DE2746325C2 - Verfahren zur Herstellung von Schwefelsäure - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betnJt Verfahren zur Herstellung von Schwefelsäure, die eine weitgehende Verwendung in der chemischen, erdölchemischen, Maschinenbau- und anderen Zweigen der Industrie findet

Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung von Schwefelsäure durch Verbrennung schwefelhaltigen Rohstoffs an der Luft, anschließende katalytische Oxydation des gewonnenen Schwefeldioxids in einem vielschichtigen Kontaktapparat und Abscheidung des Schwefeltrioxids aus der Gasphase bei einem überschüssigen Druck von 2,94 bis 49,03 bar, der durch Luftkompression geschaffen wird {US-PS 34 55 652). Zu den Nachteilen der bekannten Methode gehören das Vorhandensein eines der Konstruktion nach komplizierten vielstufigen Kontaktapparats mit vielen Wärmeaustauschern zwischen den Stufen, um einen hohen Umwandlungsgrad zu erreichen, wie auch die relativ geringe Intensität der Apparatur infolge der Anwendung von Luft im System, die 79 Vol.-% inerter Beimischungen (Stickstoff, Argon u. a.) enthält.

Bekannt ist auch ein Verfahren zur Herstellung von Schwefelsäure aus Schwefeldioxid und Sauerstoff mit Rückführung des nicht in Reaktion tretenden Schwefeldioxids ins Oxidationsstadium (A. G. Amelin »Technologie der Schwefelsäure«, 1971, S. 32 — in Russisch).

Das Schwefeldioxid, Sauerstoff, Schwefeltrioxid und Stickstoff enthaltende Gasgemisch wird in einem ortsveränderlichen Wärmeaustauscher auf 450 bis 470° C erhitzt und kommt danach in den Kontaktapparat mit ortsfesten Katalysatorschichten und der gleichen Anzahl von Gaswärmeaustauschern.

Der Umwandlungsgrad von Schwefeldioxid erreicht in einem Durchgang 70% wegen der hohen Erwärmung der Gase im Umwandlungsprozeß. Die Temperatur im

Reaktor erreicht 680° C

Nach dem Reaktor gelangt das Gasgemisch in den ortsveränderlichen Wärmeaustauscher, wo es sich abkühlt und strömt dann in den Kühler.
Nach dem Kühler strömt das Gasgemisch mit einer Temperatur von 80 bis 100⁰C durch drei aufeinanderfolgend verbundene Absorber, wo die Abscheidung des Schwefeldioxids aus dem Gasgemisch erfolgt-Während des Durchgangs durch die Absorber und Flüssigk^itsabscheider wird ein Teil des Gases in die Atmosphäre ausgestoßen und die übrige Menge zur Rezirkulation geleitet

Sauerstoff und Schwefeldioxid werden in das System getrennt eingeführt

Der Sauerstoff wird in den zweiten Absorber und das Schwefeldioxid nach dem Flüssigkeitsabschneider eingeführt

Das nicht reagierende Schwefeldioxid geht zusammen mit dem frischen Schwefeldioxid und dem Sauerstoff durch einen Koksfilter, wo sie vom Säurenebel gereinigt werden und geraten dann in die zentrifugale Druckmaschine, welche die Zirkulation des Gasgemisches im System besorgt
Zu den Nachteilen dieses Verfahrens gehören die Notwendigkeit eine mehrmalige Zirkulation zu sichern, um einen Umwandlungsgrad von 99,5% zu erreichen, was zu einer Vergrößerung des Stromaufwandes für die Rückführung des nicht oxidierten Schwefeldioxids in den Zyklus, zu einer Vergrößerung der Abmessungen der Apparate und infolgedessen zu einer Verringerung der Intensität ihrer Arbeit führt Das Volumen des im System zirkulierenden Gasgemisches übersteigt um das 3- bis 4fache das Volumen der in das Gasgemisch eingeführten Gase.

Im bekannten Verfahren ist es möglich, technologischen Sauerstoff mit einem Gehalt an inerten Gasen von mehr als 1 VoL-% zu verwenden.

Für die Zirkulation der Gase werden Zentrifugen verwendet, deren normaler Betrieb ledig'-ich bei einem hohen Reinigungsgrad des Gases vom Schwefelsäurenebel und beim Abkühlen des aus dem Ofen zuströmenden Schwefeldioxids möglich ist

Das Verfahren ist mit einer komplizierten Bauart des vielstufigen Kontaktapparats mit Wärmeaustauschern zwischen den Schichten wie auch das Vorhandensein eines Kühlers, dreier Absorber, eines Flüssigkeitsabschneiders, eines Koksfilters und der zentrifugalen Druckmaschine verknüpft.
Ferner ist auf die DE-PS 6 40 626 zu verweisen, wo ein Verfahren zur Herstellung von Schwefeldioxid durch Katalyse von Schwefeldioxid in Gegenwart von Sauerstoff unter Druck beschrieben wird, wobei Gase von normalem Schwefeldioxidgehalt an vanadinhaltigen Substanzen bei 11,84 bar und einer Strömungsgeschwindigkeit von 1131 je g und Stunde bei den bekannten Temperaturen katalysiert werden. Die Absorption des gebildeten Schwefeltrioxids wird mittels starker Schwefelsäure vorgenommen, solange die Gase noch unter Überdruck stehen.

Diese Literaturstelle geht nicht über den oben genannten Stand der Technik hinaus. Zur Vollständigkeit wird schließlich noch auf die Patentanmeldung M 18 033 IVa/12 g verwiesen, wo ein Verfahren zur katalytischen Umsetzung von Gas und/oder Dämpfen, insbesondere für die einstufige katalytische Herstellung von SO3, bzw. HO2SO4 aus H2S enthaltenden Gasen in einer Wirbelsuspension beschrieben wird, wobei die Umsetzung in einem Wirbelbett aus Kontaktstoffen erfolgt,

die ausschließlich durch Niederschlag aus dem Aerosol gewonnen wurden.

Der Erfindung wurde die Aufgabe zugrundegelegt, mit Hilfe einer Veränderung der Durchführungsweise das Verfahren zur Herstellung von Schwefelsäure zu intensivieren.

Diese Aufgabe wird wie aus den vorstehenden Ansprüchen ersichtlich gelöst

Es ist zu empfehlen, das Verdampfen und die Oxydation seiner Dämpfe unter einem Druck von 1,97 bis 3432 bar durchzuführen.

Zur Oxydation der Schwefeldämpfe im Wirbelbett sind Quarzsand, Alumosilikat bzw. Silikagel wie auch ein Oxidvanadium- bzw. Oxideisenkatalysator bevorzugt.

Das Verfahren zur Herstellung von Schwefelsäure wird vorzugsweise wie folgt durchgeführt Gemäß der Abbildung wird das Schwefeldioxid, gewonnen durch Verbrennung des Schwefels bzw. des schwefelhaltigen Rohstoffs in einem Ofen 1, zur Oxydation mit Sauerstoff in ernen Apparat 2 mit Wirbeibett eines verschleißfesten Oxydkatalysators, beispielsweise eines Vancdiumkatalysators, geleitet Die Ableitung der Wärme, die bei der Oxydation von Schwefeldioxid zu Schwefeltrioxid entwickelt wird, erfolgt durch Wärmeaustauscher 3, die in der Reaktionszone angeordnet sind.

Bei der Oxydation von Schwefeldioxid zu Schwefeltrioxid ist die Verwendung eines Oxidationsmittels mit möglichst größerem Gehalt an Sauerstoff und möglichst geringerem Gehalt an inerten Gasen: Stickstoff, Argon u. a. bevorzugt Die Verwendung solch eines Oxidationsmittels steigert die Intensität der Oxydation von Schwefeldioxid zu Schwefeltrioxid und verringert die Abmessungen der Reaktoren und Rohrleitungen.

Nach der Oxidation von Schwefeldioxid zu Schwefeltrioxid wird das Schwefeltrioxid, Schwefeldioxid. Sauerstoff und inerte Gase enthaltende Gasgemisch zur Abscheidung von Schwefeltrioxid geleitet, beispielsweise in einen Absorber 4, wo die Absorption des Schwefeltrioxids durch Schwefelsäure erfolgt Das Fertigprodukt wird über eine Leitung 5 abgeleitet

Nach dem Absorber 4 wird ein Teil des Gasgemisches über eine Leitung 6 aus dem Zirkulationskreislauf herausgeleitet.

Der restliche Teil des Gasgemisches wird der Oxydationsstufe augeführt.

Die Abscheidung des Schwefeltrioxids aus dem Gasgemisch kann durch Abkühlung des Gasgemisches bis zu der Kondensationstemperatur des Schwefeltrioxids erfolgen. Das flüssige Schwefeltrioxid wird in Schwefelsäure unter Bildung des Endprodukts aufgelöst.

Die Oxidationsstufe von Schwefeldioxid zu Schwefeltrioxid, die Abscheidung von Schwefeltrioxid und die Rückführung des nicht in Reaktion tretenden Schwefeldioxids erfolgen bei einem Druck von 1,97 bis 19,73 bar.

Eine Steigerung des Drucks führt zur Vergrößerung des Umwandlungsgrades um 5 bis 20%, wobei sich jedoch mit einer Druckvergrößerung der Gradient des Umwandlungsgrades verringert und deshalb ist eine Drucksteigerung über 19,73 bar nicht zweckmäßig.

Im erfindungsgemäßen Verfahren wird das Schwefeldioxid vorzugsweise wie folgt hergestellt:

Die Schwefelschmelze mit 120 bis 15O⁰C kommt über eine Leitung 7 in eine Sprudelkammer 8 des Ofens 1. Darin kommt es zur Verdampfung des Schwefels durch die Wärme der Oxidation von Schwefel durch Sauerstoff, der über eine LeitJ ig 9 zugeleitet wird. Die Mengen an Sauerstoff, der in die Sprudelkammer eingeführt wird, wird nach den Bedingungen der Wärme- und Stoffbilanz berechnet

Die Temperatur der Schwefelschmelze steht der Siedetemperatur derselben beim Fehlen der Wärmeabfuhr aus der Sprudelschicht nahe.

Die überschüssige Wärme kann mit Hilfe von Wärmeaustauschern 10, die in der Schicht des flüssigen Schwefels angeordnet sind, abgeleitet werden. In diesem Falle kann die Temperatur bedeutend unter der Siedetemperatur liegen.

Das Gasgemisch, das als Ergebnis des Durchsprudelns von Sauerstoff durch die Schicht von flüssigem Schwefel gewonnen wurde, enthält Schwefeldämpfe. Schwefeldioxid und inerte Gase.

Dieses Gasgemisch gerät durch ein Gasverteilungsgitter 11 ins Wirbelbett des inerten Stoffes. Dorthin wird über Leitung 12 Sauerstoff zugeführt der für eine vollständige Oxidation der Schwefeldämpfe notwendig ist bzw. in einer Menge, die der stöchiometrischen, nach der summarischen Reaktion der Oxidation von Schwefel zu Schwefeltrioxid, entspricht bzw mit einem Überschuß von 1 bis 1,5%. Die Wärme wird aus der Reaktionszone mit Hilfe der in der Schicht angeordneten Wärmeaustauscher 13 abgeleitet

Hohe Größen der Wärmedurchgangszahl in dem Wirbelüett des Stoffes gestatten, eine Temperatur des Wirbelbettes in einem Bereich von 600 bis 700⁰C aufrechtzuerhalten.

Anstatt des inerten Stoffes kann man einen gegen hohe Temperaturen widerstandsfähigen und verschleißfesten Katalysator verwenden, um das Schwefeldioxid zu Schwefeltrioxid teilweise zu oxidieren.

Die Verdampfung von Schwefel und die Oxidation von Schwefeldämpfen erfolgen unter einem Druck von 1,97 bis 3432 bar.

Die Durchführung der Verbrennung von Schwefel unter einem größeren Druck als in der Stufe der Oxidation von Schwefeldioxid gestattet die Energie des Gases auszuwerten, um die Zirkulation des Gasgemisches im System zu organisieren, und zwar mit Hilfe von Injektoren 14.

Im erfindungsgemäßen Verfahren wird die Oxidation von Schwefeldioxid im Wirbelbett des Katelysators bei unmittelbarer Ableitung der Wärme durchgeführt, die sich bei der Reaktion aus dem Wirbelbett entwickelt, was die Verarbeitung von Gasen mit einer Konzentration von Schwefeldioxid bis 60 Vol.-% und des Sauerstoffs bis 40 Vol.-% ermöglicht.

Die Durchführung der Oxidation von Schwefeldioxid unter einem Druck von 1,97 bis 19,73 bar gestattet einen Umwandlungsgrad von 90 bis 95% in einem Durchgang zu erzielen. Das führt zu einer starken Verringerung (um 3- bis 4mal) des im System zirkulierenden Gasvolumens im Vergleich zu den bekannten Zirkulationsschemen bei der Herstellung von Schwefelsäure; dies gestattet wiederum, technologischen Sauerstoff mit einem Gehalt an inerten Gasen bis 5 Vol.-% zu verwenden und außerdem bedeutend die Abmessungen der wichtigsten Apparate des techv.ologischen Schemas zu verringern.

Die Bevorzugung einer Verwendung von Injektoren im erfindungsgemäßen technologischen Schema gestattet es, auf eine Reinigung der Gase vom S;hwefelsaurenebel nach der Absorption zu verzichten wie auch das Gas aus dem Ofen ohne vorangehende Abkühlung zuzuleiten.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Schwefelsäure weist keine Reinigungs- und Trocknungsstufe der Gase auf. was zu einer bedeutenden Ver-

einfachung des ganzen technologischen Schemas führt.

Die Anwendung des Wirbelbetts bei der Verbrennung von Schwefeldämpfen und Oxidation von Schwefeldioxid sowie der eingetauchten Wärmeaustauscher macht es möglich, die Bauart der Apparaturen zu vereinfachen und auf Gaswärmeaustauscher zu verzichten.

Im erfindungsgemäßen System ist durch Verwertung einer großen Menge von Wärme die Erzeugung eines Dampfes mit hohen energetischen Parametern möglich.

Beispiel 1
Ein Gasgemisch, bestehend aus:

Schwefeldioxid
Sauerstoff
inerten Gasen

65,5 Vol.-% (64,328 kg/h)
34,0 Vol.-% (16309 kg/h)
0,5Vol.-% (213 kg/h)

wird unter einem Druck von 14,71 bar und bei 650⁰C in einen Injektor geleitet, wo es mit dem Zirkulationsstrom vermengt wird.

Beim Austritt aus dem Injektor hat das Gasgemisch folgende Zusammensetzung:

Schwefeltrioxid
Schwefeldioxid
Sauerstoff
Stickstoff

0,04Vol.-% (78 kg/h)
49,2Vol.-% (71,269 kg/h)
3734 Voi.-% (268,249 kg/h)
12,82 Vol.-% (79,327 kg/h),

eine Temperatur von 350 bis 550⁰C und einen Druck von 9,81 bar.

Dieses Gemisch wird in den Kontaktapparat mit einem Durchmesser von 3,2 m und einer Höhe von 5,5 geleitet.

Im Kontaktapparat wird das Schwefeldioxid zu Schwefeltrioxid im Wirbelbett des verschleißfesten Vanadiumoxidkatalysators bei 480 bis 550° C zu 90% oxidiert.

Die überschüssige Wärme wird durch die in der Katalysatorschicht angeordneten Wärmeaustauscher abgeleitet.

Das aus dem Kontaktapparat austretende Gemisch, bestehend aus:

Schwefeltrioxid 57,92 Vol.-% (80,256 kg/h)

Schwefeldioxid 6,27 Vol.-% (7,127 kg/h)

Sauerstoff 19,46 Vol.-% (10,789 kg/h)

inerten Gasen 16,35 Vol.-% (7,932 kg/h)

wird in den Sprudel- bzw. Schaum-Bodenabsorber mit einem Durchmesser von 3 m und einer Höhe von 5 m geleitet, wo das Schwefeltrioxid durch Schwefelsäure in einem Temperaturbereich von 70 bis 250⁰C absorbiert wird.
Nach der Absorption besteht das Gasgemisch aus:

Schwefeltrioxid
Schwefeldioxid
Sauerstoff
inerten Gasen

0,14Vol.-% (80 kg/h)
14,89 VoL-% (7,127 kg/h)
46,17 VoL-% (10,789 kg/h)
383 VoL-% (7,932 kg/h)

681 kg/h dieses Gasgemisches werden aus dem Zirkulationskreislauf abgeleitet und der restliche Teil (der Zirkulationsstrom) kehrt in den Injektor durch die Verdünnung zurück, die in diesem durch Abströmung des Ausgangsgemisches unter einem Druck von 14,71 bar erfolgt Die aus der Schwefelverdampfung, SchwefeldamDfoxidation und Schwefeldioxidoxidation abgeleitete Wärme wird zur Gewinnung eines Wasserdampfs mit folgenden Parametern verwendet:

Druck 39.23 bar und Temperatur 440° C.

Das beschriebene System ist zur Herstellung von 2,364 t Säure pro 24 Stunden bei einem Umwandlungsgrad des Schwefeldioxids im System gleich 99,7% ausgelegt.

Zahl der Zirkulationen 0,3

Absorptionsgrad 99,9%.

Beispiel 2

Flüssiger Schwefel mit 120 bis 150° C wird in einer Menge von 30,234 kg/h in die Sprudelkammer eines Ofens geleitet. Dorthin wird auch ein Gemisch von Sauerstoff und Stickstoff unter einem Druck von 24,52 bar geleitet, das Sauerstoff in einer Menge von 4,560 kg/h und Stickstoff in einer Menge von 20 kg/h enthält.

Der Ofen ist ein ausgekleideter Stahlapparat mit einem Durchmesser gleich 3 und einer Höhe von 10 m. Bei dem Durchsprudeln des Sauerstoffs durch die Schicht von flüssigem Schwefel mit 650⁰C kommt es zur Bildung von Schwefeldioxid und zur Verdampfung des Schwefel" durch die Wärme dieser Reaktion.

Die überschüssige Wärme wird durch Wärmeaustauscher in der Schicht des flüssigen Schwefels abgeleitet.

Das Gasgemisch, bestehend aus;

Schwefeldämpfen
Schwefeldioxid
inerten Gasen

81,2 Vol.-% (9,120 kg/h)
18,38 Vol.-% (25,674 kg/h)
0,42 Vol.-% (20 kg/h)

strömt durch das gasverteiiende uitter in das Wirbeibett des Silikagels (Teilchendurchmesser 1,5 ± O^ mm).

Dem Wirbelbett wird auch ein Gemisch von Sauerstoff und Stickstoff zugeleitet mit einem Gehalt an Sauerstoff gleich 41,698 kg/h und Stickstoff 183 kg/h.

In dem Wirbelbett des Silikagels erfolgt die vollständige Oxidation der Schwefeldämpfe zu Schwefeldioxid bei 650 bis 66O⁰C. Die bei der Oxidationsreaktion von Schwefeldämpfen zu Schwefeldioxid sich entwickelnde überschüssige Wärme wird durch Wärmeaustauscher, die in der Silikagelschicht angeordnet sind, abgeleitet

Das aus dem Ofen austretende Gas besteht aus:

Schwefeldioxid
Sauerstoff
inerten Gasen

64^5 Vol.-% (60,468 kg/h)
34,55 VoI.-% (16,024 kg/h)
0,5 Vol.-% (203 kg/h)

Dieses Gasgemisch mit 650 bis 700⁰C und 14,71 bar führt man dem Injektor zu, wo es mit dem Zirkulationsstrom vermengt wird, der aus folgenden Komponenten besteht:

Schwefeltrioxid
Schwefeldioxid
Sauerstoff
inerten Gasen

0,59 VoL-% (735 kg/h)

6,68 Vol.-% (6,539 kg/h)

74,45 VoL-% (36,828 kg/h)

18,36 Vol.-% (7397 kg/h)

Nach der Vermischung im Injektor weist das Gasgemisch eine Temperatur von 470 bis 550⁰C und einen Druck von 14,71 bar auf und besteht aus:

Schwefeltrioxid 0,31 Vol.-% (735 kg/h)

Schwefeldioxid 34,83 Vol.-% (67,000 kg/h)

Sauerstoff 55,14 Vol.-% (52,852 kg/h)

inerten Gasen 9,72 Vol.-% (8,200 kg/h)

Dieses Gasgemisch wird dem Kontaktapparat zugeleitet, der einen Durchmesser von 2,5 m und eine Höhe von 5 ni hat.

Im Kontaktapparat oxydiert das Schwefeldioxid zu Schwefeltrioxid im Wirbelbett eines verschleißfesten Vanadiumoxidkatalysators bei 480 bis 550⁰C zu 90%.

Die überschüssige Wärme wird durch Wärmeaustauscher in der Katalysatorschicht abgeleitet.

Das aus dem Kontaktappart austretende Gasgemisch, bestehend aus:

Schwefeltrioxid 37,51 Vol.-% (76,120 kg/h)

Schwefeldioxid 4,14Vol.-°/o (6,700 kg/h)

Sauerstoff 46,81 Vol.-°/o (37,775 kg/h)

inerten Gasen 11,54 Vol.-% (8,201 kg/h)

führt man in den Schaumabsorber mit einem Durchmesser von 2,5 m und einer Höhe von 4 m ein, wo das Schwefeltrioxid durch Schwefelsäure in einem Temperaturbereich von 70 bis 250° C absorbiert wird. Nach dem Absorber besteht das Gasgemisch aus:

Schwefeltrioxid 0,51 VoL-% (761 kg/h)

Schwefeldioxid 6,68 Vol.-% (6,700 kg/h)

Sauerstoff 74,45 Voi.-% (37,775 kg/h)

inerten Gasen 18,36 VoI.-% (8,201 kg/h)

1337,5 kg/h dieses Gasgemisches werden aus dem Zirkulationskreislauf abgeleitet

Der restliche Teil (der Zirkulationsstrom) kehrt in den Injektor durch Verdünnung zurück, die in ihm durch Abfluß des Ärbeitsstroms von Gas (gegebenenfalls Ofengas mit einem Druck von 24,52 bar) erzeugt wird.

Die Wärme, die aus der Schwefelverdampfung, Schwefeldampfoxidation und Schwefeldioxidoxidation abgeleitet wird, wird zur Gewinnung eines Wasserdampfes mit hohen energetischen Parametern verwendet: Druck — 39,23 bar und Temperatur 440° C.

Das beschriebene System ist für die Herstellung von 2,200 t Säure pro 24 Stunden bei einem Umwandlungsgrad des Schwefeldioxids im System — 99,8% ausgelegt Zahl der Zirkulationen — 0,68, Absorptionsgrad — 99,9%.

Beispiel 3

Die Herstellung von Schwefelsäure wird analog dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren durchgeführt, wobei man das gleiche Gasgemisch, jedoch unter einem Druck von 735 bar verwendet Der Druck im Zirkulationskreislauf macht 1,97 bar aus. Der Umwandlungsgrad von Schwefeldioxid im IContaktapparat beträgt 85%. Der Durchmesser des Kontaktapparates, ausgelegt für die gleiche Leistungsfähigkeit wie in Beispiel 1, macht 7 m und die Höhe 12m aus.

Der Durchmesser des für die gleiche Leistungsfähigkeit wie in Beispiel 1 ausgelegten Absorbers beträgt 3^ m und die Höhe 6 m.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Schwefelsäure durch Verbrennen von S zu SO2 und einstufige Oxidation von Schwefeldioxid unter Druck im Wirbelbett in Gegenwart eines Oxidkatalysators, wobei die Wärme aus der Reaktionszone mit Hilfe von Wärmeaustauschern abgeleitet wird, und Abtrennen des erhaltenen Schwefeltrioxids, dadurch gekennzeichnet, daß man die Verbrennung von Schwefel unter einem größeren Druck als die Oxidation von Schwefeldioxid durchführt und die katalytische Oxidation von Schwefeldioxid, die Abscheidung von Schwefeltrioxid und die Rückleitung des nicht durchoxidierten Schwefeldioxids unter einem Druck von 137 bis 19,73 bar durchführt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Oxidation, Abscheidung und Rückführung bei einem Druck von 4,93 bis 11,83 bar durchführt

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das der Stufe der katalytischen Oxidation zugeführte Schwefeldioxid durch Schmelzen von Schwefel, Verdampfen während des Durchsprudelns von Sauerstoff durch die Schwefelschmelze und Oxidation der Schwefeldämpfe mit Sauerstoff im Wirbelbett eines inerten Stoffes bzw. eines verschleißfesten Oxidationskatalysators gewinnt