann in eine Durchlauf-Kühlanlage 21, in der die thermoplastische Gleitschicht völlig abgekühlt wird. Das Band kann sodann auf eine Rolle 22 aufgewickelt werden.

Alle in der Beschreibung, den Patentansprüchen und der Zeichnung widergegebenen Merkmale können für sich allein oder in jeder denkbaren Kombination von wesentlicher Bedeutung für die Erfindung sein.

-Patentansprüche-

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Claims

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Patentansprüche

Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Schichtwerkstoffs mit metallischem oder nichtmetallischem Trägerwerkstoff und Beschichtung mit thermoplastischen Kunststoffen, insbesondere als reibungsarme Beschichtung, dadurch gekennzeichnet, dass in einem einzigen Durchlauf zunächst der Trägerwerkstoff nach Reinigung und eventuellem Entfetten seiner Oberfläche ein- oder beidseitig mit einem dünnschichtigen, lösungsmittelhaltigen Haftvermittler durch Aufspritzen oder Aufsprühen beschichtet, nachfolgend unter Luftumwälzung zur Sicherung einer vollständigen Ablüftung des Haftvermittlers kurzzeitig getrocknet, der so beschichtete Trägerwerkstoff anschliessend in noch warmem Zustand einseitig mit einem thermoplastischen Werkstoff beschichtet wird, nachfolgend unter geregelter Ober- und Unterhitze der thermoplastische Werkstoff geschmolzen wird und dass zum Schluss im warmen Zustand der so hergestellte Mehrschichtwerkstoff durch Walzen unter geregelter Temperatur auf das erforderliche Dickenmass und anschliessendes Kühlen in einen ohne zusätzliche Nachbearbeitung zur Weiterverarbeitung geeigneten Schichtwerkstoff übergeführt wird.

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2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerwerkstoff elektrostatisch ein- oder beidseitig mit lösungsmittelhaltigem Haftvermittler beschichtet wird.
3) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das elektrostatische Beschichten mit lösungsmittelhaltigem Haftvermittler hoher oder niedriger Viskosität erfolgt.
4) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der mit Haftvermittler beschichtete Trägerwerkstoff elektrostatisch einseitig mit thermoplastischem Kunststoff beschichtet wird.
5) Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das elektrostatische Beschichten mit thermoplastischem Werkstoff in Pulverform erfolgt.
6) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , dass der thermoplastische Werkstoff zum einseitigen Beschichten des Trägerwerkstoffes Polyamid, insbesondere Polyamid 11,PP und POM oder PETP, PBTB ist oder enthält.
7) Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der lösungsmittelhaltige Haftvermittler aus Butadien-

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Styrol-Copolymerisat besteht oder solches Copolymerisat enthält, wenn der thermoplastische Kunststoff Polyamid ist.
8) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der aus lösungsmittelhaltigem Butadien-Styrol-Copolymerlsat bestehende Haftvermittler in einer Schichtdicke von 5 bis 20 Mikron, bevorzugt 7 bis 10 Mikron, auf den Trägerwerkstoff aufgebracht, beispielsweise gestreut, gestrichen, gewirbelt, vorzugsweise elektrostatisch aufgetragen und

in einem Temperaturbereich von 90⁰C bis 110°C unter Luftumwälzung abgelüftet wird.
9) Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler aus der Gruppe der Silane gewählt, insbesondere Silan-Haftvermittler mit Polyacidformiaten oder acidformiatfunktionelles Silan ist oder enthält, wenn die Gleitschicht aus PP oder POM besteht.
10) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerwerkstoff metallischer Art ist, der thermoplastische Werkstoff zum einseitigen Beschichten des Trägerwerkstoffes Polyäthylen oder PETP oder PBTP ist oder enthält und dass der Haftvermittler aus Copolymer!säten aus Äthylen, Acrylsäureamid und Acrylsäureestern bzw. Alkylvinyläthern besteht, die durch rladikalische Polymerisation

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unter hohem Druck erhalten werden, oder solche Copolymerisate enthält.
11) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass beim Walzen des Schichtwerkstoffs auf das gewünschte Dickenmass gleichzeitig die Kunststoffoberfläche mit Vertiefungen, z.B. Schraiermitteltaschen für Intialschmierung, versehen wird.
12) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass von metallischem Trägerwerkstoff beliebiger Dicke, beispielsweise Stahl, insbesondere einem säurebeständigen, nichtrostenden Federstahl, oder Bronze, Messing, Aluminium oder Aluminiumlegierung oder einem metallischen Schichtwerkstoff, beispielsweise aluminiumplattiertem Stahl, ausgegangen wird.
13) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet , dass von nichtmetallischem Trägerwerkstoff beliebiger Dicke, beispielsweise Hartpapier, hitzebeständigen Folien u.dgl. ausgegangen wird.

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14) Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Dickenbereich des Trägerwerkstoffes zwischen 0,1 mm und 2 mm, vorzugsweise zwischen 0,2 und 0,5 mm liegt.
15) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem thermoplastischen Werkstoff eine reibungsarme Schicht mit Dicke im Bereich zwischen 0,1 mm und 0,5 mm, vorzugsweise 0,3 bis 0,4 mm, erzeugt wird.
16) Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass im Gemisch mit dem thermoplastischen Werkstoff reibungsverbessernde und bzw. oder temperaturstabilisierende und bzw. oder andere physikalische Eigenschaften verbessernde Zusätze wie MoS₂, Graphit, Kohlenstoff, Aluminium, Cadmium, Metalloxid, Metallcarbid, Metallborid, Metallsulfid, Blei, Kupfer, Bronze, Zinn, Silber, Indium, Thalium, Silicium, Nickel, Magnesium, Antimon, Metallegierungen in Pulverform, in Whiskerform oder Cermets aufgebracht werden.
17) Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass im Gemisch mit dem thermoplastischem Werkstoff und ggf. den reibungsmindernden und temperaturstabilisierenden Zusätzen mechanisch stabilisierender fasriger Füllstoff aufgebracht wird.

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18) Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der mechanisch stabilisierende, fasrige Füllstoff aus folgenden Stoffen gewählt oder ein aus folgenden Stoffen ausgewähltes Gemisch ist: Asbest, Glas, Bornitrid, Graphit, Kohlenstoff, Molybdän, Siliciumdioxyd, Kupfer, Silber, Aluminium, synthetische Werkstoffe, Whisker.
19) Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Fasern auf 0,01 bis 0,3 mm beschränkt ist.
20) Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die reibungsmindernden und temperaturstabilisierenden Zusätze und bzw. oder die mechanisch stabilisierenden Zusätze dem nulverförmigen thermoplastischen Werkstoff in Pulverform bzw. in feinfasriger Form beigemischt werden und dass das Gemisch elektrostatisch zur Bildung der reibungsarmen Schicht aufgetragen wird.
21) Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Henge an Zusatzstoffen zwischen 5 Vol.% und 50 Vol.%, vorzugsweise zwischen 10 Vol.% und 30 Vol.% beträgt.

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22) Anlage zur Durchführung de3 Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass zu einem einzigen Durchlauf hintereinander angeordnet sind:

a) eine Mnigungs- und ggf. Entfettungsanlage (3) für Trägerwerkstoff (1);

b) eine Spritzkabine (4) zum Aufbringen des lösungsmittelhaltigen Haftvermittlers;

c) ein Durchlauf-Hochleistungstrockner (6) mit Einrichtungen (7) zur Luftumwälzung;

d) eine zweite Spritzkabine (9) zum Aufbringen des thermoplastischen Werkstoffs;

e) eine Durchlauf-Ofenanlage (15) mit regelbarer Oberhitze (17 und Unterhitze (16);

f) ein Walzgerüst (18) mit geregelter Walzenheizung und

g) eine Durchlaufkühlanlage (21).
23) Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzkabinen (4,9) insbesondere diejenige (4) für das Aufbringen des lösungsmittelhaltigen Haftvermittlers geheizt und vorzugsweise mit wasserbefluteter Rückwand und

! die Spritzkabine (9) mit einer Pulverrückgewinnungsanlage ausgebildet sind.

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24) Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzkabine (9) für das Aufbringen des thermoplastischen Materials eine elektrostatische Versprühvorrichtung (10) enthält, die an eine Mischvorrichtung (11) für thermoplastisches Material, die Gleiteigenschaften verbessernden und temperaturstabilisierenden Zusätze sowie ggf. feinfasriges Stabilisierungsmaterial angeschlossen ist.
25) Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrostatische Versprühvorrichtung (10) für das Versprühen von pulverförmigem Material und die Mischvorrichtung (11) zur Herstellung eines pulverförmigen Gemisches ausgebildet sind.
26) Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Versprühvorrichtung (10) zum elektrostatischen Versprühen einer Dispersion von pulverförmigen bzw. feinfasrigen Materialien ausgebildet ist und die Mischvorrichtung (11) mit Einrichtungen zum Einstellen einer Dispersion auf für das elektrostatische Versprühen geeignete Viskosität ausgestattet ist.

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27) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Walzgerüst (18) eine profilierte Walze zum Einpressen von Vertiefungen in die Schicht aus thermoplastischem Material für die Aufnahme von Initialschmiermittel versehen ist.

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