DE2614730C2 - Vorrichtung zum kontinuierlichen Agglomerieren von thermoplastischen Kunststoffabfällen, insbesondere von Kunststoff-Folien - Google Patents

Description

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßflügel (19) auf seiner Förderschnecke (18) zugekehrten Seite im Bereich der Schneckenwendel (18') mit taschenförmigen Ausnehmungen (41) versehen ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die den Verdichtungsraum (40) stirn- und rückseitig abdeckenden Ringwandc (26, 27) mit Kammern (26', 27') für ein Wärmeaustauschmittel versehen sind.

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Agglomerieren von thermoplastischen Kunststoffabfällen, insbesondere von Kunststoff-Folien, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Eine derartige Vorrichtung ist in der Zeitschrift »Kunststoffberater«, Mai l961.Seite 370beschrieben.

Die Wiederverwertung von thermoplastischen Kunststoffabfälien. wie z. B. aus Polyvinylchlorid. Polyäthylen, oder Polypropylen, macht in aller Regel ihre ίο vorherige Aufbereitung zu einem verdichteten. n.:selfahigen Granulat erforderlich, was um so mehr geboten ist, je sperriger das Volumen bzw. je geringer die Dichte der zerkleinerten Kunststoffabfälle ist. Das ist besonders bei Kunststoffolien der Fall, die nur nach einer Vorverdichtung zu einem rieselfähigen Granulat einer Wiederverwertung zugeführt werden können.

Zu diesem Zweck sind bereits Anlagen bekannt, in denen die Kunststoffabfälle zunächst in einer Schneidmühle zu Schnitzeln, Füttern oder Flocken zerkleinert und anschließend pneumatisch zur eigentlichen Agglomeriervorrichtung gefördert werden. In dieser werden die Kunsistoifschnitze! zu Granulat verdichtet, das nach Passieren einer pneumatischen Kühl- und Sichteinrichtung die Anlage schließlich in rieselfähigem, mehr oder weniger gleichmäßigem Zustand verlaßt.

Der wesentliche Teil einer solchen Anlage ist die eigentliche Agglomeriervorrichtung. Die im Oberbegriff des Patentanspruch 1 als bekannt vorausgesetzte, für die spezielle Wiederaufbereitung von Polyäthylenfolien bestimmte Vorrichtung dieser Art. wie sie in der eingangs genannten Zeitschrift beschrieben ist. weist im wesentlichen einen um seine Achse rotierenden Hohlzylinder auf, der mit radialen Durchtrittslöchern für das zu agglomerierende Gut versehen ist. Auf der Innenseite dieses perforierten Hohlzylinders walzen sich zwei einander gegenüberliegende, als Preßelemente wirkende Druckrollen ab. welche die Folienflitter bzw. Folienschnitzel durch die Löcher des Hohlzylinders hindurchpressen. Hierbei sorgen zwei den Druckrollen zugeordnete Verteilerflügel für eine mög'-chst gleichmäßige Verteilung der mittels einer koaxial angeordneten Förderschnecke dem Hohlzylinder zugeführten Folienteilchen auf dessen Innenwand. Beim Abwälzen der Druckrollen auf der perforierten Innenwand des Hohlzylinders werden die Folienteilchen in die Durchtrittslöcher des Hohlzylinders eingewalzt und durch das Nachstopfen weiterer Teilchen unter Einwirkung von Druck- und Reibungswärme hindurchgepreßt, so daß sie mehr oder weniger stark verdichtet und miteinander verklebt an so der Außenseite des Hohlzylinders in Form von Preßfaden oder Preßsträngen austreten und dort von feststehenden, die Außenfläche des rotierenden Hohlzylmders bestreichenden Abstreifmessern auf eine vorbestimmte Länge abgeschnitten werden.

Bei dieser bekannten Agglomeriervorrichtung entsteht ein in seiner Struktur verhältnismäßig uneinheitliches Granulat, das beispielsweise sowohl aus lediglich zusammengefalteten Folienflittern. als auch aus regelrecht zusammengeschmolzenen Anteilen bestehen kann. Diese Ungleichmäßigkeit des Granulats ist dadurch bedingt, daß es mehr oder weniger dem Zufall überlassen ist. wie oft ein Folienteilchen von den Druekrollen überwalzt wird, bis es in eines der Durchtrittsicher des Hohlzylinders eingewalzt und durch das Nach-65 stopfen weiterer Teilchen hindurchgepreßt wird. Das kann bereits beim ersten Überwalzen der Fall sein, kann . aber auch erst nach mehrmaligem Überwalzen erfolgen. Teilchen, die mehrfach überwalzt werden, unterliegen

verständlicherweise einem intensiveren Verdichtungsprozeß als Teilchen, die bereits beim ersten Oberwalzen in die Durchtrittslöcher eingestopft werden. Die Folge dieser unterschiedlichen Verdichtungsvorgänge ist die erwähnte Ungleichmäßigkeit des erzeugten Granulats, die sich bei dessen Weiterverarbeitung in Spritzgußmaschinen, Strangpressen oder Blasmaschinen störend auswirkt. Überdies ist es bei dieser bekannten Vorrichtung schwierig, Durchsatz und Verweilzeit des Materials mit Rücksicht auf seine Eigenschaften aufeinander abzustimmen. Schließlich ist auch der Energieaufwand infolge des ungleichmäßigen Verdichtungseffekts bei dieser bekannten Agglomeriervorrichtung relativ hoch.

Um wenigstens den Nachteil der ungleichmäßigen Struktur des erzeugten Granulats zu beheben, wurde gemäß der deutschen Patentschrift 14 54 S73 bereits ein Verfahrensablauf angestrebt, bei dem die Verdichtung der vorzerkleinerten Folienabfälle während ihrer einmaligen zwangsweisen Hindurchführung zwischen Reibungswärme erzeugenden Elementen erfolgt. Eine hierfür geeignete Agglomeriervorrichtimg besteht gemäß der deutschen Patentschrift 14 54 875 aus re'ativ zueinander drehbaren, mit Reibelementen versehenen axial gegeneinander verstellbaren zentral beschickbaren Scheiben, wobei die Reibelemente vorzugsweise als zahnartige Vorsprünge ausgebildet sind. Diese bekannte Agglomeriervorrichtung liefert zwar ein weitgehend homogenes Agglomerat, hat aber den Nachteil, daß das agglomerierte Gut auf den Reibspalt zwischen den beiden Zahnscheiben nicht als kalibriertes Granulat, sondern zunächst in Form von ungleichförmigen, längeren oder kürzeren Strängen abgeschleudert wird, die anschließend stets in einem gesonderten Schneidgranulator zerkleinert werden müssen. Das auf diese Weise erzeugte Granulat weist zwar eine ziemlich homogene Innenstruktur auf. ist aber infolge der Arbeitsweise der Zahnscheiben und des ihnen gesondert nachgeschalteten Schneidgranulators nicht gleichförmig. Außerdem muß den unterschiedlichen Eigenschaften der verschiedenen, als Abfall anfallenden Kunststoffarten durch entsprechende Einstellung der Spaltweite zwischen den Zahnscheiben und/oder deren Relativdrehzahl Rechnung getragen werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Agglomeriervorrichtung zu schaffen, die unabhängig von der Art und den Eigenschaften dpr zu verarbeitenden Kunststoffabfälle, ein stets gleichmäßiges, kompaktes, rieselfähiges Granulat mit wirtschaftlich vertretbarem Konstruktions- und Energieaufwand und ohne thermische Materialschädigur.t; erzeugt.

Diese Aufgabe wird bei einer Agglomeriervorrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 umrissenen Gattung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Preßelement als in sich starrer Flügel ausgebildet ist, dessen wirksam; Flanke einen Verdichtungsraum begrenzt, der in Umfangsrichtung durch ein am Preßflügel befestigtes, an der Innenwand des perforierten Hohlzylinders anliegendes Druckglied abgeschlossen ist, und daß der perforierte Hohlzylinder in Achsrichtung von zwei mit ihm verbundenen Ringwänden begrenzt ist, die den Verdichtungsraum stirn- und rückseitig abdecken.

Vorteilhaft ist der Verdichtungsraum so gestaltet, daß er sich in Umfangsrichtung stetig verengt, indem er z. B. sichelförmig ausgebildet ist.

Infolge der zunehmenden Verengung des vorstehend gekennzeichneten, relativ zum perforierten Hohlzylinder umlaufenden und von dem Druckglied in Umfangsrichtung abgeschlosseiien Verdichtungsraumes werden die in den Hohlzylinder eingespeisten und durch die Relativbewegung des Preßflügels von dessen wirksamer Flanke erfaßten und in den Verdichtungsraum eingezogenen Kunststoffteilchen solange steigenden Druckkräften ausgesetzt, bis der darin aufgebaute Druck den Haftwiderstand der Kunststoffmasse in den Durchtrittslöchern des als Verformungswerkzeug dienenden perforierten Hohlzylinders überwindet. Hierbei werden die Druckkräfte in dem Verdichtungsraum von beträchtlichen Scherkräften überlagert, die von der eine laminare Umwälzströmung im Verdichtungsraum hervorrufenden Relativbewegung zwischen dem Preßflügel und dem perforierten Hohlzylinder verursacht sind. Die dadurch bedingte starke Friktion sowohl zwischen den Kunststoffteilchen untereinander als auch mit den Verdichtungsraum begrenzenden Flächen bewirkt eine rasche autogene Erwärmung der Teilchen, wodurch sie rasch in einen gleichmäßig teigigen Zustand versetzt werden, der inner, ein Entweichen aus dem Verdichtungsraun, unter dem an dieser Stelle gerade erreichten Druck ermöglicht.

Sobald dieser Zustand erreicht ist, können Druck- und Scherkräfte in dem Verdichtungsraum — trotz dessen stetiger Verengung — nicht mehr zunehmen und somit kann sich auch die Umwandlung von Antriebsenergi? in Wärme nicht mehr steigern. Dieser Gleichgewichtszustand zwischen der inneren Druckkraft und der Widerstandskraft in den Durchtrittslöchern tritt für ein und dieselbe Kunststoffart stets an der gleichen Stelle des Verdichtungsraumes ein. also stets im gleichen Abstand vor dem als eigentliches Preßwerkzeug wirkenden, den Verdichtungsraum in Umfangsrichtung abschließenden Druckglied. Das bedeutet, daß diese signifikante Stelle synchron mit der Relativbewegung des Verdichtungsraumes am Umfang des perforierten Hohlzylinders herumwandert. Auf diese Weise wird in dem Verdichtungsraum in selbstregulierender Weise eine unnötige Energiezufuhr für bereits hinreichend erweichte Kunststoffteilchen vermieden und som.r nicht nur eine rasche Plastifizierung der Kunststoffteilchen bewirkt, sondern zugleich auch deren unnötige Temperaturbelastung verhindert, die bei Erreichen oder gar Überschreiten des Schmelzpunktes zu einer thermischen Materialschädigung führen könnte.

Doch von der thermischen Materialsrhonung abgesehen, wirkt sich der im erfindungsgemäß vorgesehenen Verdichtungsraum bei selbsttätig sich regelnder Druck- und Temperaturführung ablaufende Erweichungsprozeß der Kunststoffteilchen auch noch in funktioneller Hinsicht in vorteilhafter Weise auf den Verfahrensablauf im Agglomentor aus. Die im besagten Verdichtungsraum lediglich erweichten Kunststoffteilchen erfahren ihre eigentliche Verdichtung unter gegenseitigen. Zusammenbacken und Verschmelzen (Sintern) erst in den Durchtrittslöchern des Hohlzylinders, durch die sie ietztlich von dem am Preßflügel angebrachten, den Verdichtungsraum in Umfangsrichtung unnachgiebig abschließenden Druckglied hindurchgepreßt werden. Hierbei kann sich der für den Sinterprozeß verfügbare Preßdruck in den Durchtrittslöchern nur in einem solchen Maße aufbauen, wie er dem darin auftretenden Durchtrittswiderstand entspricht. Da der DuTciitrittswiderstand, den die erweichten Kunststoffteilchen in den Durchtrittslöchern erfahren, außer von den geometrisehen Verhältnissen vor allem von der Viskosität des Kunststoffs abhängt, die seinem gerade in diesem Augenblick erreichten Erweichungsgrad entspricht, ist für eine vorgegebene Perforation der Preß- und Sinter-

druck in den Durchtrittslöchern naturgemäß um so größer, je höher noch die Viskosität der hindurchgepreßten Kunststoffmasse ist.

Schließlich ist eine relativ hohe Viskosität des Kunststoffmaterials beim Hindurchpressen durch den perforierten Hohlzylinder auch noch deshalb von funktionellem Vorteil, weil die aus den Löchern austretenden Preßfäden sich nur dann ohne weiteres und unmittelbar an der Außenfläche des perforierten Hohlzylinders, also ohne vorherige Abkühlung, zu sauberem Granulat zerteilen lassen, wenn der plastische Bereich noch nicht überschritten ist.

Die Erweichung der Kunststoffteilchen erfolgt im besagten Verdichtungsraum somit nur soweit, wie es für deren Eintritt in die Durchtrittslöcher und für ihr gegenseitiges Zusammenbacken bzw. Zusammenkleben bei dem darin stattfindenden Sinterprozeß gerade nötig ist; zugleich wird aber die Erweichung so gering wie möglich gehalten, um den ei forderlichen Verdichtung:- und Sinterdruck in den Durchtrittslöchern und die anschließende saubere Zerteilung der Preßfädeo in ein rieselfähiges Granulat zu gewährleisten.

Hierbei findet in dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verdichtungsraum, bedingt durch die dem Material infolge der Relativbewegung zwischen Preßflügel und perforiertem Hohlzylinder aufgezwungene Umwälzströmung, auch ein intensiver Mischprozeß statt, der zusätzlich noch durch den Umstand gefördert wird, daß die Perforierung des Hohlzylinders seiner Innenwand einen hohen Rauhigkeitsgrad und damit eine intensive Reibwirkung verleiht. Überdies wirken die innenseitig scharfkantigen Ränder der Durchtrittslöcher insofern auch als Zerkleinerungselemente, als sie beim Eindringen des fortwährend über sie hinwegbewegten, bereits erweichten Kunststoffmaterials ständig kleine Teilmengen davon abscheren und auf diese Weise den im Verdichtungsraum neben dem Plastifizierungsprozeß vor sich gehenden Misch- und Homogenisierungsprozeß erheblich unterstützen.

Für den vorstehend geschilderten Wirkungsmechanismus der im Anspruch 1 gekennzeichneten Agglomeriervorrichtung ist es erkennbar belanglos, ob der perforierte Hohlzyiinder rotiert und die Preßflügel stillstehen oder ob es. wie im nachstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel, kinematisch umgekehrt der Fall ist.

Mit den in den Unteransprüchen gekennzeichneten Merkmalen ergeben sich weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäß ausgebildeten Agglomeriervorrichtung.

Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen durch ein Ausführungsbeispiel näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 eine komplette Agglomerieranlage in an sich bekannter Anordnung in schematischer Darstellung;

F i g. 2 einen erfindungsgemäß gestalteten Agglomerator im Längsschnitt gemäß der Schnittlinie H-II in Fig.l;

F i g. 3 den Agglomerator gemäß F i g. 2 in vergrößertem Querschnitt gemäß der Schnittlinie III-1II in F i g. 2;

Fig.4 einen vergrößerten Längsschnitt gemäß der Schnittlinie IV-IV in F i g. 3.

Die zu verarbeitenden vorher gereinigten Kunststoffabfälle werden zunächst über eine Materialeingabe 1 zu einer Schneidmühle 2 gebracht, von der sie vorzerkleinert über eine Saugleitung 3 einem ersten Gebläse 4 zugeführt werden- Dieses Gebläse 4 gibt das vorzerkleinerte Material über eine Druckleitung 5 an einen Abscheider 6 weiter. Das in diesem Abscheider ausgeschiedene Material fällt dann in einen Auffangbehälter 7, von wo es von einer Aufgabeapparatur 8 dem Einlauf des Agglomerators 9 zugeführt wird.

Das im Agglomerator 9 zu Granulat verdichtete Material fällt nach unten in eine Saugleitung 10, die es einem Granulatabscheider 11 zuleitet, der zugleich als Kühl· und Reinigungsvorrichtung dient. Soweit das in den Granulatabscheider 11 einlaufende Granulat noch unverdichtete Anteile oder Staubteilchen enthält, werden diese über eine Saugleitung 14 abgeführt und von einem zweiten Gebläse 15 über eine Rückführleitung 16 dem Abscheider 6 und damit dem Agglomerator 9 erneut zugeführt. Dem Granulatabscheider 11 wird schließlich das gereinigte, entstaubte und agglomerierte Material in Form eines rieselfähigen Granulats mittels einer Abgabeapparatur 12 in Pfeilrichtung 13 entnommen.

Im Gehäuse 23 des in F i g. 2 im axialen Längsschnitt dargestellten Agglomerators 9 befindet sich die von einem nicht gezeichneten Getriebemotor angetriebene Welle 20. Auf deren Wellenzapfen 20' ist eine Nabe 21 befestigt, die sowohl mit einem als symmetrischer Doppelflügel ausgebildeten Preßflügel 19 als auch mit einer Förderschnecke 18 fest verbunden ist. Antriebswelle 20, Nabe 21, Preßflügel 19 und Förderschnecke 18 bilden somit ein einheitliches Rotationsaggregat, das in Lagern 22, die in der rohrförmig gestalteten rückwärtigen Gehäusedurchführung 24 angeordnet sind, fliegend gelagert ist.
Die für die Förderschnecke 18 erforderliche vorderseitige Gehäusedurchführung ist in einem ausschwenkbaren Gehäusedeckel 28 vorgesehen, der über einen Aufsetzflansch 29 sowohl das Gehäuse der Förderschnecke 18 als auch deren Materialeinlauf 17 trägt.
Der Preßflügel 19 ist von einem feststehenden, konzentrisch zur Antriebswelle 20 angeordneten Hohlzylinder 34 umgeben, der mit gleichmäßig über seine Mantelfläche verteilten, radialgerichteten Durchtrittslöchern 48 (Fig.3) versehen ist. In Achsrichtung ist der perforierte Hohlzylinder 34 von zwei Ringwänden 26,27 derart begrenzt, daß die axiale Tiefe des dadurch gebildeten scheibenförmigen Raumes etwa der Dicke des Preßflügels 19 entspricht. Die rückseitige Ringwand 26 ist an einem an der rückwärtigen rohrförmigen Gehäusedurchführung 24 angeformten Gehäuseflansch 25 befestigt, während die vorderseitige Ringwand 27 mit dem ausschwenkbaren Gehäusedeckel 28 verbunden ist. Beide Ringwände 26,27 sind mit Kühlkammern 26' und 27' versehen, denen das Kühlmedium über einen in der rohrförmigen rückwärtigen Gehäusedurchführung 24 vorgesehenen Kanal 30 bzw. mittels eines an einen Wasserschlauch angeschlossenen Rohres 31 zugeleitet v^:rd. Als Abdichtung zwischen der rückseitigen Ringwand 26 und der Nabe 21 dienen schraubenförmig verlaufende, in Gegenrichtung fördernde Dichtrippen 32. Außerdem ist im Bereich des Lagers 22 ein zusätzlicher Dichtring 33 vorgesehen.

Auf der Außenseite des perforierten Hohlzylinders 34 stehen sich zwei Abstreifmesser 35 gegenüber, die in je einem Halter 36 einstellbar befestigt sind. Die beiden Messerhalter 36 sitzen auf einer Nabe 37, die mittels eines Lagers 38 auf der rückwärtigen Gehäusedruchführung 24 gelagert ist. Die Messerhalternabe 37 weist ein Kettenrad 39 auf, über das eine nicht gezeichnete Antriebskette läuft, die über ein weiteres Kettenrad, das einem Getriebemotor zugeordnet ist, angetrieben wird. In den F i g. 3 und 4 ist der Preßflügel 13 sowie der ihn umgebende perforierte Hohlzylinder 34 deutlicher dargestellt Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel

weist der Preßflügel 19 zwei um 180" zueinander versetzte Flügel auf, die in Richtung des Pfeiles 47 umlaufen. Die in bezug auf die Bewegungsrichtung vordere und damit wirksame Flanke 19' der beiden Flügel verläuft nach einer derart stetig gekrümmten Kurve, daß sie mit dem perforierten Mantel des Hohlzylinders 34 einen sich entgegen der Drehrichtung 47 stetig verengende^ sichelförmigen Verdichtungsraum 40 bildet, wobei diese wirksame Flanke 19' mit einer Hohlkehle 43 versehen sein kann. Am äußeren Ende eines jeden Flügels ist ein Druckglied 44 befestigt, das in Richtung auf den perforierten Mantel des Hohlzylinders 34 nachstellbar ist. Es weist eine Druckfläche 45 auf, die an der Innenfläche des Hohlzylinders 34 anliegt. Schließlich ist der Preßflügel 19 auf seiner der Förderschnecke 18 zugekehrten Seite im Bereich der Schneckenwendel 18' mit taschenförmigen Ausnehmungen 41 versehen, und in seinem peripheren Bereich weist er eine reduzierte Dicke 42 auf.

Der Agglomerator arbeitet wie folgt:

Das vorzerkleinerte Kunststoffmaterial wird dem Materialeinlauf 17 über eine nicht dargestellte, entsprechend steuerbare Aufgabeapparatur zugeführt und von der Förderschnecke 18 erfaßt, die es vorverdichtet und vorgemischt dem perforierten Hohlzylinder 34 zuspeist. In diesem wird es in die von dem Preßflügel 19 freigelassenen Zwischenräume im Drehsinn der Pfeile 46 eingedrückt, wobei die im Preßflügel 19 stirnseitig vorgesehenen taschenförmigen Ausnehmungen 41 die Materialverteilung begünstigen. Daraufhin werden die Kunststofft ■ ilchen von den wirksamen Flanken 19' des Preßflügels 19 erfaßt und in den sich stetig verengenden sichelförmigen Verdichtungsraum 40 eingezogen. Hierbei läuft der bereits ausführlich geschilderte Wirkungsmechanismus ab, der schließlich die Kunststoffteilchen in Form gesinterter homogener Preßfäden am Umfang des perforierten Hohlzylinders 34 austreten läßt, wo sie von den entgegen der Pfeilrichtung 47 umlaufenden Messern 35 in gleichmäßige, kurze Stabteilchen unterteilt werden.

Um einen unkontrollierten Wärmestau in den Maschinenteilen des Agglomerators und seine unerwünschte Rückwirkung auf das Behandlungsgut zu unterbinden, wird ein Teil der durch Umwandlung von Antriebsenergie erzeugten Wärme durch ein die Kühlkammern 26' und 27' durchströmendes Kühlmedium ständig aus dem Verdichtungsraum abgeführt, so daß sich im Dauerbetrieb ein isothermer Verfahrensablauf einstellt.

Da der erfindungsgemäß gestaltete Agglomerator, entsprechend den spezifischen Eigenschaften der jeweils verarbeiteten Kunststoffart, die für deren Plastifizierung gerade notwendige Umwandlung von Antriebsenergie in Wärme selbsttätig regelt, ist er für ein breites Spektrum von in ihren Eigenschaften unterschiedlichen thermoplastischen Kunststoffen einsetzbar, wobei es hierfür in Einzelfällen lediglich einer geringfügigen baulichen Umrüstung durch Austausch des perforierten Hohlzylinders bedarf. In vielen Fällen genügt es jedoch, den jeweiligen Materialdurchsatz in Abhängigkeit von der aufgenommenen Antriebsenergie zu steuern.

Darüber hinaus ist der Agglomerator gemäß der Erfindung infolge der vor dem Sinterprozeß in dem Verdichtungsraum erfolgenden intensiven Mischung und Homogenisierung des eingespeisten Materials auch befähigt, nicht nur thermoplastische Kunststoffe unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung und äußerer Erscheinungsform allein, sondern auch zusammen mit in hohen Prozentanteilen zugemischten nicht-thermoplastischen Stoffen zu einem kompakten, rieselfähigen Granulat zu verarbeiten, wofür sich dank der sich selbst regelnden Temperaturführung bei der Plastifizierung auch hitzeempfindliche organische Stoffe eignen.

Diese Eigenschaften und Fähigkeilen des erfindungsgemäß ausgebildeten Agglomerators machen ihn ganz besonders für die Wiederaufbereitung von Kunststoffabfällen geeignet, deren physikalische Eigenschaften

ίο nicht nur aufgrund ihres chemischen Aufbaues, sondern auch bedingt durch frühere Beanspruchungen bei der Herstellung und Verwendung sehr unterschiedlich sein können. Er vermag daher nicht nur thermoplastische Kunststoffolien, sondern auch Kunststoffabfälle in faseriger und geschäumter Struktur, aber auch Kunststoffbeschichtungen samt ihrem Trägermaterial einwandfrei zu einem verdichteten Granulat zu verarbeiten.

Hier7ii Ί Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Agglomerieren von thermoplastischen Kunststoffabfall«!, insbesondere von Kunststoff-Folien, mit einer Zuführvorrichtung für das zuvor geschnittene bzw. geschnitzelte Gut, die axial an einem mit zahlreichen Durchtrittslöchern versehenen Hohlzylinder angeschlossen ist, über dessen Zylindermantel innenseitig sich mindestens ein von der Zylinderachse im wesentlichen radial nach außen erstreckendes Preßelement hinwegbewegt und außenseitig mindestens ein Abstreifelement hinwegstreicht, wobei das Preßelement mit der Innenwand des perforierten Hohlzylmders einen sich keilförmig verengenden Verdichtungsraum bildet, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßelement als in sich starrer Flügel (19) ausgebildet ist, dessen wirksame Flanke (19') den Verdichtungsraum (40) begrenzt, der in Umfangsrichtsng durch ein am Preßflügel (19) befestigtes, an der Innenwand des perforierten Hohizyhnders (34) anliegendes Druckglied (44) abgeschlossen ist. und daß der perforierte Hohlzylinder (34) in Achsrichtung von zwei mit ihm verbundenen Ringwänden (26, 27) begrenzt ist, die den Verdichtungsraum (40) stirn- und rückseitig abdecken.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdichtungsraum (40) sich stetig verengend, vorzugsweise etwa sichelförmig ausgebildet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß e'er axia'= Abstand der beiden Ringwände (26,27) im Verhältnis zum Durchmesser des perforierten Hohlzylir.ders '34) so klein ist. daß sich ein scheibenförmiger Hohlraum ergibt.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die wirksame Flanke (19') des Preßflügels (19) mit einer längs verlaufenden Hohlkehle (43) versehen ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der perforierte Hohlzylinder (34) feststeht und der Preßflügel (19) sow?e das Abstreifelement (35,36,37) umlaufen.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßflügel (19) als symmetrischer Doppelflügel ausgebildet ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das den Verdichtungsraum (40) in Umfangsrichtung abschließende Druckglied (44) am Preßflügel (19) in Radialrichtung verstellbar befestigt ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß für die Gutzuführung eine Förderschnecke (18) vorgesehen ist, die drehfest mit der Antriebswelle (20) des Preßflügels (19) verbunden ist.