DE2702210A1

DE2702210A1 - Filterkoerper aus verbundmaterial sowie verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2702210A1
Application number: DE19772702210
Authority: DE
Inventors: Erich K Dipl Chem Dr Reinhardt
Original assignee: Schumachersche Fabrik GmbH and Co KG
Current assignee: Schumacher Umwelt und Trenntechnik
Priority date: 1977-01-20
Filing date: 1977-01-20
Publication date: 1978-07-27
Also published as: DE2702210C3; GB1586921A; FR2377833A1; DE2702210B2; JPS5711691B2; US4186101A; JPS53144074A; FR2377833B1

Description

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5.Januar 1977

Firma Schumacher'sehe Fabrik GmbH u. Co.KG Löchgauer Straße 39-41 7120 Bietigheim

Filterkörper aus Verbundmaterial sowie Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft einen Filterkörper aus Verbundmaterial, bei dem eine Vielzahl von Faserstücken mit einer festen Masse verbunden ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung solcher Filterkörper.

Filterkörper der eingangs beschriebenen Art sind bereits bekannt. Sie zeichnen sich unter anderem dadurch aus, daß sie ohne zusäztliche Stützkörper selbst in ausreichendem Maße formstabil sind.

Sie finden zur Filtration von Flüssigkeiten und Gasen Verwendung. Es ist möglich, sie zum Ausfiltern grobteiliger Nobel einzusetzen, wobei sie zum Abscheiden von Nebel tropf chen in einer Größenordnung von 5-10 μια noch einigermaßen zufriedenstellend arbeiten.

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Die Faserstücke dieser Filterkörper sind aus aus Glas bestehenden Fasern von z.B. Wirrfaservliesmatten gebildet, wobei entweder solche Vliesmatten um einen später wieder zu entfernenden Kern gewickelt werden und dieser Wickel anschließend z.B. mit gelöstem oder dispergiertem Phenolharz imprägniert wird, um nach einer thermischen Behandlung desselben ein hartes, meist homogenes und selbsttragendes GefUge zu bilden, oder es wird, in Analogie zu der Papierherstellung auf nassem Wege gearbeitet. In diesem Falle wird eine Maische aus Fasern und beispielsweise einer aus Phenolharz/Wasser-Emulsion hergestellt, die durch Anwendung von Vakuum- oder Druckfiltration möglichst wasserfrei in eine Form eingebracht wird. Die gefüllte Form wird anschließend zur Bildung des selbsttragenden Gefüges erhitzt, so daß das restliche Wasser unter großem Energieaufwand wieder verdampft wird und gleichzeitig durch das Phenolharz die Glasfasern an den Kreuzungsstellen gegenseitig miteinander verbunden werden. Das Gewichtsverhältnis von Fasern zu Bindemittel beträgt bei solchen Filterkörpern vorzugsweise 1:0,1 bis 1:0,2. Damit bilden die Fasern die Gerüstsubstanz derartiger Filterkörper.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen Filterkörper zu schaffen, der sich, analog zur vorbeschriebenen Bauart, durch eine hohe Formstabilität auszeichnet, dabei aber wesentlich einfacher und dementsprechend billiger herzustellen ist und vor allem im submikronen Bereich ein wesentlich größeres Abscheidevermögen besitzt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die feste Masse eine Matrix bildet, in der eine Vielzahl von ver-

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dichteten Faserflocken als Filterzellen verteilt angeordnet 1st, welche Faserflocken an Ihrer Peripherie mit den Enden eines großen Teils der sie bildenden Faserstücke in der Matrix verankert sind.

Bei einem derartigen Filterkörper bilden die in der Matrix enthaltenen Filterzellen jeweils für sich Feinstfilter mit definierter Packungsdichte, unterschiedlicher Größe und Form, wobei im Innern der Faserflocken die einzelnen Fasern keine Bindung mit der Matrix eingehen, während im Bereich der Flockenperipherie eine Einbindung von Flockenfasern in das Material der Matrix gegeben ist, so daß in flüssigkeitsbenetztem Zustand die einzelnen Fasern der Faserflocken nicht unter der Wirkung der Oberflächenbespannung agglomerieren und dadurch das Durchströmen erschweren und zugleich den Abscheidewirkungsgrad in erheblichem Umfange verschlechtern können. Dies bedeutet, daß auch in flüssigkeitsdurchtränktem Zustand die Porosität des Fasergefüges innerhalb der Filterzellen permanent erhalten bleibt und demgemäß sowohl der Druckverlust als auch der Abscheidewirkungsgrad im wesentlichen konstant bleiben. Die erfindungsgemäß in der Matrix eingeschlossenen Faserflocken kommen dabei zustande durch Fasern kurzer Länge (Faserstücke), die zu Faseraggregaten zusammengeballt sind. Dabei können die einzelnen Faserstückchen gegenseitig, beispielsweise durch eine Harzbindung fixiert oder vollkommen voneinander getrennt sein, und zwar in Form eines desorientierten, ungebundenen Wirrfaservlieses. Gerade in dieser Möglichkeit liegt ein wesentlicher Vorteil der Erfindung begründet, indem nämlich nichtgebundene Wirrfaservliese zur Herstellung der Faserflocken verwendet werden können, was den be-

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sonderen Vorzug bietet, daß die Oberfläche der Faserstückchen unverändert bleibt und somit deren gesamte Oberfläche im Flokkeninnern für den Abscheideprozeß zur Verfügung steht.

Für die Faserflocken in sich aufnehmende, die Matrix bildende Gerüstsubstanz kann mindestens zum Teil impermeables Material gewählt werden, so daß das Fluid seinen Weg vornehmlich durch die verdichteten Faserflocken bzw. Filterzellen nehmen muß, die in diesem Falle in der Matrix in solcher Konzentration vorzusehen sind, daß vielfach eine gegenseitige Verbindung derselben gegeben ist.

Der Abscheidewirkungsgrad von Faserfiltern wird zu einem wesentlichen Teil bestimmt vom Faserdurchmesser, von der Oberflächenbeschaffenheit der Fasern, von deren Packungsdichte und räumlichen Orientierung, von der Länge des Filtrationsweges, von den Eigenschaften des herauszufilternden Partikelkollektivs, z.B. von Flüssigkeitstiebein, Aerosolen und anderen gasgetragenen Partikeln, wie Bakterien oder Viren, von dessen Teilchengrößenverteilung der Art von beispielsweise dispergierter Flüssigkeit (z.B. Viskosität und Oberflächenspannung), von der Konzentration und außerdem in wesentlichem Maße von der Durchströmungsgeschwindigkeit im Filtermedium.

Unter Berücksichtigung dieser Parameter gestaltet sich der Abscheideprozeß noch wesentlich vorteilhafter, wenn die Gerüstsubstanz der Matrix hochgradig porös ist. In diesem Falle stehen die Faserflocken über Poren in der Wandung der sie aufnehmenden Kavernen in gegenseitiger Verbindung, wobei sich beim Filtrieren der Effekt erzielen läßt, daß die Wandung der porösen Zellwände des Filterkörpers in Durchströmungs-

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richtung des Fluids mehrstufig abscheidend wirken, und zwar dadurch, daß die die einzelnen Faserflocken aufnehmenden, durch das Gerüstmaterial der Matrix gebildeten Kavernen ein nebeneinander erfolgendes, aber teilweise örtlich getrenntes Ablaufen folgender Abscheidemechanismen ermöglichen. Im Wandbereich der Kavernen erfolgt überwiegend Prall- und Trägheitsabscheidung, während im reinen Faserverband der Filterzellen dominierend eine DIffusionsabscheidung stattfinden wird.

Ein weiterer gravierender Vorteil eines derart ausgebildeten Filterkörpers besteht darin, daß dieser auch zur Abscheidung hochaggressi\er, submikroner Nebel und bei höheren Temperaturen eingesetzt werden kann. Beim Einsatz hierzu ist lediglich Voraussetzung, als Gerüst- und als Fasermaterial Stoffe chemischer und thermischer Resistenz zu verwenden. Um hochaggressive Nebel abzuscheiden, sind bis jetzt Filterkörper bekannt,

deren Filtermedien durch beispielsweise Glasfasern oder Mischungen von Glasfasern unterschiedlicher Faserstärke gebildet wird, die zwischen zwei konzentrischen hohlzylindrischen Sieben eingebracht sind, welche Siebe ihrerseits wieder über geeignete Dichtelemente an einen Gasstrom anschließbar sind. Es handelt sich also um technisch aufwendige Filterkörper, deren Stützsiebe bestimmte korrosionsbeständige Materialien erfordern und die dementsprechend in der Herstellung aufwendig und teuer sind. Der Anteil dickerer Glasfasern, der dem Agglomerieren im flüssigkeitsbenetzten Zustand entgegenwirken soll, mindert zwangsläufig den Abscheidewirkungsgrad.

Der durch die Struktur erzwungene Ablauf der beschriebenen Abscheidemechanismen beim erfindungsgemäßen Filterkörper ge-

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währleistet jedoch einen optimalen Gesamtabscheidewirkungsgrad.

Durch die aufgrund der erfindungsgemäßen Einschlüsse von Faserflocken erzwungene Zellstruktur, in Verbindung mit einer anderen Durchlässigkeit in den Flocken einerseits und in der Matrix andererseits, kommt dabei zwangsläufig ein Geschwindigkeitssprung beim übergang von Matrixporen zu Filterzellen zustande, woraus eine fast sprunghafte Veränderung der örtlichen Durchströmungsgeschwindigkeit und dadurch optimale Abscheidebedingungen für bestimmte Teilchengrößen erzielt werden. Dadurch wird in Durchströmungsrichtung des Fluids ein sich abrupt und laufend veränderndes Geschwindigkeitsprofil erreicht, was die Voraussetzung für eine optimale Abscheidung von Nebeln oder Aerosolen unterschiedlicher Teilchengröße, insbesondere im submikronen Bereich,darstellt.

Aufgrund der gegebenen Mannigfaltigkeit des verschachtelten Poren- und Zellsystems innerhalb des Filterkörpers kann selbst bei großen und/oder schnellen Änderungen der Strömungsgeschwindigkeit des Fluids sowie stark schwankender Eigenschaften des Partikelkollektivs ein Durchbruch von Teilchen durch den Filterkörper mit Sicherheit nicht erfolgen.

Die die Faserflocken bildenden Faserstücke können aus unterschiedlichen Materialien bestehen, beispielsweise zum Teil aus Glas und/oder einem Mineral.

Sie können ebenso zum Teil aus Kunststoff, und zwar aus duroplastischem oder thermoplastischem Kunststoff oder teilweise zum Teil aus organischem Material, wie Baumwolle oder auch aus Kohlenstoff bestehen.

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Für das als Matrix dienende Gerüstmaterial kann ein geeignetes kalt oder warm verfestigbares Material, beispielsweise Glas oder keramisches Material, Verwendung finden. Ebenso kann es mit Kunststoff vermischt oder gänzlich aus Kunststoff oder verkok- bzw. graphitierbarem organischem Material bestehen.

Der Abscheidewirkungsgrad, insbesondere für submikron kleine Teilchen, hängt unter anderem von der Länge des Durchströmungsweges innerhalb der Filterzellen ab. Aus diesem Grunde ist mindestens bei einem erheblichen Teil der verdichteten Faserflocken bevorzugt deren Abmessung in Durchströmungsrichtung wesentlich größer als quer hierzu.

Optimale Filtrationsergebnisse im submikronen Bereich lassen sich erzielen, wenn der Durchmesser der Faserstücke zwischen ungefähr 0,05 /im und 5 /im, vorzugsweise unter 1 /um beträgt, wobei es fertigungstechnisch günstig ist, wenn sämtliche Faserstücke einer Filterzelle im wesentlichen den gleichen Durchmesser aufweisen.

Der erfindungsgemäße Filterkörper läßt sich vorteilhaft mit Hilfe eines Verfahrens herstellen, bei dem die Faserflocken aus kurzen Faserstücken gebildet werden, danach einer aus Faserflocken gebildeten Flockenmenge ein zu einer Matrix verfertigbares, insbesondere pulverförmiges Bindemittel zügemischt wird, anschließend diese Mischung in eine Form eingebracht und in dieser Form auf einen Bruchteil des ursprüngliehen Raumes unter Komprimieren der Faserflocken verdichtet und schließlich das Bindemittel auf trockenem Wege zu einer starren Matrix verfestigt wird. Die trockene Verfestigung der Matrix gewährleistet dabei, daß die Flockenfasern, bevor sie

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in das erstarrende Gerüstmaterial der Matrix eingebunden werden, nicht im Stande sind, zu agglomerieren. Die Verfestigung des Gerüstmaterials wird man vorteilhaft thermisch bewerkstelligen.

Bevorzugt wird man die zur Verarbeitung kommenden Faserflocken in einer solchen Größe wählen, daß diese in losem Zustand vor dem Verdichten im Vergleich zu ihrem Zustand nach Einbringen in die Matrix ein Raumverhältnis zwischen 2:1 und 8:1, vorzugsweise 5:1 haben. Dies bedeutet, daß beim Verdichten des in die Form eingebrachten Materials die Faserflocken deformiert werden, und zwar wird man den Verdichtungsdruck zweckmäßig ungefähr quer zur gewünschten Durchströmungsrichtung des Fluids ausüben, so daß dann die Filterzellen flach gedrückt werden und quer zur Durchströmungsrichtung ihre kleinste Abmessung haben. Dadurch ergibt sich andererseits, daß das zu filtrierende Fluid einen möglichst langen Filtrationsweg in Durchströmungsrichtung zurücklegen muß. Es ist aber auch möglich, insbesondere aus fertigungstechnischen Gründen, die bevorzugte Orientierung der komprimierten Filterzellen in Durchströmungsrichtung zu verlassen, wodurch aber zumindest eine Zunahme des Druckverlustes in Kauf zu nehmen ist.

Ausreichende Abscheidewirkung sowie ausreichende Formstabilität des Filterkörpers ist bereits gegeben, wenn in Durchströmungsrichtung gesehen, in der Matrix wenigstens zwei Faserflocken hintereinander zu liegen kommen.

Die Herstellung der Faserstücke kann auf verschiedene Weise erfolgen. Bevorzugt wird man diese durch Abtrennen von einen Vlies herstellen, wobei bereits der Vorgang des Abtrennens größtenteils ein gegenseitiges Verhaken der einzelnen

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Faserstückchen bewirken und somit zu einer zusammenhängenden Flocke führen kann. Als Ausgangsmaterial zur Flockenherstellung kann aber auch gepreßtes Fasermaterial verwendet werden, das durch Zerkleinern und entsprechendes Nachbehandeln in Flocken definierter Größe umzuwandeln ist. Das Vlies bzw. das gepreßte Fasermaterial wird man vorteilhaft so aufbereiten, daß zur Herstellung der Faserflocken Faserstücke in einer Länge von vorzugsweise größer als 2 mm und vorzugsweise kleiner als 15 mm anfallen. Zur Bildung der Matrix ist es schließ -lieh günstig, den Faserflocken Bindemittel in einem Gewichtsverhältnis von Flocken zu Bindemittel von 1:1 bis 1:6, vorzugsweise 1:3,5 zuzumischen.

Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung gehen aus der sich anschließenden Beschreibung eines in der Zeichnung gezeigten, möglichen Ausführungsbeispiels eines Filterkörpers und/oder aus den Patentansprüchen hervor. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1 eine schaubildliche Ansicht eines aufgeschnittenen hohlzylindrischen Filterkörpers,

Figur 2 einen Teilschnitt durch den hohlzylindrischen

Filterkörper, entlang der Linie 2-2 der Figur 1, in größerem Maßstab als diese Figur,

Figur 3 einen in Figur 1 durch einen strichpunktierten

Kreis angedeuteten Ausschnitt einer Schnittfläche des hohlzylindrischen Filterkörpers,

Figur 4 einen Teilschnitt durch den Filterkörper, entlang der Linie 4-4 der Figur 3, in stark vergrößerter Darstellung.

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Der in Figur 1 dargestellte, als Ganzes mit 10 bezeichnete hohlzylindrische Filterkörper weist eine zugleich ein Stützgerüst bildende Matrix 12 auf, die aus einem in verfestigtem Zustand porösen Material, beispielsweise aus Keramik oder aus einem geeigneten Kunststoff besteht. In diese Matrix sind als Ganzes mit 14 bezeichnete Filterzellen eingeschlossen, von denen jede von einer aus einer Fasermenge gebildeten Faserflocke ausgefüllt ist. Die Faserflocken bestehen beim vorliegenden Ausführungsbeispiel z.B. aus Glasfasern, deren an der Flockenoberfläche vorhandene Faserstücke 15 bzw. Faserenden 16 in der Matrix gehalten sind, nie Figur_en 3 und verdeutlichen den Einschluß der Faserflocken in der Matrix. Aus diesen Darstellungen ist zu entnehmen, daß sich nahezu

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immer zwischen/die Faserflocken aufnehmenden Kavernen 17 der einzelnen Filterzellen 14 eine permeable Zellwand 18 befindet, die,in Richtung der Filterzelle gesehen, in einen lockerer formierten Kandbereich übergeht, in der einzelne Faserstücke 15 der Faserl'locken mit V7andmaterial 22 gemischt sind und dadurch im peripheren Dereich der Faserflocken eine v/irksame Verankerung derselben im Gerüstmaterial gegeben ist. An diesen Ubergangsbereich schließt sich ein ausschließlich aus Faserstücken 15 bestehender Zellkern 24 an, wobei jedoch auch die sich dort befindenden Faserstücke zu einem überwiegenden Teil mit den Enden 16 in der Matrix 12 verankert sind, so daß die Faserflocken in den Wänden der Kavernen mehr oder weniger eingespannt bzw. verankert sind. Dieser Einbau der Faser-

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flocken in die Matrix gewährleistet, daß die einzelnen Faserstücke in flüssigkeitsbenetztem Zustand nicht agglomerieren können, so daß in solchem Falle eine Veränderung des Flockengefüges nicht eintreten und somit der Durchfluß des Fluids nicht behindert werden kann. Während des Trennprozesses könnt es damit innerhalb der permeablen Zellwand 18, in lockerer formierten Handbereich sowie innerhalb der Filterzellen 14, im wesentlichen zu einer Prall- und/oder Trägheitsabscheidung, während im Innern der Zellkerne 24 bei Verwendung feinster Fasern vorwiegend eine Diffusionsabscheidung stattfindet. Die gezeigten Filterkörper bilden somit ein Filternediun, bei den sowohl die die Faserflocken bildenden Glasfasern als auch die poröse Matrix gemeinsam zum hohen Abscheide-Wirkungsgrad beitragen .

Wie aus Figur 1 deutlich zu ersehen ist, sind die Filterzellen im fertigen Zustand des Filterkörpers vorteilhaft in einer durch einen Pfeil P gekennzeichneten Richtung verdichtet, in der im wesentlichen senkrecht dazu, d.h. in Richtung des Pfeiles F, das Fluid den Filterkörper durchströmen wird.

Während bei der Herstellung der Filterkörper die Faserflocken in Form von Bäuschchen vorliegen, nehmen sie, wenn sie verdichtet sind, die Form mehr flächiger Gebilde an, die in der Matrix derart orientiert sind, daß sie sich in wesentlichen in einer Ebene senkrecht zu der die Verdichtung bewirkenden Kraftrichtung P befinden. Dieses Verdichten der Faserflocken führt zwangsläufig, jedoch gewünscht, zu einer höheren Packungsdichte und damit zu einem entsprechend längeren, den Filtrationsprozeß begünstigenden Abscheideweg, woraus ein höherer Abscheidegrad resultiert.

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Die Herstellung von Filterkörpern beliebiger Querschnittsform kann auf verschiedenen Wegen erfolgen. Filterkörper können beispielsweise durch Einbringen des mit Bindemittel versetzten Flockenmaterials in entsprechende Formen und durch Stampfen oder Pressen oder durch Radialpacken desselben hergestellt werden. Auf diesem Wege lassen sich ohne weiteres monolithische Formkörper sehr großer Abmessungen, z.B. in Längen von mehreren Metern und mit Durchmessern bis zu einem Meter und mehr herstellen. Schließlich besteht eine besonders vorteilhafte Fertigungsmethode darin, dieses Material im Strangpreßverfahren zylindrisch, hohlzylindrisch oder plattenförmig herzustellen. Diese Verfahrensweise eignet sich insbesondere für die Serienfertigung.

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Claims

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Patentansprüche :

ί 1 .jFilterkörper aus Verbundmaterial, bei dem eine Vielzahl von —Faserstücken mit einer festen Masse verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Masse eine Matrix (12) bildet, in der eine Vielzahl von verdichteten Faserflocken als Filterzellen (14) verteilt angeordnet ist, welche Faserflocken an ihrer Peripherie mit den Enden (16) eines großen Teils der sie bildenden Faserstücke (15) in der Matrix (12) verankert sind.

2. Filterkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Masse (12) hochporös ist.

3. Filterkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserflocken ungleich verteilt sind.

4. Filterkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserflocken von ungleicher Grosse sind.

5. Filterkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserflocken mindestens zum Teil aus Glas und/oder einem Mineral sind.

6. Filterkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserflocken mindestens zum Teil aus Kunststoff und zwar aus duroplastischem oder thermoplastischem Kunststoff sind.

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7. Filterkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserflocken mindestens zum Teil aus organischem Material, wie Baumwolle, sind.

8. Filterkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserflocken ausschließlich aus aus Kohlenstoff bestehenden Fasern gebildet sind.

9. Filterkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix (12) aus kalt oder warm verfestigbarem Material ist.

10.Filterkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix (12) mindestens zum Teil aus Kunststoff ist.

11. Filterkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix (12) aus verkok- und/oder graphitierbarem Material ist.

12. Filterkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix (12) aus Glasoder keramischem Material ist.

13. Filterkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens bei einem erheblichen Teil der verdichteten Faserflocken die Abmessung in Durchströmungsrichtung wesentlich größer als quer hierzu ist.

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14. Filterkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Faserstücke (15) zwischen ungefähr 0,05 ^m und 5 jom, vorzugsweise unter einem Aim beträgt.

15. Verfahren zum Herstellen der Filterkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß aus kurzen Faserstücken (15) kleine Faserflocken gebildet werden, daß einer Flockenmenge ein zu einer Matrix (12) verfestigbares, insbesondere pulverförmiges Bindemittel zugemischt wird, daß diese Mischung in eine Form eingebracht und in dieser Form auf einen Bruchteil des ursprünglichen Raumes unter Komprimieren der Faserflocken verdichtet wird und daß das Bindemittel auf trockenem Wege zu einer Matrix verfestigt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Raumverhältnis der einzelnen Faserflocken in losem Zustand vor dem Verdichten zu dem in die Matrix (12) eingebrachten Zustand zwischen 2:1 und 8:1, vorzugsweise 5:1 liegt.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdichtungsdruck ungefähr quer zu der gewünschten Durchströmungsrichtung ausgeübt wird.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß, in Durchströmungsrichtung gesehen, in der Matrix (12) wenigstens zwei Faserflocken hintereinander angeordnet werden.

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19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis

18, dadurch gekennzeichnet, daß die Flocken durch Abtrennen von einem aus Fasern gebildeten Vlies gebildet werden.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis

19, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstücke (15) durch gegenseitiges Verhaken einen zusammenhängenden Körper bilden.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis

20, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der Faserflocken Faserstücke (15) von vorzugsweise größer als 2 nun Länge und vorzugsweise kleiner als 15 mm verwendet werden.

22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis

21, dadurch gekennzeichnet, daß als Faserstücke (15) solche verwendet werden, die einen Durchmesser zwischen 0,05 und 5 /um, vorzugsweise 1 ^am haben.

23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß den Faserflocken Bindemittel zugemischt wird in einem Gewichtsverhältnis von Flocken zu Bindemittel von 1:1 bis 1:6, vorzugsweise 1:3,5 _f

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