DE2640206A1

DE2640206A1 - Laminierte glaswindschutzscheibe und verfahren zur herstellung derselben

Info

Publication number: DE2640206A1
Application number: DE19762640206
Authority: DE
Inventors: Yasuhiko Furukawa; Tsuyoshi Igarashi
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 1975-09-09
Filing date: 1976-09-07
Publication date: 1977-03-24
Also published as: DE2640206C2; FR2323650B1; GB1500099A; FR2323650A1; US4075381A

Description

Es wird eine laminierte Glaswindschutzscheibe hergestellt, indem man Glasscheiben mit einer Dicke von 1,5 bis 2,5 mm miteinander verbindet, wobei die peripheren Bereiche der Außenflächen der Glasscheiben einer ebenen Kompressionsspannung von 200 bis 500 kg/cm unterworfen werden.

Die Erfindung betrifft ein laminiertes Glasverbunderzeugnis, hergestellt durch Verbinden von Glasscheiben mit einer Dicke von 1,5 bis 2,5 mm.

Laminierte Glasverbundscheiben, hergestellt durch Verbinden von zwei Scheiben aus Flachglas mit einer Kunststoffzwischenschicht, z.B. einer Polyvinylbutyralschicht, werden weithin als Frontwindschutzscheiben von Automobilen verwendet. Insbesondere dienen laminierte Glasverbunderzeugnisse, hergestellt durch Verbindungen von zwei Scheiben aus Flachglas mit einer Dicke von etwa 2,5 bis 5 mm als Standard-Windschutzscheibe von Automobilen. Unter dem Gesichtspunkt der Gewichtsverringerung des Fahrzeugs und der Sicherheit der Fahrzeuginsassen im Falle einer Kollision besteht das Bedürfnis, dünnere laminierte Glasscheiben unter Verwendung von dünnerem Flachglas zu ent-

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wickeln. Dem hat jedoch die Tatsache entgegengestanden, daß laminierte Glasscheiben, welche durch Verbinden von Flachglas mit einer Dicke von weniger als 2,5 mm hergestellt wurden, leicht zu Bruch gehen, wenn die Kanten der laminierten Glasscheibe !Während der Handhabung, z.B. während der Herstellung oder des Transports oder während des Einbaus in einen Rahmen einer Stoßbeanspruchung unterliegen. Es ist somit schwierig, solche dünnen laminierten Glasscheiben praktisch zu handhaben.

Zur Überwindung dieser Schwierigkeit hat man vorgeschlagen, laminierte Glasscheiben durch Verbinden von dünnem getemperten Flachglas herzustellen. Hier besteht nun aber die Schwierigkeit, daß Flachglas mit einer Dicke von weniger als 2,5 mm nicht befriedigend nach dem herkömmlichen Luftkühltemperverfahren getempert werden kann, da der Kühlkoeffizient unbefriedigend ist. Es ist daher zur Temperung oder Entspannung einer Glasplatte mit einer Dicke von weniger als 2,5 mm erforderlich, spezielle Temperungsverfahren oder Entspannungsverfahren anzuwenden, z.B. das chemische Temperungsverfahren durch Ionenaustausch, oder das thermische Temperungsverfahren durch Kühlung mit einer Flüssigkeit. Diese Verfahren erfordern groß dimensionierte Vorrichtungen und eine lange Dauer des Verfahrens. Darüber hinaus ist die Handhabung dieser Temperungsverfahren umständlich und unbequem, und die Produktivität ist nicht sehr groß. Es ist insbesondere schwierig, nach diesen Verfahren laminierte Glasscheiben rasch und mit geringen Kosten durch Massenfertigung herzustellen.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine laminierte Glaswindschutzscheibe zu schaffen, welche die obigen Nachteile nicht aufweist und auf einfache Weise in Massenfertigung hergestellt werden kann und sich hervorragend als Frontwindschutzscheibe für Automobile eignet. Es ist ferner Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer laminierten Glaswindschutzscheibe mit den gewünschten Eigenschaften einer Frontwindschutzscheibe eines Automobils in Massenfertigung zu schaffen,

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Die Erfinder sind den oben genannten Schwierigkeiten nachgegangen und haben festgestellt, daß die Beanspruchung einer Kante durch Stoß während der normalen Handhabung, z.B. während des Einbaus in einen Rahmen, gewöhnlich geringer als 200 kg/cm ist. Hieraus kann der Schluß gezogen werden, daß bei einer ebenen Kompressionsspannung im peripheren Bereich von mehr als 200 kg/cm bei der praktischen Handhabung keine Schwierigkeiten auftreten, und somit die Gefahr einer Beschädigung wesentlich herabgesetzt ist. Diese Vermutung wird durch die statistischen Ergebnisse der Wiederholung verschiedener Tests bestätigt. Somit wird die obige Aufgabe erfindungsgemäß durch eine laminierte Glasscheibe gelöst, welche durch Verbinden von zwei Flachglasscheiben mit einer Dicke von 1,5 bis 2,5 mm mit einer inneren Kunststoffschicht hergestellt wurden, wobei in den peripheren Bereichen mindestens einer Außenfläche der Glasscheiben eine ebene Kompressionsspannung von 200 bis 500 kg/cm ausgeübt wird.

Die erfindungsgemäße laminierte Glasverbundscheibe kann durch folgende Stufen hergestellt werden:

(1) gleichzeitiges Formen von zwei übereinanderliegenden Flachglasscheiben auf einer Biegeform unter Erhitzen auf 550 bis 65O⁰C;

(2) Abkühlen der übereinanderliegenden Glasscheiben mit einer Kühlgeschwindigkeit von 85 bis 150°C/min zumindest in einer Temperzone von ungefähr 450 bis 550 C zur Erzeugung einer ebenen Kompressionsspannung im peripheren Bereich der Glasscheiben;

(3) Anordnung der Glasscheiben mit einer zwischenliegenden Kunststoffschicht, wobei die Glasscheiben derart aufeinandergelegt werden, daß die Glasscheiben mit der ebenen Kompressionsspannung nach außen weisen und

(4) Verbinden der so angeordneten Glasscheiben durch Hitzepressen unter Bildung einer Verbundglasscheibe.

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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird den peripheren Bereichen der Außenfläche der Glasscheibe zur Verbesserung der Kantenfestigkeit eine ebene Kompressionsspannung von mehr als 200 kg/cm erteilt. Auf diese Weise kann eine Beschädigung der Glasscheibe während des Einbaus in einen Rahmen eines Automobils oder während des Transports verhindert werden. Bei der erfindungsgemäßen laminierten Verbundglasscheibe liegt die Zugspannung, welche innerhalb des Kernbereichs der Glasscheiben erzeugt wird und die Kompressionsspannung, welche im Oberflächenbereich der Glasplatten erzeugt wird, im wesentlichen nicht im zentralen Bereich der Glasscheibe vor, so daß Sprünge und Risse nicht in allen Bereichen der Glasscheibe gebildet werden, wie dies bei herkömmlichen getemperten Glaswindschutzscheiben der Fall ist, so daß die Frontsicht des Fahrers durch die als Frontwindschutzscheibe eines Automobils dienende laminierte Glasverbundscheibe erhalten bleibt. Es ist schwierig, die im Kernbereich der Glasscheiben einer Dicke von 1,5 bis 2,5 mm erzeugte Zugspannung allen Bereichen der Glasscheibe durch Luftkühltemperung in herkömmlichen Vorrichtungen zu erteilen. Demgegenüber kann die ebene Kompressionsspannung auf einfache Weise dem peripheren Bereich erteilt werden, indem man die herkömmliche Vorrichtung für das Biegen oder das Kühlen und Tempern modifiziert. Somit kann die Temperung zur Erzeugung einer ebenen Kompressionsspannung in den peripheren Bereichen leicht erzielt werden, und zwar bei geringen Kosten und unter den Bedingungen der Massenfertigung.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die beiden Glasscheiben- gleichzeitig behandelt, und zwar sowohl in der Stufe der Formung als auch in der Stufe der Erteilung einer ebenen Kompressionsspannung, so daß das Gesamtverfahren vorteilhaft ist. Auf diese Weise kann ein dünnes Flachglas mit einer Dicke von 1,5 bis 2,5 mm durch Biegen unter dem eigenen Totgewicht ohne Schwierigkeiten zu der gewünschten Gestalt geformt werden, da zwei übereinandergelegte Glasscheiben behandelt werden, während es schwierig ist, eine einzige Scheibe eines derart dünnen Flachglases mit den herkömmlichen Vorrichtungen zu formen. Darüber

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hinaus ist die Spannung in Querschnittsrichtung der Glasplatte gering, und eine gewünschte ebene Kompressionsspannung kann im peripheren Bereich der Außenfläche der Glasscheiben, in dem eine hohe Festigkeit erforderlich ist, vorgesehen werden. Die Glasscheiben können mit einer allen Anforderungen genügenden großen Genauigkeit hergestellt werden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Glasscheibe mit einer ebenen Kompressionsspannung in den nur peripheren Bereichen derselben, zur Verwendung für die Herstellung einer laminierten Verbundglasscheibe gemäß vorliegender Erfindung;

Fig. 2 einen Schnitt der laminierten Verbundglasscheibe;

Fig. 3 eine Veranschaulichung eines Verfahrens zur Prüfung der stationären Druckfestigkeit und

Fig, 4 eine grafische Darstellung der Verteilungen der ebenen Spannungen in den peripheren Bereichen der laminierten Verbundglasscheiben.

Erfindungsgemäß verwendet man für die beiden Glasscheiben zur Herstellung der laminierten Verbundglasscheiben Flachglas mit einer Dicke von 1,5 bis 2,5 mm, welches die für laminierte Verbundglasscheiben erforderlichen gewünschten Eigenschaften hat, und zwar hinsichtlich Starrheit, Ebenheit, sekundärer Deformation und Festigkeit, und welches leicht- zu verschiedenen Formen geformt werden kann.

Wenn die Dicke des Flachglases mehr als 2,5 mm beträgt, so ist die Starrheit und Festigkeit der Verbundglasscheibe zu groß, als daß die Scheibe im Falle eines Unfalls leicht zu Bruch gehen

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könnte. Daher ist die Sicherheit im Falle einer Kollision gering, und es besteht die Gefahr einer Gehirnschädigung. Wenn gemäß nachstehendem Verfahren dem peripheren Bereich einer Glasscheibe mit solcher Dicke die erwähnte Spannung erteilt wird, so kann es zu einer Ausübung der Spannung in Querschnittsrichtung der Glasplatte kommen, so daß die Festigkeit der laminierten Verbundscheibe sehr groß ist und somit die Sicherheit im Falle eines Unfalls noch weiter herabgesetzt wird. Darüber hinaus kann die Sicht im Falle einer Beschädigung durch Kollision nicht erhalten werden.

Wenn andererseits die Dicke des Flachglases geringer als 1,5 mm ist, so sind die Werte der Starrheit, der Ebenheit, der sekundären Deformation und der Festigkeit nicht befriedigend, und es ist schwierig, eine solche dünne Flachglasscheibe zur Herstellung einer Verbundglasscheibe zu verwenden.

2 Die ebene Kompressionsspannung von 200 bis 500 kg/cm und vor-

2
zugsweise 200 bis 350 kg/cm wird in den peripheren Bereichen mindestens einer Außenfläche der Glasscheiben ausgeübt, wenn die laminierte Verbundglasscheibe gebildet wird. Es ist erforderlich, die ebene Kompressionsspannung von mehr als 200 kg/cm in einem peripheren Bereich von etwa 1,5 cm von der Kante der Glasscheibe gemessen auszuüben, so daß die Kante der Glasscheibe gegen Stoßbeanspruchungen während des Transports oder während des Einbaus in einen Rahmen geschützt ist und auch nach dem Einbau in den Rahmen des Fensters genügende Festigkeit vorliegt.

erteilt wird Die ebene Zugspannung, welche dem inneren Bereich/ _t welcher dem peripheren Bereich mit der ebenen Kompressionsspannung an der Außenfläche der Glasscheibe benachbart ist, beträgt vorzugsweise weniger als 80 kg/cm für den Fall, daß die laminierte Verbundglasscheibe aus zwei Glasscheiben gebildet Atfird. Bei einem Wert

von mehr als 80 kg/cm geht die Verbundglasscheibe bei Stoßbeanspruchungen der Außenfläche leicht zu Bruch, so daß die

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Sicherheit gering ist und eine solche Verbundglasscheibe für den praktischen Gebrauch nicht geeignet ist. Wenn im Falle einer gekrümmten Verbundglasscheibe an der Außenfläche der konvexen Glasscheibe die ebene Zugspannung 80 kg/cm übersteigt, so geht eine solche Verbundglasscheibe besonders leicht zu Bruch, Wenn die ebene Kompressionsspannung des peripheren Bereichs ge-

2 2

ringer als 500 kg/cm und insbesondere 350 kg/cm ist, so kann die ebene Zugspannung des inneren Bereichs, welcher dem peri-

2 pheren Bereich benachbart ist, leicht auf weniger als 80 kg/cm gesenkt werden. Wenn die ebene Kompressionsspannung einen peripheren Bereich von weniger als 15 mm und insbesondere weniger als 10 mm, von der Kante her gemessen, aufweist, so kann die ebene Zugspannung einer großen laminerten Verbundglasscheibe mit einer Fläche von mehr als 0,7 m , welche für Automobile verwendet wird, leicht auf weniger als 80 kg/cm gesenkt werden. Vorstehend wurde der Fall erläutert, daß die ebene Kompressionsspannung von 200 bis 500 kg/cm dem peripheren Bereich der Außenfläche der Glasscheibe erteilt wird. Man kann aber die ebene Kompressionsspannung von 200 bis 500 kg/cm auch dem peripheren Bereich der Innenfläche der Glasscheibe erteilen, welche die innenliegende Kunststoffschicht der Verbundglasscheiben berührt.

Die Glasscheibe mit einer ebenen Kompressionsspannung im peripheren Bereich kann auf folgende Weise hergestellt werden. Zunächst werden zwei Flachglasscheiben ohne einen Inhibitor für die Schmelzadhäsion aufeinandergelegt und auf eine ausgewählte Biegeform gelegt, mit der die gewünschte Gestalt der Verbundglasscheibe herstellbar ist. Sodann wird diese Form in einen Ofen eingebracht, und die Glasscheiben werden auf 550 bis 65O°C erhitzt und dabei zu-der gewünschten Gestalt, welche der Biegeform entspricht, unter ihrem eigenen Totgewicht geformt. Danach werden die Glasscheiben mit einer Kühlrate von 85°C/min bis 150 C/min und vorzugsweise 100 C/min bis 120 C/min innerhalb des Temperungsbereichs von 45O°C bis 55O°C gekühlt, indem man Luft aus der vertikalen Richtung oder der Querrichtung auf

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den peripheren Bereich der übereinanderliegenden Glasscheiben bläst, oder indem man die Glasscheiben in eine Kühlkammer überführt, oder indem man die Glasscheiben durch Herausnehmen aus dem Ofen auf natürliche Weise frei abkühlen läßt. Dabei erhalten nur die peripheren Bereiche der Außenflächen der Glasschei-

2 ben eine ebene Kompressionsspannung von 200 bis 500 kg/cm .

Wenn die Glasscheiben mit einer Kühlgeschwindigkeit von 100°C/min bis 120°C/min innerhalb des Temperbereichs von 45O⁰C bis 55O⁰C abgekühlt werden, so wird die ebene Kompressionsspannung von 200 bis 350 kg/cm einem peripheren Bereich von weniger als 15 mm, gemessen von der Kante der Glasscheiben, erteilt, und die ebene Zugspannung des mittleren Bereichs kann auf weniger als 80 kg/cm gehalten \\rerden. Wenn die Glasscheiben mit einer Kühlgeschwindigkeit von weniger als 85°C/min innerhalb der Temperzone von 55O°C bis 45O°C abgekühlt werden, so kann dem peripheren Bereich eine ebene Kompressionsspannung von mehr als

200 kg/cm nicht erteilt werden. Wenn andererseits die Glasscheiben mit einer Kühlgeschwindigkeit von mehr als 150°C/min abgekühlt werden, so kann die ebene Zugspannung des inneren Bereichs der G
halten werden.

2 Bereichs der Glasscheiben nicht auf weniger als 80 kg/cm ge-

In einigen Fällen kommt es vor, daß die Deformation oder die Krümmung der erhaltenen Glasscheiben für die Herstellung von Verbundglasscheiben unerwünscht ist. Bei einem solchen Verfahren

2 kann die ebene Kompressionsspannung von 200 bis 500 kg/cm dem peripheren Bereich der Glasplatte gleichzeitig erteilt werden, so daß die Produktivität groß ist. Es ist somit möglich, die ebene Kompressionsspannung von 200 bis 500 kg/cm im peripheren Bereich nach folgendem -Verfahren auszuüben. Die Glasplatte wird auf ein Gasbett eines Gasofens gelegt und auf 550 bis 65O°C erhitzt. Danach wird die Glasplatte auf eine Biegeform überführt und zu der gewünschten Gestalt geformt, indem man die Glasplatte an die Oberfläche der Form der gewünschten Gestalt ansaugt. Dabei handelt es sich um ein Luftformverfahren. Die geformte Glas-

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platte wird auf natürliche Weise abgekühlt oder mit Luft abgekühlt. In diesem Falle wird die Glasplatte gesondert geformt und gekühlt, so daß dem peripheren Bereich der Außenfläche der Glasplatte die ebene Kompressionsspannung erteilt wird. Auch nach diesem Verfahren kann man dem peripheren Bereich der Glasplatte eine ebene Kompressionsspannung von 200 bis 500 kg/cm erteilen. Bei diesem Verfahren wird die Querschnittsspannung in Querschnittsrichtung der Glasscheibe nicht erteilt, während die ebene Kompressionsspannung in dem peripheren Bereich erteilt wird. Man erhält auf diese Weise eine optimale Frontverbundscheibe für Automobile. Die beiden Scheiben für die Herstellung der Verbundglasscheibe mit getemperten peripheren Bereichen werden unter Zwischenlage einer Kunststoffschicht, z.B. einer Polyvinylbutyralschicht oder einer Polyurethanschicht, aufeinandergelegt, wobei die Flächen mit der ebenen Kompressionsspannung nach außen gewendet sind. Die so angeordneten Glasscheiben werden sodann in herkömmlicher Weise unter Bildung der Verbundglasscheibe verbunden. Hierzu werden die aufeinandergelegten Glasscheiben z.B. in einen Vorpreßbeutel gegeben und unter einem verminderten Druck von 500 bis 650 mmHg auf 80 bis 90⁰C erhitzt. Die vorgepreßten Glasplatten werden sodann in einem Autoklaven bei 12 bis 14 kg/cm während etwa 15 bis 30 Minuten auf 120 bis 145°C erhitzt und auf diese Weise mittels der zwischenliegenden Kunststofschicht verbunden, so daß man eine Verbundglasscheibe erhält.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Beispiel

11 Paare von je 2 Glasscheiben mit den Abmessungen 633 mm χ 1342 mm χ 2,0 mm werden hergestellt. Jedes Paar von zwei Glasscheiben wird auf eine Biegeform für die Durchführung einer Biegung unter dem Totgewicht der Glasscheiben gegeben und in einen Ofen eingeschoben. Die Temperatur des Ofens ist im Be-

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reich des Auslasses auf den in Tabelle 1 , Spalte A, angegebenen Wert eingestellt. Dabei werden die Glasscheiben auf 590 bis 6O5°C erhitzt und unter dem eigenen Totgewicht zu der gewünschten Gestalt gebogen. Die erhitzten Glasscheiben werden in eine Kühlkammer überführt, in der die Temperatur am Einlaß auf den in Tabelle 1, Spalte B, angegebenen Wert eingestellt ist. Hier werden nun die Glasscheiben mit der in Tabelle, Spalte C, angegebenen Kühlgeschwindigkeit innerhalb des Temperungstemperaturbereichs von 45O⁰C bis 550 C abgekühlt, wobei die ebene Kompressionsspannung dem peripheren Bereich der Glasscheiben erteilt wird. Die ebenen Kompressionsspannungen (Durchschnittswerte) des peripheren Bereichs einer jeden Glasplatte werden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1, Spalte D, zusammengestellt. Die ebenen Kompressionsspannungen aller Proben bestehen in einer Zone von weniger als 10 mm, gemessen von der Kante. Darüber hinaus wird auch die ebene Zugspannung im mittleren Bereich der Glasscheiben gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1, rechte Spalte zusammengestellt. Nun werden die Paare von Glasscheiben mit einer ebenen Kompressionsspannung im peripheren Bereich der Außenflächen aufeinandergelegt, wobei eine Zwischenschicht von Polyvinylbutyral mit einer Dicke von 0,76 mm vorgesehen wird. Die so angeordneten Glasscheiben werden in einen Beutel für die Vorpressung gegeben und unter einem verminderten Druck von 600 mmHg zum vorläufigen Pressen der Glasplatten auf 85⁰C erhitzt. Die vorgepreßten Glasscheiben werden danach in einem Autoklaven bei einem Druck von 13 kg/cm während 20 Minuten auf 130⁰C erhitzt, um die Glasscheiben und die Polyvinylbutyralzwischenschicht miteinander zu verbinden. Auf diese Weise erhält man jeweils die Verbundglasscheiben.

Sodann führt man mit den 11 Verbundglasscheiben den Test zur Prüfung der statischen Druckfestigkeit durch. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1, rechte Spalte, zusammengestellt. Bei Vergleichsbeispiel 1 werden zwei Glasscheiben mit einer Dicke von

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2,5 mm und ohne ebene Kompressionsspannung oder Druckspannung im peripheren Bereich mit einer Polyvinylbutyralzwischenschicht einer Dicke von 0,76 mm miteinander verbunden. Eine solche Verbundglasscheibe mit einer ersten Glasscheibe von 2,5 mm Dicke, einer Polyvinylbutyralschicht von 0,76 mm Dicke und einer zweiten Glasscheibe von 2,5 mm Dicke wird üblicherweise als praktisch verwendbar angesehen. Die erfindungsgemäßen Verbundglasscheiben haben eine statische Druckfestigkeit, welche gleiche ist oder größer als bei herkömmlichen befriedigenden Verbundglasscheiben. Bei Vergleichsbeispiel 2 werden zwei Glasscheiben mit einer Dicke von 2,0 mm und ohne ebene Kompressionsspannung im peripheren Bereich mit einer Zwischenschicht von Polyvinylbutyral einer Dicke von 0,76 mm miteinander verbunden.

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Tabelle 1

Probe Nf,	A Temperatur am Auslaß des Ofens	B Temperatur am Einlaß der Kühl kammer	C- Kühlrate im Bereich 550-^45O⁰C	D ebene Kompres sionsspannung "im Bereich der Glasplatte	E* ebene Zug spannung im mittleren Be reich der Glasplatte	F statischer Druckfestig- -keitstest
1	690	250	110	250	40 - 50	45
2	680	250	100	230	30 - 40	43
3	670	250'	95	215	23 - 35	42
4	660	250	•90	200	20 - 30	40
5	650	250	85 '	190	20 - 30	35
6	690	200	130	300	60	55 (
7	680	200	120	270	50	50
8	670	200	110	250	40 - 50 '	45
9	660	200	100	230	30 - 40	43
10	650	200 .	90	200	20 - 30	40
-. 11	720	180	150	350	80	63
Vgl.-Bsp. 1				40 - 100	0	35-45
2	-	-	-	40 - 100	0	15 - 20

CD hO CD CO

Elf auf diese Weise hergestellte Verbundwindschutzscheiben
gehen beim Transport oder beim Einbau in den Rahmen nicht zu
Bruch. Zur Durchführung des statischen Druckfestigkeitstests
werden die Verbundglasscheiben gemäß Fig. 3 auf zwei Unterstützungen gelegt, welche die Seitenbereiche der Verbundglasscheibe unterstützen und eine Vielzahl von Gewichten von jeweils 1 kg werden nacheinander auf die Verbundglasscheibe gelegt, und daß Gesamtgewicht zum Zeitpunkt des Bruchs der Verbundglasscheibe wird festgestellt. Bei den Proben Nr. 1, 4 und 10 der Tabelle 1 werden die Spannungsverteilungen in den peripheren Bereichen gemessen. Die Ergebnisse sind in Fig. 4 dargestellt. Die ausgezogene Linie A bezeichnet die Probe Nr. 4. Die gestrichelte Linie B bezeichnet die Probe Nr. 1, und die
strichpunktierte Linie C bezeichnet die Probe Nr. 10. Auf der Ordinate ist die Spannung aufgetragen, während auf der Abszisse der Abstand von der Kante der Glasplatte aufgetragen ist. Aus Fig. 4 erkennt man, daß die ebene Kompressionsspannung im peripheren Bereich der Glasplatten sich auf eine Breite von 10 mm, gemessen von der Kante der Glasplatten, erstreckt. Die ebenen Zugspannungen, welche in dem inneren Bereich der Zonen, in denen die ebene Kompressionsspannung ausgebildet ist, vorliegen, betragen weniger als 80 kg/cm . In der Zone innerhalb der mit
der ebenen Kompressionsspannung behafteten Zone hat die Spannung den Wert Null.

- Patentansprüche -

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Claims

Patentansprüche

1.. Laminierte Kindschutzscheibe mit zwei mittels einer Kunststoffzwischenschicht verbundenen Glasscheiben, dadurch gekennzeichnet , daß jede der Glasscheiben eine Dicke von 1,5 bis 2,5 mm hat und eine ebene Kompressionsspannung von 200 bis 500 kg/cm im peripheren Bereich der Außenflächen aufweist.

2. Laminierte Windschutzscheibe, gekennzeichnet durch eine ebene Kompressionsspannu]
Bereich der Außenfläche.

2 ebene Kompressionsspannung von 200 bis 350 kg/cm im peripheren

3. Laminierte Windschutzscheibe nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ebene Zugspannung •in der inneren Zone, welche dem die ebene Kompressions spannung aufweisenden peripheren Bereich benachbart ist, weniger als

80 kg/cm² beträgt.

4. Verfahren zur Herstellung einer laminierten Windschutzscheibe, dadurch gekennzeichnet, daß man zwei aufeinandergelegte Glasscheiben auf einer Biegeform durch Erhitzen auf 550 bis 65O°C gleichzeitig formt;

danach die aufeinanderliegenden Glasscheiben zumindest innerhalb eines Temperungstemperaturbereichs von 45O⁰C bis 55O⁰C mit einer Kühlgeschwindigkeit von 85 bis 150°C/min derart abkühlt, daß der periphere Bereich der Glasscheiben eine ebene Kompressionsspannung erhält;

danach die Glasscheiben unter Zwischenlegung einer Kunststoffschicht derart aufeinanderlegt, daß die Oberflächen der Glasscheiben mit der ebenen Kompressionsspannung nach außen weisen, und

schließlich die derart angeordneten Glasscheiben durch Hitzepressung zu einer einstückigen Verbundglasscheibe verbindet.

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