DE2645634A1

DE2645634A1 - Von innen nach aussen durchstroemtes rohrfilter und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2645634A1
Application number: DE19762645634
Authority: DE
Inventors: Brian Arthur Head; Philip Cowling Kimball
Original assignee: Whatman Reeve Angel Ltd
Current assignee: Whatman Ltd
Priority date: 1976-04-23
Filing date: 1976-10-08
Publication date: 1977-11-03
Also published as: GB1566264A; US4102736A; JPS52130068A; US4102785A

Description

DR. BERG DIPL-ING. STAP^ DIPL.-ING. SCHWABE DR. DR. SANDMAIR

8 MÜNCHEN 86, POSTFACH 860245

-Al-

Anwaltsakte 27 4-94- 8. OKT. 1975

WHATMAN REEVE ANGEL LIMITED Maidstone, Kent Ml 4 2LE / England

Von innen nach außen durchströmtes Rohrfilter und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Rohrfilter sowie auf Verfahren zum Herstellen eines solchen und zum Filtern eines Strömungsmittels unter Verwendung eines solchen Filters.

Die meisten auswechselbaren Patronenfilter werden von den zu filternden Strömungsmitteln von außen nach innen durchströmt. Dies ermöglicht ein größeres Fassungsvermögen des Filtergehäuses

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»»3310 TELEX: 0524560 BERG d Postscheck München 65343-808

für ausgefiltertes Gut als eine Durchströmung von innen nach außen. Außerdem läßt sich das Filter bei einer Durchströmung von außen nach innen einfacher "gegen Druckunterschiede abstützen, da die mechanische Stützeinrichtung, gewöhnlich ein starres, perforiertes oder poröses Rohr₅ einen kleineren Durchmesser hat und zumeist aus handelsüblichem Material herstellbar ist, während eine Stützeinrichtung größeren Durchmessers für die Außenseite der Patrone gewöhnlich eigens angefertigt %-/erden muß.

S¹Ur die Bevorzugung der inneren gegenüber einer äußeren Abstützung gibt es einen weiteren Grund,, insbesondere im Falle von auswechselbaren, zylindrischen Eohrfiltern mit einer Wandstärke von beispielsweise ca. 3 mm aus ungewebten,. ungeordneten und an den Kreuzungsstellen mittels eines härtbaren Materials, etwa eines Harzes, stoffschlüssig verbundenen Glasfasern mit einem Durchmesser von 0>1 bis 10 pm. Rohrfilter dieser Art sind beispielsweise in der TJS-PS 3 76? 054 beschrieben. Bei ihrer Herstellung wird gewöhnlich ein zylindrischer Eern verwendet, auf dessen poröse Wandung Fasern mittels ¥akuum deponiert werden,, oder auf dessen Wandung eine Fasermatte gewickelt wird. Dadurch ist der Innendurchmesser des Filterrohrs dann im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des zylindrischen Kerns„ Irr !Serienfertigung hergestellte Filter haben also im wesentlichen gleichbleibenden Innendurchmesser mit einer mühelos erzielbaren Toleranz von ca. i 0*127 om« Da jedoch der Außendurchmesser bei der Herstellung der Filter nicht zwangsläufig begrenzt ist, läßt er sich, sehr viel schwieriger bestimmen, weshalb hier bei einzelnen Filtern Abweichungen von ca. ± 0,762 mm und darüber auftreten können..

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Aufgrund ^-es veränderlichen Außendurchmessers von Hohrfiltern dieser Art ist die Fertigung einer äußeren Abstützung erlieblich, schwieriger und aufwendiger als die einer inneren. So können etwa, wie in der US-PS 3 767 05^ beschrieben, innere Abstützungen aus perforiertam Blech oder Kunststoff ohne Schwierigkeit mehrfach verwendbar sein, ds. die einseinen Rohrfilter Dank ihrem gleichmäßigen Innendurchmesser genau auf die Abstützung passen. Dazu muß der Innendurchmesser des Filterrohrs groß genug sein, daß dieses sich mühelos auf die Abstützung aufschieben läßt, darf jedoch andererseits nicht sehr viel größer sein als der Außendurchmesser der InnenabStützung, da diese s-^-nst das Platzen des Filterrohrs nickt sicher zu verhindern vermag.

Wegen der unterschiedlichen Außendurchmesser solcher Filterrohre ist eine mehrfach verwendbare äußere Abstützung praktisch kaum herstellbar. Eine äußere Abstützung mit einer für die Aufnahme einer Filterrohrs mit an der oberen Grenze des Toleranzbereichs liegendem Außendurchmesser ausreichender Weite würde bei einem Filterrohr mit an der unteren Grenze des Toieranzbereichs liegendem Durchmesser zu lose sitzen«, Selbst die Herstellung einer nur einmal verwendbaren äußeren Abstützung ist schwierig und aufwendig, da cie Abstützung einerseits fest genug sein muß, um ein Platzen des Filterrohrs zu verhindern, andererseits jedoch auch dehnbar genug, um sich den unterschiedlichen Außendurchmessern der Filterronre anpassen zu können. Diese Schwierigkeiten ließen sich zwar dadurch beheben daß ein solches Filterrohr in einer starren, perforrierten oder porösen Form, etwa einer Siebform, gegossen oder geformt wird, ein solches Verfahren ist jedoch von

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sich, aus aufwendiger und schwieriger als das Formen eines Rohrfilters auf der Außenseite eines zylindrischen Kerns.

Ungeachtet der Schwierigkeiten im Hinblick auf das Fassungsvermögen für ausgefiltertes Gut und die Festigkeit von Filterrohren bietet die Strömung eines zu filternden Mediums von innen nach außen unter gewissen Bedingen wesentliche Vorteile. Etwa zum Binden und Ausfiltern von Flüssigkeitströpfchen aus Luft oder anderen Gasen ist eine Strömung von innen nach außen wesentlich, um das Abführen der gebundenen Flüssigkeit zu ermöglichen und ein erneutes Mitreißen der Flüssigkeit durch das Gas zu verhindern (siehe den Beitrag "Coalescing Filters Produce Clean Air for Fluidic Systems" in Hydraulics and Pneumatics, August 1974-).

Eine Strömung von innen nach außen ist ferner zum koaleszieren und voneinander Trennen von zwei oder mehr Flüssigkeiten vorteilhaft. In diesem Falle sammelt und koalesziert der Filter Tröpfchen der dispergierten flüssigen Phase, so daß zwei gesonderte flüssige Phasen entstehen, welche sich mühelos trennen lassen. Das Koaleszieren vollzieht sich jedoch über die gesamte Tiefe des Rohrfilterelements, und die Trennung der beiden flüssigen Phasen tritt an der Abströmseite des Filterrohrs ein. Bei einer Strömung von außen nach innen kann die Beschleunigung der Strömung beim Austritt an der relativ kleinen Innenfläche des Filters eine Vermischung der beiden flüssigen Phasen und eine erneute Dispersion der diskontinuierlichen Phase bewirken. Bei einer Durchströmung von innen nach außen tritt die Flüssigkeit demgegenüber mit einer kleineren Geschwindigkeit an der Filteroberfläche aus, so daß sich die beiden Flüssigkeiten innerhalb des Filtergehäuses

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sicher voneinander trennen.

Ferner ist eine Durchströmung von innen nach außen für die Behandlung eines Strömungsmittels in zwei Schritten vorteilhaft, bei welcher das Strömungsmittel beispielsweise zunächst mit einem Absorptionsmaterial, etwa Ton oder Kieselgur leontaktiert und dann gefiltert werden soll. Bei einer Durchströmung des Filterrohrs von innen nach außen kann dabei ein als Absorptionsmaterial verwendetes loses Pulver, Granulat oder Fasermaterial in Form eines Hilfsfilters und/oder einer Beschichtung im Innenren des Filterrohrs angeordnet und gegebenenfalls mittels perforierter Endkappen darin festgehalten werden. Eine einzige auswechselbare Filterpatrone kann dann für die Vorbehandlung und die Filterung des Strömungsmittels verwendet werden. Bei einer Durchströmung des Filterrohrs von außen nach innen wäre es demgegenüber äußerst schwierig oder unmöglich, eine Beschichtung aus einem Pulver, Granulat oder Fasermaterial auf der Außenseite des Filterrohrs festzuhalten, weshalb ein weniger zweckmäßiges mehrstufiges Filterverfahren notwendig wird, wie es beschrieben ist im Bulletin ΪΙ-62, 1973, der Fa. Baiston Inc., auf welches hier insoweit bezug genommen ist.

Die Erfindung schafft ein für die Durchströmung von innen nach außen eingerichtetes Filterrohr sowie Verfahren für die Verwendung und Herstellung eines solchen Filterrohrs.

Gemäß der Erfindung enthält ein solches Filterrohr eine Anzahl von nicht gewebten Fasern mit dazwischenliegenden, die Porosität des Filterrohrs gewährleistenden Hohlräumen und ein sich inner-

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halb der Wandung des Filterrohrs über dessen gesamte Länge und wenigstens in einer sich überlappenden Windung entlang dem Umfang desselben erstreckendes, im folgenden beschriebenes Stützmaterial, wobei die Pasern an ihren Kreuzungsstellen mit einem Bindemittel stoffschlüssig miteinander verbunden und dabei so durch das Stützmaterial hindurch miteinander verbunden sind, daß ein selbsttragendes Jilterrohr entsteht.

In einer anderen Ausführungsform schafft die Erfindung ein Filterrohr mit einer Anzahl von nichtgewebten, an ihren Kreuzungspunkten mit einem Bindemittel stoffschlüssig zu einem selbsttragenden Filterrohr -miteinander verbundenen Fasern mit dazwischen liegenden, die Porosität der Filterrohrs gewährleistenden Hohlräumen, einem innerhalb der Filterrohrs angeordneten, porösen Stützrohr und einer zwischen dem Stützrohr und der Innenfläche des Filterrohrs angeordneten Schicht aus teilchenförmigen! oder faserigem Material für die Vorbehandlung eines das Filterrohr von innen nach außen durchströmenden Mediums.

Im Rahmen der Beschreibung bezeichnet der Ausdruck "Stützmate^ rial" ein netzartiges, flächiges Material mit durch Stränge aus an ihren Kreuzungspunkten stoffschlüssig miteinander verbundenen, durchgehenden Fasern oder Fäden begrenzten öffnungen.

In der ersten Ausführungsform der Erfindung kann das Stützmaterial beim Formen des Filterrohrs in das Fasermaterial eingebettet werden. In der zweiten Ausführungsform kann das Filterrohr an der Innenseite mit einer relativ großen Menge eines der Vorbehandlung dienenden gröberen Fasermaterials oder teilchenförmigen

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Materials etwa in Form einer Beschichtung und/oder eines Vorfilters versehen sein. Die beiden Ausführungsformen können einzeln oder kombiniert Anwendung finden, d.h. das Filterrohr braucht kein Vorbehandlungsmaterial zu enthalten, oder das Vorbehandlungsmaterxal kann mit einem Filterrohr bekannter Ausführung verwendet werden. Vorzugsweise werden die beiden Ausführungsformen miteinander kombiniert, so daß ein Filterrohr mit hohem Fassungsvermögen für ausgefiltertes Gut und hoher Festigkeit entsteht.

In einer Ausführungsform, insbesondere wenn das Filterrohr durch Deponieren eines Faserbreis auf der Umfangsflache eines Vakuumkerns hergestellt wird, wird das Stützmaterial mit sich berührender Überlappung in wenigstens einer im wesentlichen kreisförmigen Windung in der Wandung des Filterrohrs angeordnet. In einer andern Ausführungsform, insbesondere wenn der Faserbrei auf ein ebenes Sieb aufgebracht und anschließend auf einen Kern gewickelt wird, wird das Stützmaterial in einander nicht berührenden, durch jeweils eine Faserschicht voneinander getrennten spiraligen Windungen in der Wandung des Filters angeordnet. Im ersteren Falle können eine oder mehrere kreisförmige Wicklungen des Stützmaterials getrennt voneinander in der Wandung des Filters vorhanden sein; gewöhnlich verdient jedoch eine einzige Schicht des Stützmaterials innerhalb der inneren 50% der Wandstärke den Vorzug. Im letzteren Fall erstreckt sich die spiralige Wicklung des Stützmaterials vorzugsweise durch den größeren Teil der Filterrohrwandung und verläuft, je nach den Abmessungen und der Anordnung des Stützmaterials von der gesamten Innenfläche des Filters, einem Teil derselben oder auch nicht von der Innenfläche bis zu einem sol-

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chen Bereich, daß das äußere Ende des Stützmaterials nicht an der Außenfläche des Filterrohrs hervorsteht oder ein Teil derselben bildet.

Bei einem Verfahren zum Herstellen von lilt er rohr en aus ungewebten, ungeordneten anorganischen und sur Bildung eines selbsttragenden Gebildes von vorbestimmter Wandstärke und Porosität an den Kreuzungspunkten stoffschlüssig miteinander verbundenen Fasern mit dazwischen liegenden, die Porosität des Filters gewährleistenden Hohlräumen ist gemäß der Erfindung vorgesehen, daß bei der Herstellung des Filterronrs ein von Öffnungen durchsetztes, flächiges Stützmaterial in der Wandung des stoffschlüssig gebundenen Filterrohrs angeordnet wird, welches sich im wesentlichen über die Länge des lilterrohrs erstreckt und in wenigstens einer sich überlappenden Windung entlang dessen Umfang verläuft, so daß ein Innenfilterrohr von hoher Berstfestigkeit entsteht.

In einer Ausführungsform ist vorgesehen, daß die lasern in Form eines Faserbreis in der gevränschten Dicke und Menge auf der Außenfläche eines porösen zylindrischen Kerns deponiert werden, daß das Stützmaterial um die deponierten, lasern gewickelt wird und daß weitere Fasern in Form eines Faserbreis in der gewünschten Dicke und Menge auf dem Stützmaterial deponiert werden= Gegebenenfalls können mehrere Windungen des Stützmaterials (jeweils mit dazwischen aufgebrachten Fasern verwendet werden, um die Berstfestigkeit zu erhöhen. Dabei dürfen jedoch bei einer gegebenen Wandstärke nicht zu viele Schichten des Stützmaterials verwendet werden, da sonst die Gefahr besteht, daß sich die Wand-

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schichten voneinander lösen, wodurch die Haltbarkeit und Leistungsfähigkeit des Filters beeinträchtigt würde. Bei dem mit Auftrag des Faserbreis auf einen Kern arbeitenden Verfahren ist das Vorhandensein des Stützmaterials an der Innenfläche des Filters unerwünscht, während bei der Herstellung des Filters aus Fasermatten die gesamte Innenfläche oder ein Teil derselben aus dem Stützmaterial gebildet sein kann.

Als Stützmaterial eignen sich die verschiedensten von öffnungen durchsetzten flächigen Werkstoffe von zum Aufwickeln auf die Filterwandung ausreichender Flexibilität und genügender Festigkeit, um dem Filterrohr eine erhöhte Berstfestigkeit zu verleihen. Die öffnungen des Stützmaterials können beliebige Form haben, sind jedoch vorzugsweise rechteckig oder quadratisch, mit Abmessungen von wenigstens etwa 3mm, so daß sich die Fasern des Filtermaterials durch sie hindurch miteinander verbinden können. Vorzugsweise sind die öffnungen ca. 6 bis 25 mm» insbesondere ca. 12 mm groß. Das Stützmaterial kann aus anorganischen oder organischen, gewebten oder ungewebten Fasern sein und soll eine möglichst große offene Fläche haben, um die Durchströmung und damit die Eigenschaften sowie die Verwendbarkeit des Filters nicht zu beeinträchtigen. Das Stützmaterial kann aus den für das Filterrohr selbst verwendeten Fasern, etwa aus Tonerde, Zirkonerde, Glasfasern oder Gemischen davon, und vorzugsweise inert sein. Vorzugsweise wird für das Stützmaterial der gleiche Werkstoff verwendet wie für die Fasern des Filterrohrs, so daß die Eigenschaften des Filterrohrs nicht durch unterschiedliche Werkstoffe verändert werden. Das Stützmaterial kann auch aus Kohlenstoffasern, Drahtgeflecht, Nylon, Polyester oder anderen organischen Fasarn sein, obgleich solche

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Fasern für bei hohen Temperaturen zu verwendende Filterrohre weniger geeignet sind. Verwendbar ist ferner ein in einem Formverfahren hergestelltes organisches Stützmaterial, etxira in Form eines unter der Bezeichnung "Euronet" bekanntes Netz aus Polypropylen. Eine besondere Anwendung für ein Filterrohr mit einem solchen Stützmaterial ergäbe sich bei der Filterung von parenteralen Stoffen, bei der Glasfasern ungeeignet sind.

Die Wandstärke des Filterrohrs kann beliebig bestimmt werden und liegt vorzugsweise zwischen ca. 2,54- und 5»08 mm, insbesondere zwischen ca. 3,17 und 3,81 mm mit einer Faserdichte von ca. 0,15 bis 0,25 'g/cm . Im Inneren des Filterrohrs angeordnete Vorbehandlungsstoffe, etwa Vorfilterfasern, haben vorzugsweise eine geringere Dichte, im Falle von Glasfasern beispielsweise etwa 0,05 g/cm .

Das Stützmaterial ist in wenigstens einer sich überlappenden Windung, d.h. also in wenigstens etwa anderthalb Windungen und vorzugsweise in drei bis fünf Windungen aufgewickelt. Dabei sind jedoch insbesondere bei der Herstellung des Filterrohrs über einem Kern zu viele Windungen zu vermeiden, damit sich die Wandschichten nicht voneinander trennen. Bei der Herstellung des Filterrohrs durch Aufwickeln einer Matte hängt die Anzahl der Windungen von der Länge der Matte, der des Stützmaterials und der Stärke der Fasern ab.

Für die Vorbehandlung des zu filternden Mediums kann das Filterrohr die verschiedensten faser- oder teilchenförmigen Stoffe, Pulver, Granulate und dergl. enthalten, etwa Glasfasern für eine Vor-

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Filter¹ Ton uuer Kieselgur zum Adsorbieren oder Absorbieren von Verunreinigungen verschiedener Art, Stoffe zum Entfernen von Farbkörpern aus Gasen oder Flüssigkeiten, etwa Öl, Metallsalze, etwa aus Silikagel deponierte Silbersalze zum Sterilisieren von Wasser und Ausfiltern von sichtbaren Verunreinigungen, Reaktionsträger, etwa gebundene Katalysatoren zum Herbeiführen irgend welcher Reaktionen, etwa in einem Filterrohr mit einem verstärkten anorganischen Binder, welcher einen Edelmetall-Katalysator, etwa Platin enthält, oder auch einen inerten Träger wie etwa Kieselerde, und bei welchem eine Hochtemperatur-Gasreaktion herbeigeführt wird, indem ein heißes Gas das Filterrohr von innen nach außen durchströmt, oder auch eine oder mehrere Schichten von geeigneten harzförmigen Ionenaustauschern für die Vorbehandlung des zu filternden Mediums innerhalb des Filterrohrs durch Ionenaustausch. Faserförmiges Vorbehandlungsmaterial kann in einem in das Filterrohr eingesetzten perforierten Zylinder angeordnet oder mit oder ohne innere Abstützung der ein poröses Material auf die Innenseite des Filterrohrs gewickelt sein. Insbesondere bei losem, teilchen förmigem Vorbehandlungsmaterial wird dieses vorzugsweise mittels Endkappen od. dergl. im Filterrohr zurückgehalten. Ferner kann das Vorbehandlungsmaterial in Form eines offenzelligen Schaum Stoffs in das Filterrohr eingesetzt sein, so daß es sich satt an dessen Innenwandung anschmiegt.

An der Außenseite kann das Filterrohr von einem koaleszierenden Material umgeben sein, etwa von einem offenzelligen Schaumstoff oder einem Faserstoff, insbesondere von einem Mantel aus offenzelligem Polyurethanschaum zum Ausscheiden und Sammeln von ölen.

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Andere poöse Stoffe sind jedoch ebenfalls geeignet.

Die ungewebten, ungerichtet angeordneten Fasern werden bei der Herstellung des Filters in Form eines wässrigen Faserbreis deponiert, zu einem Eohr geformt, getrocknet, mit einem Bindemittel getränkt und getrocknet oder gehärtet, so daß ein halbstarres, selbsttragendes Filterrohr entsteht, welches je nach seinem Verwendungszweck mit einem tragenden porösen Kern versehen werden kann. Als Fasern eignen sich solche aus Tonerde, Zirkonerde oder Glas, insbesondere Borsilikatglasfasern. Die Fasern haben gewöhnlich eine Stärke von weniger als 10 um, z.B. 0,001 bis 10 um, vorzugsweise 0,03 bis 8 um und insbesondere 0,1 bis 3,5 !am. Als Bindemittel eignen sich u.A. härtbare, insbesondere duroplastische Harze wie Phenol-Formaldehydharze, Epoxidharze oder Silikonharze, Oxide der verwendeten Fasern, etwa Silika im Falle von Glasfasern, und andere als Binder verwendete Stoffe wie quarternäre Auimoniumsilikate und dergl». Vorzugsweise sind die Filterrohr© aus Glasfasern und gehärteten Harzbindern. Bei Verwendung des Filters für hohe Temperaturen sind anorganische Binder geeignet.

Die Festigkeit von Filterrohren wird in zweierlei Einsieht bestimmt. Einmal in Bezug auf den gleichmäßig einwirkenden Außendruck, bei welchem das Rohr zusammengedrückt wird. Die Festigkeit in dieser Hinsicht ist besonders wesentlich bei von außen nach innen durchströmten -Filterrohren und kann gegebenenfalls durch Einsetzen eines proösen Stützkerns erhöht werden. Das andere Hai wird die Berstfestigkeit bestimmt, d.h. der gleichmäßig auf die Innenseite des Filterrohrs ausgeübte Druck, bei welchem dieses auswärts birst. Diese Festigkeit ist insbeson-

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dere für von innen nach außen durchströmte Filterrohre ausschlaggebend und bestimmt den höchsten über das Filterelement anlegbaren Druckunterschied sowie die gegebenenfalls notwendige äußere Abstützung des Filters im Gebrauch. Unter gewissen Bedingungen, etwa bei einem in beiden Eichtungen durchströmten Entlüftungsfilter, sind beide Arten der Festigkeit von Bedeutung. Bei koaleszierenden, von innen nach außen durchströmten Filtern kommt es Jedoch vor allem auf die Berstfestigkeit an.

Die im folgenden beschriebenen Filterrohre haben eine hohe Berstfestigkeit und ein großes Fassungsvermögen für ausgefilterte Stoffe und eignen sich insbesondere als Abgasfilter für Brennkraftmaschinen, z.B. Fahrzeug-Diesel- oder Benzinmotoren, zur Filterung von Druckluft für die Speisung von auf ölfreie Luft angewiesenen Apparaturen, für die Filterung der häufig einen sichtbaren ölnebel von einer Pumpendichtung enthaltenden Auslaßgase von Vakuumpumpen und für die Trennung von mehrphasigen Flüssigkeiten, etwa zum Abscheiden von öltröpfchen aus einer Wasserströmung sowie für andere Zwecke, bei denen eine hohe Berstfestigkeit und ein großes Fassungsvermögen erwünscht und/oder notwendig ist.

Die Beschreibung der Erfindung bezieht sich auf das Beispiel eines von innen nach außen durchströmten Galsfaser-Filterrohrs und besonderer Anwendungsformen desselben.

Im folgenden sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine teilweise aufgeschnittene Schrägansicht eines von innen nach außen durchströmbaren Filterrohrs gemäß der

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Erfindung,

Fig. 1 eine vergrößerte Ansicht im Schnitt entlang der Linie 2-2 in Fig. 1,

Fig. 3 eine vergrößerte Schnittansicht eines Filterrohrs in einer anderen Ausführungsform der Erfindung und

Fig. 4 eine schematisierte Axialschnittansicht eines erfindungsgemäßen Filterrohrs bei der Verwendung zum Filtern der Auslaßgase einer Vakuumpumpe.

Ein in Fig. 1 dargestelltes, von innen nach außen durchströmbares Filterrohr 10 hat eine Wandung 12 aus stoffschlüssig verbundenen Glasfasern und einem aus Glasfasersträngen gewebten, wickelbaren Stützmaterial 14, welches von quadretischen Öffnungen von ca. 6 mm Kantenlänge durchsetzt und in drei Windungen in die Faserschichten der Wandung 12 eingebettet ist. Ein im Innenren des Filterrohrs angeordnetes, perforiertes Blechrohr 18 trägt eine' in drei bis sechs Lagen zwischen ihm und der Innenseite der Wandung 12 aufgewickelte gröbere Vorfilter-Glasfasermatte 16. Diese kann gegebenenfalls von einem (nicht gezeigten) Sieb oder Gitter umgeben sein,und ist durch Endkappen 20, 22 festgehalten. Die Wandung 12 ist außen von einer koaleszierenden Filterschicht aus offenzelligem Polyurethanschaum umgeben. Die Endkappe 20 hat eine Mittelöffnung zum Einführen einer Zuschraube oder eines Deckels zum Festhalten des Filterrohrs. Das Blechrohr 18 steht an der einen Seite etwas über die Endkappe 22 hervor, so daß es in einen Strömungsdurchlaß, etwa einen Entlöftungsdurchlaß des Kurbelgehäuses eines Dieselmotors eingepaßt werden kann. Auf die Enden des Filterrohrs ausgeübter axialer Druck bewirkt das

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Zusammendrücken der halbstarren Pasern an den Enden, so daß hier besondere Dichtungen nicht notwendig sind. Eine dem Inneren des Filterrohrs zugeführte Strömung durchströmt in Richtung der Pfeile nacheinander die Vorfiltermatte 16, die Wandung 12 aus stoffschlüssig verbundenen Glasfasern und den öl-koaleszierenden Filtermantel 24.

In der in Pig. 2 dargestellten Schnittansicht sind die sich berührenden Überlappungen der Lagen des Stützmaterials 14 in der Wandung 12 des Filterrohrs zu erkennen.

Pig. 3 zeigt eine vergrößerte Schnittansicht eines durch Aufwickeln einer Pasermatte hergestellten Filterrohrs=30. In dieser Ausführung ist ein Stützmaterial 32 unter Zwischenlage von stoffschlüssig miteinander verbundenen Glasfasern 34 spiralförmig zu einem Filterrohr gewickelt. In der gezeigten Ausführung bildet das Stützmaterial 32 den größeren Teil der Innenfläche des Filterrohrs 30. Das äußere Ende des Stützmaterials ist in die Pasern der Wandung eingebettet und tritt nicht an der Außenseite des Pilterrohrs hervor. Bei einem Filterrohr mit einem Innendurchmesser von beispielsweise ca. 50 mm ergeben sich beim Aufwickeln einer ca. 609 mm langen Matte mit einer Länge von ca. 200 bis 500 mm des Stützmaterials etwa anderthalb bis drei Windungen des Stützmaterials. Für das in Fig. 3 gezeigte Filterrohr wird das Stützmaterial um etwa 12 bis 25 mm von einem Ende der Pasermatte versetzt auf diese aufgelegt, bevor diese zu einem Rohr aufgewickelt, getrocknet und stoffschlüssig gebunden wird.

Fig. 4 zeigt die Verwendung eines von innen nach außen durch-

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strömten PiIterrohrs zum filtern der Auslaßgase einer (nicht gezeigten) Vakuumpumpe. Auf eine den Auslaß der Vakuumpumpe umgebende Wandung 40 ist ein von innen nach außen durchströmbares Filterrohr 42 mit einem darin eingebetteten Stützmaterial 41 aufgesetzt. Das Filterrohr 42 ist von einem Mantel 43 aus Polyurethanschaum umgeben, welcher die Abscheidung und Abführung von aus den Auslaßgasen der Pumpe ausgefiltertem Öl unterstützt. An der Innenseite hat das Filterrohr 42 ein aus Glasfasern eingewickeltes und mit einem öllöslichen Farbstoff imprägniertes Vorfilter 44. Das Filterrohr 42 mit dem Mantel 43 und dem Vorfilter 44 ist durch einen mit einer Zugschraube 45 zusammenwirkenden Deckel 46 abgedichtet und festgehalten.

Im Betrieb der Vakuumpumpe am Auslaß 47 derselben austretende, einen ölnebel und feste Verunreinigungen enthaltende Gase gelangen in das Filter und durchströmen zunächst das Vorfilter 44 und anschließend das Filterrohr 42. Aus den Auslaßgasen ausgeschiedene öltröpfchen sammeln sich an den Kreuzungspunkten der Fasern des Filterrohrs und fließen unter Verschmelzung mit anderen Tröpfchen abwärts. Der Schaumstoffmantel 43 führt das zusammengeflossene Öl in eine Sammelrinne 48 ab, aus welcher es von Zeit zu Zeit entfernt wird.

Beispiel 1

Benötigt wird ein Filterrohr mit erhöhter Berstfestigkeit zum Ausscheiden von Flüssigkeits- beispielsweise Öltröpfchen aus Druckluft. Bekannte Filterrohre haben für den Normalen Gebrauch zumeist eine ausreichende Lebensdauer, da die Luft gewöhnlich

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flüssige Verunreinigungen enthält, welche dauernd von den Filtern ablaufen können, und weniger Peststoffteilchen, welche das Filterrohr verstopfen können. Das Auftreten von Druckstößen, etwa beim Anlaufen eines Kompressors, erfordert jedoch Filterrohre mit erhöhter Berstfestigkeit. Glasfasern mit einer Stärke von 1 bis 2 um werden in einer auf das Trockengewicht bezogenen Menge von 5 bis 20 g, insbesondere 10 bis 12 g in Form eines wässrigen Fa;serbreis auf einen zylindrischen Vakuumkern mit einem Außendurchmesser von ca. 50 mm und einer Länge von ca. 550 mm aufgebracht, ein aus Glasfasern gewebtes Stützmaterial mit einer Größe von ca. 500 χ 540 mm und quadratischen Öffnungen mit einer Kantenlänge von c. 9j5 mm wird in ca drei übereinanderliegenden, sich berührenden und sich im wesentlichen über die Länge des Kerns erstreckenden Windungen auf die den Kern umgebende Faserschicht gewickelt. Anschließend werden 40 bis 60, insbesondere 45 bis 50 g Fasern auf den Zylinder aufgebracht, so daß das Stützmaterial im inneren Drittel der Stärke der aus den Fasern gebildeten Wandung des Filterrohrs eingebettet ist. Das Rohr wird anschließend getrocknet und mit einem Binder in Form eines Epoxidharzes getränkt. Das so verstärkte Filterrohr hat eine Berstfestigkeit von ca. 3»23 at und eine mittlere Außendruckfestigkeit von ca. 1,76 at, während ein in gleicher Weise hergestelltes nicht verstärktes Filterrohr eine Berstfestigkeit von 1,76 und eine Außendruckfestigkeit von ca. 1,36 at hat.

Beispiel 2

Auf einem Sieb wird aus einem wässrigen Faserbrei eine Fasermatte von ca. 254 x 55O mm Größe aus Borsilikatglasfasern mit einem Trockengewicht von 20 bis 40 g, vorzugsweise 30 & geformt. Auf

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die Fasermatte wird ein von quadratischen Öffnungen mit einer Kantenlänge von ca. 6 mm durchsetztes Glasfasergewebe mit einer Größe von ca. 240 χ 5^5 mm gelegt, worauf die Matte zusammen mit dem Gewebe auf einen Unterdruck-Formzylinder mit einem Außendurchmesser von ca. 50 mm gewickelt wird. Das auf diese Weise geformte Filterrohr hat ca. drei sich gegenseitig nicht berührende, spiralige Windungen aus dem Stützgewebe mit dazwischenliegenden Glasfaserschichten, welche durch die Öffnungen des Gewebes hindurch miteinander verbunden sind. Die Abmessungen des Stützgewebes wird im Hinblick auf die Abmessungen des Filterrohrs so gewählt, daß das Gewebe nicht an der Außenseite des Filterrohrs zutage tritt. Das Rohr wird in der in der US-PS 3 972 694- beschriebenen Weise mit einem organischen Silikonharzbinder stoffschlüssig gebunden.

Ein Filterrohr mit einer solchen Verstärkung hat eine mittlere Berstfestigkeit von ca. 3»66 at, während ein in gleicher Weise, jedoch ohne Verstärkung hergestelltes Filterrohr eine Berstfestigkeit von nur 1,76 at hat.

Beispiel 5

In anderen Beispielen wurden unter Anwendung der vorstehend beschriebenen Verfahren und unter Verwendung anderer Bindemittelgehalte, anderer Verbindungen und verschiedenen Anzahlen der Windungen des Stützmaterials weitere Filterrohre hergestellt. In allen Fällen zeigte sich im Vergleich zu auf gleiche Weise, jedoch ohne Verstärkung, hergestellten Filterrohren eine beträchtliche, auf das Stützmaterial zurückzuführende Erhöhung der Berstfestigkeit. Insbesondere bei gemäß dem Beispiel 2 hergestellten

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EiIterrohren ist die Erhöhung der Berstfestigkeit überraschend, da das Stützmaterial nur spiralförmig in das Rohr eingewickelt ist. Während die Verstärkung die Berstfestigkeit beträchtlich erhöht, hat sie nur eine geringfügige Verbesserung der Außendruckfestigkeit zur Folge, sie ist daher insbesondere an für die Durchströmung von innen nach außen vorgesehenen Filterrohren von Nutzen.

Beispiel 4.

Es wurde überraschenderweise festgestellt, daß die Anordnung des Stützmaterials bei dem in Fig. 1 beschriebenen Verfahren einen wesentlichen Einfluß auf die Berstfestigkeit hat. In der im Beispiel 1 beschriebenen bevorzugten Ausführungsform mit sich unter Berührung überlappendem Stützmaterial liegt zwischen diesem und der Innenfläche des Filterrohrs vorzugsweise weniger als die Hälfte der Wandstärke, d.h. weniger als ca. 35%, insbesondere etwa 10 bis 35% derselben. In der folgenden Tabelle ist die Zunahme der Berstfestigkeit bei Verlagerung des Stützmaterials in die Nähe der Innenfläche dargestellt:

Vergleich der Berstfestigkeit von Filterrohren mit verschieden angeordnetem Stützmaterial

Filterrohr ohne Stützmaterial 1,69 at (1,2 bis 1,48 at)

Filterrohr mit Stützmaterial

in 1/3 Wandstärke von Innenseite 3,04 at (2,81 bis 3,37 at)

Filterrohr mit Stützmaterial

in 2/3 Wandstärke von Innenseite 2,25 at (1,76 bis 2,67 at).

Beispiel 5

Benötigt wird ein Filter mit erhöhtem Rückhaltevermögen für

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Schmutz und zähe öltröpfchen bei niedrigem Durchströiaungswiderstand als Entlüftungsfilter für das Kurbelgehäuse eines Dieselmotors· Die Durchströmungsrichtung des Filters verläuft von innen nach außen, wobei ein Teil des Öls genügend flüssig ist, um an der Außenseite des Filterrohrs abzufließen. Die zähen, nicht abfließenden Bestandteile des Ölnebels setzen sich jedoch an den Fasern einer herkömmlichen Filterrohrs fest, so daß in kurzer Zeit ein unzuträglicher Druckabfall auftritt. Zum Filtern der in einer Menge von ca. 2,55 m^/h mit einem anfänglichen Druck iron 10 bis 12 mm WS aus dem Kurbelgehäuse austretenden Abgase wird ein aus Borsilikatglasfasern gefertigter Filter mit einem Innendurchmesser von ca. 50 mm, einer Länge von ca. 228 mia und einer Wandstärke von ca. 3 mm verwendet. Fach einem Betrieb von 100 h erhöht sich der Druckabfall über das Filter auf mehr als etwa 76 mm WS.

Eine Innenpackung aus ungeordneten, groben Glasfasern mit relativ geringer Dichte wird auf einen perforierten Kern aus Metall mit einem Außendurchmesser von ca. 25 mm gewickelt, in ein Filterrohr der im Beispiel 1 oder 2 beschriebenen Art geschoben und mit in die Enden desselben eingesetzten Endkappen od. dergl. darin gesichert. Die Abgase des Kurbelgehäuses eines Dieselmotors werden von innen nach außen durch das Filter geleitet. Das Filter ist beträchtlich länger als 100 h in Betrieb, bevor der Druckabfall auf ein unzuträgliches Maß ansteigt. Die innere Packung aus grober Glasfaser hält den größten Teil des Schmutzes und der zähen Flüssigkeitströpfchen zurück, so daß diese Stoffe sich nicht an den feineren und dichteren Borsilikatglasfasern des Filterrohrs festsetzen können. Dadurch arbeitet das Filter über eine

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relativ lange Zeitspanne, während welcher die weniger zähen 01-tröpfchen kontinuierlich gesammelt und abgeschieden werden.

Beispiel 6.

Aus einer relativ schmutzigen wässrigen Flüssigkeit ist eine relativ kleine Menge darin dispergierter Öltröpfchen auszuscheiden. Dazu wird ein von innen nach außen durchströmtes Filter aus mit einem Epoxidharz gebundenen Borsilikatglasfasern mit einem Innendurchmesser von ca. 50 mm, einer Länge von 228 mm und einer Wandstärke von ca. 3 mm, umgeben von einem ca. 3 ™a starken Mantel aus einem offenzelligen Schaumstoff, etwa Polyurethanschaum, verwendet. Die Vorteile einer Durchströmung von innen nach außen in einem solchen Falle sind vorstehend beschrieben. Die Verwendung eines Mantels aus offenzelligem Schaumstoff oder einem anderen faserigen oder porösen Material, etwa Zellulose oder organischem Faserfilz, jals Element für die Feinabscheidung ist allgemein bekannt und gehört für sich nicht zur Erfindung. Mit dem vorstehend beschriebenen Filterrohr lassen sich die beiden Flüssigkeitsphasen äußerst wirksam trennen, d.h. der ölgehalt der wässrigen Phase läßt sich auf weniger als 10 ppm (Teile pro Million) verringern. Die praktisch Verwendbarkeit eines solchen Filters ist jedoch ziemlich begrenzt, da die Poren des Filters durch den hohen Sxhmutzgehalt der Flüssigkeit schnell verstopft werden, so daß der Druckabfall über das Filter ansteigt und das Filterelement aufgrund seiner relativ niedrigen Berstfestigkeit nach wenigen Betriebsstunden birst. Ein gemäß Beispiel 2 gefertigtes Filterrohr mit einer inneren Verstärkung aus Glasfasergewebe erhält eine Füllung aus ca. 20 bis 30 g relativ grober Glasfaser, welche auf einen perforierten MetallkepiL gewickelt ist, sowie einen

äußeren Mantel aus offenzelligem Polyurethanschaum. Beim Filtern des vorstehend genannten Öl-Wassergemischs zeigte das Filterrohr die gleiche Wirksamkeit wie das herkömmliche Rohr, hatte dabei jedoch eine um das 3-bis 5fache verlängerte Betriebslebensdauer, bevor der Druckabfall auf den gleichen Wert anstieg wie beim herkömmlichen Filter. Da die höhere Berstfestigkeit den Betrieb auch bei höherem Druckabfall erlaubte als bei einem herkömmlichen Filter und da die als Vorfilter wirksame Füllung eine größere Menge von Verunreinigungen aufnehmen könnt, bevor ein entsprechender Druckabfall auftrat, blieb das verbesserte Filterrohr über eine längere Zeit gebrauchsfähig.

Beispiel 7

Ein Filterrohr gemäß Beispiel 2 aus Borsilikatglasfasern mit einem gehärteten Silikonharzbinder und einer Verstärkung aus Glasfasergewebe erhält eine um ein poröses inneres Verteilerrohr herum angeordnete Füllung aus absorbierendem Material, etwa Kieselgur, welches durch in das Rohr eingesetzte Endkappen in dem ringförmigen Raum zwischen dem inneren Verteile rrohr und dem äußeren Filterrohr zurückgehalten wird. Ein schleimiges organisches Material, etwa Algen enthaltendes Wasser wird von innen nach außen durch das Filter geleitet und bei relativ langer Lebensdauer des Filters sauber und klar gereinigt. Ein herkömmliches Filter ohne die innere Vorfilterung durch das Kieselgur wird praktisch sofort durch den Schleim verstopft. Die Filterung von innen nach außen mit im Filterrohr angeordnetem Kieselgur ist erheblich zweckmäßiger als die herkömmliche Filterung von außen nach innen mit äußerer Vorfilterbeschichtung, jedoch nur mit einem von innen 4.·· ,, TP-H₊. v, 709844/0563

verstärkten Filterrohr.

Claims

Patentansprüche:

ί 1. J Filterrohr aus einer Vielzahl von ungewebten Fasern mit aazwischenliegenden, die Porosität des Filterrohrs gewährleistenden Hohlräumen, dadurch g e k e η η ζ eichnet, daß ein verstärkendes Stützmaterial (14-), welches sich im wesentlichen über die Länge des Filterrohrs erstreckt, in wenigstens einer sich zum Teil überlappenden Windung in Umfangsrichtung des Rohrs in der Wandung (12) desselben angeordnet ist, daß die Fasern an ihren Kreuzugspunkten mit einem Bindemittel stoffschlüssig miteinander verbunden sind und daß die Fasern zur Bildung eines selbsttragenden Filterrohrs durch das Stützmaterial hindurch stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

2. Filterrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Glasfasern sind.

3- Filterrohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern eine Stärke von 0,001 bis 10 jxm haben.

4·. Filterrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein gehärtetes Harzmaterial ist.

5. Filterrohr nach Anspruch 4-, dadurch g e k e m η zeichnet, daß das gehärtete Harzmaterial ein Silikonharzmaterial ist.

6. Filterrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5,

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dadurch gekennzeichnet, daß das Stützmaterial (14) bis zu fünf uberexnanderliegende Windungen aufweist.

7. Filterrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützmaterial (14) ein gewebtes, flexibles, offen gewebtes Flächenmaterial mit Öffnungen von ca. 3 bis ca. 12,7 rom ist.

8. Filterrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützmaterial aus Glasfasern gewebt ist.

9. Filterrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet^ daß sich das Stützmaterial (14) über anderthalb bis drei Windungen um das Filterrohr herum erstreckt.

10. Filterrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützmaterial (14) in bis zu fünf einander berührenden Windungen ubereinanderliegt und innerhalb der inneren 50% der Wandstärke des Filterrohrs angeordnet ist.

11. Filterrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützmaterial (14) in der Wandung (12) des Filterrohrs einen spiralförmigen Wickel bildet.

12. Filterrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützmaterial (32) wenigstens ein Teil der Innenfläche des Filterrrohrs (30) bildet.

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13. Filterrohr nach, wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß es nahe seiner Innenfläche eine entlang dem Umfang verlaufende Lage aus einem groben teilchenförmigen oder faserigen Vorfiltermaterial (16) für die Vorbehandlung eines zu filternden Mediums aufweist.

14. Filterrohr nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorfiltermaterial (16) eine in Spiraloder Schraubenlinien gewickelte Matte aus groben Glasfasern aufweist.

15. Filterrohr nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorfiltermaterial in Form einer Matte (16) auf einem perforierten Metallkern (18) gewickelte grobe Glasfasern aufweist, daß der Kern im Filterrohr (10) angeordnet ist und daß die Vorfiltermatte durch an den Enden deslRohrs angebrachte Kappen (20, 22) in diesem und auf dem Kern festgehalten ist.

16. Filterrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 15» dadurch gekennz eichnet, daß es von einem koaleszierenden Filtermantel (24) aus einem offenzelligen Schaumstoff umgeben ist.

17· Filterrohr mit einer Vielzahl von ungewebten, an ihren Kreuzungspunkten mittels eines Binders stoffschlüssig zu einem selbsttragenden Gebilde von vorbestimmter Wandstärke und Porosität verbundenen Glasfasern mit einer Stärke von 0,001 bis 10 um und dazwischen liegenden, die Porosität des Filterrohrs gewährleistenden Hohlräumen, dadurch gekennzeichnet, daß in der

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Wandung des Filterrohrs (10) ein sich im wesentlichen über dessen Länge erstreckendes, aus Glasfasern gewebtes, flexibles flächiges Stützmaterial mit ca. 3 bis 12,7 mni großen Öffnungen in bis zu fünf übereinanderliegenden und einander berührenden Windungen innerhalb der inneren 50% der Wandstärke angeordnet ist, und daß die Fasern des Filterrohrs durch die Öffnungen des Stützmaterials hindurch stoffschlüssig miteinander verbunden sind, so daß das Filterrohr ohne Abstützung von außen von innen nach außen durchströmbar ist.

18. Filterrohr mit einer Vielzahl von ungewebten, an ihren Kreuzungspunkten mit einem Binder stoffschlüssig zu einem selbsttragenden Gebilde von bestimmter Wandstärke und Porosität verbundenen Glasfasern mit einer Stärke von 0,001 bis 10 μχα. und dazwischenliegenden, die Porosität des Filterrohrs gewährleistenden Hohlräumen, dadurch gekennzeichnet, daß in der Wandung des Filterrohrs eine spiralige Wicklung aus einem sich im wesentlichen über die Länge des Rohrs (30) erstreckenden, aus Glasfasern gewebten, flexiblen Stützmaterials mit ca. 3 bis 12,7 mm großen Öffnungen angeordnet ist, so daß das Stützmaterial wenigstens ein Teil der Innenfläche des Filterrohrs bildet, und daß die Fasern des Filterrohrs durch die Öffnungen des Stützmaterials hindurch stoffschlüssig miteinander verbunden sind, so daß das Filterrohr für die Filterung eines es von innen nach außen durchströmenden Mediums ohne äußere UmfangsabStützung verwendbar ist.

19-, Verfahren zum Herstellen von Filterrohren hoher Berst-

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festigkeit zum Filtern von sie von innen nach außen durchströmenden Strömungsmitteln, bei welchem eine Vielzahl ungeordneter, ungewebter anorganischer Fasern mit dazwischenliegenden, die Porosität des Filterrohrs gewährleistenden Hohlräumen zur Bildung eines selbsttragenden Gebildes von bestimmter Wandstärke und Porosität an ihren Kreuzungspunkten mittels eines Binders stoffschlüssig miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Filterrohrs ein sich im wesentlichen über die Länge desselben und wenigstens in einer sich überlappenden Windung entlang dem Umfang desselben erstreckendes Stützmaterial in der Wandung des Filterrohrs angeordnet wird, so daß ein von innen nach außen durchströmbares Filterrohr von hoher Berstfestigkeit entsteht.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Umfang eines zylindrischen Vakuum-Formkerns aus einem wässrigen Faserbrei eine Faserschicht gebildet wird, daß das Stützmaterial auf die Faserschicht des Formkerns gewickelt wird, daß auf dem Formkern eine weitere Faserschicht gebildet wird, um das Stützmaterial in der Wandung des Filterrohrs einzubetten und daß die Fasern stoffschlüssig miteinander verbunden werden, so daß ein einstückiges Filterrohr mit dem in seiner Wandung eingebetteten Stützmaterial entsteht.

21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem Sieb eine Fasermatte aus einem wässrigen Faserbrei gebildet wird, daß das Stützmaterial auf die Fasermatte gelegt wird, daß die Matte mit dem Stützmaterial auf

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einem zylindrischen Formkern zu einem Filterrohr mit spiralig gewickeltem Stützmaterial gewickelt wird und daß die Fasern mit einem Bindemittel stoffschlüssig miteinander verbunden werden, so daß ein einstückiges Filterrohr mit in spiralförmigen Windungen in seiner Wandung eingebettetem Stützmaterial entsteht.

22. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Glasfasern sind.

23· Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern eine Stärke von 0,001 bis 10 pm haben.

Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein härtbares Harz, beispielsweise ein Silikon- oder Epoxidharz ist.

25· Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennz eichnet, daß die Fasern Glasfasern sind und daß das Stützmaterial ein flexibles, aus Glasfasern gewebtes Flächenmaterial mit ca. 3 bis ca. 12,7 raa großen Öffnungen ist.

26. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 19 bis 25? dadurch gekennzeichnet, daß sich das Stützmaterial über wenigstens anderthalb bis drei Windungen entlang dem Umfang des Filterrohrs erstreckt.

27. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennz eichnet, daß nahe der Innenfläche

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des Filterrohrs eine Schicht eines Vorbehandlungsmaterials in Form eines groben teilchen- oder faserförmigen Materials im Inneren des Filterrohrs angeordnet wird.

28. Verfahren nach Anspruch 27» dadurch gekennzeichnet, daß eine Matte aus groben Glasfasern um einen perforierten Kern gewickelt wird, daß der Kern mit der als Vorfilter darum gewickelten Matte in das Filterrohr eingeführt wird und daß der Kern mit der darum gewickelten Matte im Filterrohr gesichert wird.

29· Filterrohr mit einer Vielzahl von an ihren Kreuzungspunkten mittels eines Binders stoffschlüssig zu einem selbsttragenden Rohr verbundenen, ungewebten Fasern und dazwischenliegenden, die Porosität des Filterrohrs gewährleistenden Hohlräumen, sowie mit einem innerhalb der Filterrohrs angeordneten porösen Stützrohr, dadμrch gekennzeichnet, daß zwischen dem porösen Stützrohr (18) und der Innenfläche des Filterrohrs (10) eine Schicht aus teilchen- oder faserförmigem Material (16) für die Vorbehandlung eines das Filterrohr von innen nach außen durchströmenden Mediums angeordnet ist.

30. Filterrohr nach Anspruch 29» dadurch g e k e η η -zeichnet, daß die Schicht eine als Vorfilter wirksame Glasfaserschicht (16) aufweist und daß die Fasern der Filterrohrs Glasfasern sind, welche eine geringere Stärke haben als die des Vorfilters.

31. Filterrohr nach Ansspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß das poröse Stützrohr ein perforiertes Rohr (18)

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ist, daß die Vorfilterschicht eine spiralförmig um das Stützrohr gewickelte Matte aus groben Glasfasern ist und daß das Stützrohr mit der darum gewickelten Glasfasermatte mittig im Filterrohr angeordnet ist.

32. Filterrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 29 bis 31» dadurch gekennzeichnet, daß es an seiner Außenseite von einem koaleszierenden Filtermantel (24) aus einem offenzelligen Schaumstoff oder einem Fasermaterial umgeben ist.

33· Verfahren zum Filtern eines Strömungsmittels, dadurch gekennzeichnet, daß das Strömungsmittel in ein Filterrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 18 geleitet wird, so daß es unter Abscheidung von Verunreinigungen von innen nach außen durch das Filterrohr hindurchtritt.

34. Verfahren nach Anspruch 33» dadurch gekennzeichnet, daß das Filterrohr keine äußere Abstützung hat.

35· Verfahren nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß das Strömungsmittel durch einen ölnebel verunreinigte Druckluft ist·

36. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 33 bis 35» dadurch gekennzeichnet, daß das Strömungsmittel durch einen ölnebel verunreinigtes Abgas einer Brennkraftmaschine ist.

37· Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 33 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß das Strömungsmittel nach dem Durchtritt durch die Wandung des Filterrohrs zum Abführen

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von daraus abgeschiedenen Verunreinigungen durch ein das Filterrohr außen umgebendes offenporiges Material hindurchgeleitet wird.

38. Verfahren nach Anspruch 37». dadurch g e k e η η zeichne t, daß das offenporige Material ein offenzelliger Polyurethanschaum ist, daß das Strömungsmittel Druckluft ist und daß die Verunreinigung des Strömungsmittels ein ölnebel ist.

39· Verfahren nach Anspruch 33 oder 34-, dadurch gekennzeichnet, daß das Strömungsmittel eine Flüssigkeit ist, welche als Verunreinigung eine darin dispergierte, nicht damit mischbare Flüssigkeit enthält.

4-0. Verfahren zum Filtern eines ein verunreinigendes Material enthaltenden Strömungsmittels, dadurch gekennzeichnet, daß man das Strömungsmittel in ein von innen nach außen durchströmbares Filterrohr leitet, welches eine Vielzahl von ungewebten, an ihren Kreuzungspunkten mittels eines Binders stoffschlüssig zu einem selbsttragenden Gebilde von bestimmter Wandstärke und Porosität verbundenen Fasern mit datwischenliegenden, die Porosität des Filterrohrs gewährleistenden Hohlräumen,und ein in der Wandung des Filterrohrs eingebettetes, sich im wesentlichen über dessen Länge und in wenigstens einer überlappenden Windung um den Umfang desselben herum erstreckendes, verstärkendes Stützmaterial aufweist, wobei die Fasern des Filterrohrs durch das Stützmaterial hindurch stoffschlüssig miteinander verbunden sind und das Filterrohr keine äußere Umfangsabstützung hat, daß das Strömungsmittel unter Ausfilterung wenigstens eines Teils der

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Verunreinigungen von innen nach außen durch die Wandung des Filterrohrs und durch das darin vorhandene Stützmaterial hindurchgeleitet wird und daß das gefilterte Strömungsmittel von der Außenseite des Filterrohrs abgeführt wird.

41. Verfahren zum Filtern eines ein verunreinigendes Material enthaltenden Strömungsmittels, dadurch gekennzeichnet, daß das Strömungsmittel in ein Filterrohr nach wenigstens einem der Ansprüche 29 bis 32 geleitet wird, daß das Strömungsmittel durch die entlang der Innenfläche des Filterrohrs angeordnete Schicht aus teilchen- oder faserförmigeiE Vorfiltermaterial hindurchgeleitet wird, um wenigstens ein Teil der Verunreinigungen daraus zu entfernen, und daß das Strömungsmittel nach dem Durchtritt durch das Vorfiltermaterial durch die dieses umgebende Wandung des Filterrohrs hindurchgeleitet wird, um weitere Verunreinigungen daraus zu entfernen und ein gefiltertes Strömungsmittel zu erhalten.

42. Verfahren nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus dem Vorfiltermaterial eine geringere Dichte und eine größere Porosität aufweist als das Filterrohr.

43. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, daß das Strömungsmittel Druckluft ist, welche als Verunreinigung einen ölnebel enthält.

44. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 41 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß das Strömungsmittel ein Abgas einer Brennkraftmaschine ist, welches als Verunreini-

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gung einen Ölnebel enthält.

45. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 41 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß das Filterrohr ein sich überlappendes verstärkendes Stützmaterial der vorstehend bezeichneten Art in seiner Umfangswandung enthält.

46. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 41 "bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß das Strömungsmittel nach dem Durchtritt durch die Wandung des Filterrohrs durch ein dieses an der Außenseite umgebendes offenporiges Material hindurchgeleitet wird, um koaleszierte Verunreinigungen daraus abzuführen.

47. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß das offenporige Material ein offenzelliger Polyurethanschaum, das Strömungsmittel Druckluft und die darin enthaltene Verunreinigung ein Ölnebel ist.

48. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42, dadurch g e k e η η zeichnet, daß das Strömungsmittel eine Flüssigkeit ist, welche als Verunreinigung eine darin dispergierte, nicht damit mischbare Flüssigkeit enthält.

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