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DE2510328A1 - Verfahren zur verbesserung der korrosions-widerstandsfaehigkeit von formkoerpern aus ferrometallen - Google Patents

Verfahren zur verbesserung der korrosions-widerstandsfaehigkeit von formkoerpern aus ferrometallen

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DE2510328A1
DE2510328A1 DE19752510328 DE2510328A DE2510328A1 DE 2510328 A1 DE2510328 A1 DE 2510328A1 DE 19752510328 DE19752510328 DE 19752510328 DE 2510328 A DE2510328 A DE 2510328A DE 2510328 A1 DE2510328 A1 DE 2510328A1
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DE
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nickel
heat treatment
coated
minutes
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Application number
DE19752510328
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Per Enghag
Nils Olle Grinder
Lars Henry Ramqvist
Malte Sporrong
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ATOBI FAESTELEMENT SVARTAA SE AB
Original Assignee
Rederi Nordstjernan AB
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Publication date
Application filed by Rederi Nordstjernan AB filed Critical Rederi Nordstjernan AB
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Publication of DE2510328C2 publication Critical patent/DE2510328C2/de
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Description

PATENTANWÄLTE
O C <1 η O O O Dr.-Ing. Wolff
^ 0 I U JIO H.Bartels
Dipl.-Chem. Dr. Brandes Dr.-Ing.Held Dipl.-Phys. Wolff
8 München 22,Thiersohstraße
Tel.(089)293297
Telex 0523325 (patwo d)
Telegrammadresse:
wolffpatent, münchen
Postscheckkonto Stuttgart 7211
(BLZ 60010070)
Deutsche Bank AG, 14/28630
(BLZ 60070070)
Bürozeit: 8-12 Uhr, 13-16.30 Uhr
außer samstags
5. März 1975 25/93 Reg.Nr. 12k
Rederiaktiebolaget Nordstjernan, Stockholm / Schweden
Verfahren zur Verbesserung der Korrosions-Widerstandsfähigkeit von Formkörpern aus Perroraetallen
509838/0963
Verfahren zur Verbesserung der Korrosions-Widerstandsfähigkeit von Formkörpern aus Perrometallen.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Korrosions-Widerstandsfähigkeit von Pormkörpern aus Perrometallen, z.B. Stahl oder Eisen, durch Beschichten mit einer nickel- und/oder cobalthaltigen Schicht und Erhitzen der beschichteten Formkörper.
Es ist bekannt, Formkörper aus Stahl, die zuvor mit einer Schicht aus Nickel beschichtet worden sind, mit einer weiteren Metallschicht, z.B. aus Zink oder Cadmium, zu beschichten. Auf diese Weise lassen sich die Anti-Korrosionseigenschaften des Stahlformkörpers verbessern. Es ist des weiteren bekannt, Formkörper aus Stahl mit einer Schicht aus Nickel zu beschichten und die beschichteten Formkörper dann zur Verbesserung der Anti-Korrosionseigenschaften eine vergleichsweise kurze Zeitspanne lang einer Diffusions-Wärmebehandlung bei einer Temperatur über etwa 725°C zu unterwerfen. Verwiesen wird in diesem Zusammenhang auf die US-PS 2 731 403.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, durch welches sich die Korrosions-Widerstandsfähigkeit von Formkörpern aus Ferrometallen, z.B. Stahl und Eisen, weiter verbessern läßt.
Der Erfindung lag die überraschende Erkenntnis zugrunde, daß man durch Kombination der beiden bekannten erwähnten Verfahren zu einer unerwartet vorteilhaften Verbesserung der Anti-Korrosionseigenschaften der beschichteten Formkörper kommt.
Gegenstand der Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Verbesserung der Korrosions-Widerstandsfähigkeit von Formkörpern aus Ferrometallen, z.B. Stahl und Eisen, durch Beschichten mit einer riickel- und/oder cobalthaltigen Schicht und Erhitzen der beschichteten Formkörper, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die beschichteten Formkörper weniger als 45 Minuten lang auf eine Temperatur von über 7250C erhitzt und auf die derart vorbehandelten
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Formkörper eine zweite Schicht mit oder aus mindestens einem der Metalle Chrom, Zinn, Blei, Zink, Kupfer, Aluminium und Cadmium aufträgt.
Die nach dem Verfahren der Erfindung behandelten Formkörper oder Gegenstände zeichnen sich durch eine überraschend hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber Korrosionen aus.
Erfindungsgemäß wird somit auf die zu behandelnden Formkörper zunächst eine vergleichsweise dünne Oberflächenschicht aus Nickel und/oder Cobalt aufgebracht. Die beschichteten Formkörper mit einer Oberflächenbeschichtung aus Nickel und/oder Cobalt werden dann einer Binde-Wärmebehandlung unterworfen, und zwar dadurch, daß die vorbeschichteten Formkörper weniger als etwa 45 Minuten lang einer Temperatur von über etwa 725°C ausgesetzt werden, worauf eine weitere vergleichsweise dünne Schicht aus einem weiteren Metall aufgebracht wird, und zwar eine Schicht aus oder mit mindestens einem der Metalle Chrom, Zinn, Blei, Zink, Kupfer und Cadmium.
Die erste Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht somit in der Wärmebehandlung der Nickel- und/oder Cobaltschicht. Diese Wärmebehandlung soll bezüglich angewandter Temperatur und angewandter Zeitdauer derart durchgeführt werden, daß die Diffusion von Nickel und/oder Cobalt in das Formkörpersubstrat ausreichend inhibiert wird und vorzugsweise ein Maximum von einigen wenigen Mikron nicht überschreitet. Auf diese Weise wird eine Diffusion von Eisen in die Nickel- und/oder Cobaltschicht ebenfalls ausreichend inhibiert. Erreicht wird dies dadurch, daß die Wärmebehandlung bei einer Temperatur von über etwa 725°C durchgeführt wird und zwar weniger als etwa 45 Minuten.
Besonders vorteilhafte Ergebnisse bezüglich der Anti-Korrosionseigenschaften des Endproduktes werden dann erreicht, wenn die Wärmebehandlung des Formkörpers mit einer Nickel- und/oder Cobaltschicht weniger als 30 Minuten lang dauert. Es hat sich gezeigt, daß die Diffusion von Nickel und/oder Cobalt in den Grund-Formkörper weiter
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dadurch inhibiert werden kann, wenn die Wärmebehandlung weniger als 15 Minuten dauert. Vergleichsversuche haben ergeben, daß bessere Anti-Korrosionseigenschaften erhalten werden, wenn die Wärmebehandlung weniger als 15 Minuten beträgt, im Vergleich zu einer Wärmebehandlung von 15-bis 30 Minuten, und daß ferner Behandlungszeiten von weniger als etwa 5 Minuten zu den günstigsten oder vorteilhaftesten Eigenschaften der End-Oberflächenschicht führen. Die Zeitspanne, bei welcher die Temperatur der Behandlung der Oberflächenschicht bei 2250C oder darüber liegt, wird als die sogenannte Wärmebehandlungsperiode bezeichnet.
Es hat sich gezeigt, daß Wärmebehandlungsperioden von über 45 Minuten zu einer Diffusion eines solchen Grades führen, daß die Eigenschaften der Oberflächenschicht merklich in einer oder mehrerer Hinsicht verschlechtert werden. Es hat sich gezeigt, daß eine Wärmebehandlung bei einer Temperatur unterhalb 7250C, d.h. unterhalb der Temperatur, bei welcher ein Phasenübergang zur austhenitischen Struktur von Kohlenstoff-Stählen beginnt, zu keiner guten Adhäsion der nickel- und/oder cobalthaltigen Oberflächenschicht führt.
Es hat sich gezeigt, daß eine Wärmebehandlung bei einer Temperatur von über 725°C weniger als 1 Minute lang zu einem Produkt ausgezeichneter Eigenschaften führt, und zwar zu einem Produkt, dessen Eigenschaften nicht wärmebehandelten Produkten und Produkten, die länger als 45 Minuten lang wärmebehandelt wurden, überlegen sind.
Die Formkörper aus z.B. Stahl oder Eisen, auf welche die Oberflächenschicht aus Nickel und/oder Eisen aufgebracht werden, können eine beliebige Form und Zusammensetzung haben. Zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung eignen sich beispielsweise übliche Kohlenstoffstähle in Form von Platten, Röhren oder Bändern. Nach dem Verfahren der Erfindung können beispielsweise auch aus Bolzen, Schrauben und Gußstücken bestehende Formkörper behandelt werden.
Die sehr kurze Behandlungsdauer beruht vermutlich auf der Tatsache,
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daß die Zwischenschicht zwischen der Oberflächenschicht und dem Substrat vergleichsweise sehr rasch rekristallisiert, und zwar auf Grund der hohen inherenten Oberflächenenergie und darauf, daß eine atomische Bindung zum Substrat durch diese Rekristallisation erreicht wird. Ist die Behandlungsdauer zu lang, d.h. liegt sie beispielsweise wesentlich über *i5 Minuten bei der angegebenen Temperatur, so erfolgt eine Diffusion, welche allmählich die Korrosions-Widerstandseigenschaften der Oberflächenschicht beeinträchtigt.
Bei der elektrolytischen Beschichtung von Stahlteilen mit einer ersten Schicht aus Nickel oder Cobalt kann sich eine bestimmte Anzahl von Poren durch die ganze Schicht erstrecken, welche die Stahloberfläche freilegen. Wird eine neue Metallschicht, z.B. eine Zinkschicht, auf diese erste Schicht aufgebracht, so wird in den Poren atomischer Wasserstoff niedergeschlagen, der in den Stahl diffundiert und zu einer sogenannten Wasserstoff-Versprödung führt.
Durch die erfindungsgemäße Wärmebehandlung werden zwei positive Effekte bezüglich der Vermeidung einer Wasserstoff-Versprödung erreicht. Der Wasserstoff beispielsweise, der den Stahl während einer Beizbehandlung und während der elektrolytischen Beschichtung von Nickel oder Cobalt durchdringt, wird durch Diffusion freigesetzt und die Poren, die sich in der Nickel- oder Cobaltschicht gebildet haben, neigen dazu, sich zu sehließen, so daß die Stahloberfläche nicht länger freigelegt ist. Hierdurch wird eine zusätzliche Wasserstoff-Absorption durch den Stahl während der Aufbringung der nächsten Metallschicht verhindert.
Die erfindungsgemäße Wärmebehandlung wird in vorteilhafter Weise in einer neutralen oder reduzierenden Atmosphäre durchgeführt. In vorteilhafter Weise erfolgt die Wärmebehandlung in Gegenwart eines Schutzgases, z.B. Argon, oder eines reduzierenden Gases, z.B. Wasserstoff oder Kohlenmonoxyd. Die Wärmebehandlung kann je»
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doch, falls erwünscht, auch an der Luft durchgeführt werden, und zwar insbesondere dann, falls eine farbige Oberfläche erwünscht ist.
Um eine optimale Verbesserung der Anti-Korrosionseigenschaften zu erreichen, soll die Temperatur während der Wärmebehandlung bei mindestens etwa 725°C auf der Oberflächenschicht liegen. Ein besonders vorteilhafter Temperaturbereich liegt bei etwa 725 bis 1OOO°C. Vorzugsweise erfolgt die Wärmebehandlung bei einer Temperatur, bei welcher ein vollständiger übergang in die austhenitische Struktur erfolgt. Ein Arbeiten bei Temperaturen unter 725°C führt offensichtlich zu einer so geringen Kristallisation in der Zwischenschicht, daß keine Adhäsion erfolgt, wenn nicht längere Erhitssungsperioden angewandt werden* Werden andererseits lange Erhitzungsperioden angewandt j so leiden hierunter die Eigenschaften des Formkörper-Grundmaterials. Ein wesentlicher Vorteil des Verfahrens der Erfindung liegt somit darin3 daß das Grundmaterial in seinen Eigenschaften durch die kurze Behandlungsdauer nicht merklich verändert wird. Dies ist von besonders großer Bedeutung bei der Herstellung von Drähten beispielsweise, da die MikroStruktur für die Gewährleistung der gewünschten mechanischen Eigenschaften der Drähte sehr wichtig ist, z.B. die Elastizität und die Ermüdungsfestigkeit.
Einer der Vorteile der Erfindung besteht darin, daß härtbare Stähle mit einer Oberflächenbeschichtung aus Nickel und/oder Cobalt gehärtet werden können und zwar in Verbindung mit der Wärmebehandlung, durch rasches Abkühlen des Formkörpers nach Beendigung der Wärmebehandlung, so daß ein aust-enitisches Zerfallsprodukt mit einer martensitischen Struktur erhalten wird, vorausgesetzt, daß während der Wärmebehandlung der Formkörper auf eine austenitisierende Temperatur von über 725°C erhitzt wird. Derartige Stähle können beispielsweise bis zu etwa 0,9 Gew.-Jt Kohlenstoff enthalten, z.B. mindestens etwa 0,05 % Kohlenstoff, vorzugsweise etwa 0,2 bis 0,6% Kohlenstoff.
Wird hier der Ausdruck "Stahl" verwendet, so bedeutet dies, daß
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auch Eisen verwendet werden kann.
Die Nickel und/oder Cobalt enthaltende Oberflächenschicht oder aus Nickel und/oder Cobalt bestehende Oberflächenschicht kann auf den Formkörper nach Üblichen bekannten Methoden durch Elektrolyse oder auf chemischem Wege aufgebracht werden. Geeignete Plattierungsbäder zum Aufbringen der Schichten sind beispielsweise aus dem Buch "Modern Electroplating", 2. Ausgabe, 1953, Verlag John Wiley and Sons, z.B. von den Seiten l4l bis 146, 260 bis 263 und ' 282 bis 286 bekannt.
Auf die Oberflächenschicht von Nickel und/oder Cobalt wird dann nach der Wärmebehandlung eine dünne zusätzliche Schicht von einem oder mehreren der Metalle Chrom, Zinn, Blei, Zink, Kupfer und Cadmium aufgebracht. Auch diese Schicht kann nach üblichen bekannten Methoden aufgebracht werden, z.B. auf elektrolytischem Wege, durch Aufsprühen eines geschmolzenen Metalles oder durch chemische Ausfällung. Derartige Methoden, die angewandt werden können, sind dem Fachmann bekannt.
Besonders vorteilhafte Ergebnisse lassen sich dann erhalten, wenn die verwendeten Formkörper gleichmäßige glatte Oberflächen aufweisen, wie es beispielsweise bei Stahlröhren, Stahlplatten, Bändern und dergleichen der Fall ist. So weist beispielsweise ein Eisenrohr mit einem Kohlenstoffgehalt von ungefähr 0,01 Gew.-$, das innen und außen mit einer Nickelschicht beschichtet ist, z.B. einer Nickelelektroplattierung von etwa 10 Mikron, und daß 20 Minuten lang auf eine Temperatur von 8700C erhitzt worden ist und daraufhin mit einer Zinkelektroplattierung von etwa 10 Mikron versehen wurde, einen ausgezeichneten Korrosionswiderstand, gemessen nach dem SaIz-Sprühtest der Testmethode ASTM B-Il7 auf, wie sich aus dem Auftreten von rotem Staub nach etwa 800 bis 1000 Stunden ergibt.
Bei Testversuchen mit Formkörpern mit einem Gewinde sowie bei Testversuchen mit Formkörpern anderer komplizierterer Form hat sich gezeigt, daß ein Formkörper aus einem normalen Kohlenstoff-Stahl mit etwa 0,4 % Kohlenstoff, beschichtet mit einer Schicht von
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Nickel oder Cobalt einer Dicke von etwa 10 Mikron und nachfolgender Wärmebehandlung einen roten Rostangriff nach etwa 10 Stunden zeigt, wenn der Formkörper einem Salz-Sprühtest der Testmethode ASTM-117 unterworfen wird, Die gleichen Formkörper mit nur einer etwa 10 Mikron dicken Zinkschicht zeigten einen Angriff durch roten Rost unter gleichen Testbedingungen bei etwa 90 bis 100 Stunden. Wird demgegenüber ein solcher Formkörper aus Kohlenstoff-Stahl zunächst mit einer 10 Mikron dicken Nickelschicht beschichtet, danach erfindungsgemäß wärmebehandelt und mit einer Zinkschicht einer Stärke von 10 Mikron versehen, so tritt roter Rost lediglich nach etwa 200 bis 300 Stunden unter den gleichen Testbedingungen auf. Ein solches Verhalten ist für derart komplizierte Formen äußerst ungewöhnlich. Entsprechend verbesserte Ergebnisse werden dann erhalten, wenn die erste Schicht auf dem Formkörper aus Cobalt besteht und wenn ferner andere Metalle als Zink zur Herstellung der zweiten oder äußeren Schicht verwendet werden. So wurden beispielsweise hervorragend verbesserte Korrosions-Widerstandseigenschaften dann erhalten, wenn folgende Beschichtungskombinationen angewandt wurden: Nickel-Cadmium, Nickel-Kupfer und andere. Aus den durchgeführten Testversuchen ergibt sich, daß es äußerst wichtig ist, daß die zunächst auf den Formkörper aufgebrachten Nickel- oder Cobaltschicht einer erfindungsgemäßen Wärmebehandlung unterworfen wird, bevor die zweite Metallschicht aufgebracht wird. Es hat sich des weiteren gezeigt, daß eine Nickelschicht einer Stärke von etwa 10 Mikron, die nicht wärmebehandelt wurde, zu keiner erkennenswerten Verbesserung der Anti-Korrosionseigenschaften führt, und zwar auch dann nicht, wenn später auf die Nickelschicht eine Zinkschicht aufgebracht wird.
In den Fällen, in denen eine Nickelschicht mehr als 45 Minuten lang der Einwirkung einer Temperatur von über 725°C ausgesetzt wurde, wurden ebenfalls schlechte Ergebnisse erhalten. Es ist anzunehmen, daß ganz offensichtlich Eisen in das Nickel diffundiert, was dazu führt, daß roter Rost viel schneller auftritt. Bei der üblichen Helß-Tauchbeschichtung mit Zink tritt etwas gelöstes Elsen in der Zinkschicht auf, das einen zerstörenden Effekt auf die Anti-Korro-
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sionseigenschaften hat.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen.
Beispiel 1
Zu Vergleichszwecken mit bekannten Verfahren wurde ein 1,5 mm dicker Draht aus Kohlenstoffstahl mit etwa O,7£ Kohlenstoff wie folgt beschichtet:
A. Mit einer 1 Mikron dicken Zinnschicht durch Heißtauch-Beschichtung.
B. Mit einer 15 Mikron dicken Zinkschicht durch Heißtauchbeschjuchtung.
C. Mit einer 10 Mikron dicken Nickelschicht durch Elektrolyse und Wärmebehandlung.
D. Mit einer 10 Mikron dicken Nickelschicht durch Elektrolyse, nach folgender 4 Minuten währender Wärmebehandlung bei 85O°C und weiterer Beschichtung mit einer 12 Mikron dicken Zinkschicht auf der Nickelschicht durch Elektrolyse nach dem Verfahren der Erfindung.
Der Korrosionsangriff der Prüflinge durch Auftreten von ro-tem Rost wurde nach dem Salz-Sprühtest gemäß ASTM B-117 ermittelt. Es wurden die folgenden Ergebnisse erhalten:
A. Roter Rost trat nach einer Testdauer von 5 Stunden auf.
B. Roter Rost trat nach einer Testdauer von 35 Stunden auf.
C. Roter Rost trat nach einer Testdauer von 20 Stunden auf.
D. Nach einer Testdauer von 300 Stunden war noch kein Korrosionsangriff, sichtlich durch das Auftreten von rotem Rost, erkennbar.
Wie sich aus den erhaltenen Testergebnissen ergibt, werden ausge-
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zeichnet verbesserte Ergebnisse im Falle D., d.h. bei Durchführung desATerfahrens der Erfindung erzielt.
Beispiel 2
Bolzen aus Kohlenstoffstahl mit etwa 0,4 % Kohlenstoff wurden auf elektrolytischem Wege mit einer 10 Mikron dicken Nickelschicht beschichtet, und zwar durch Plattierung in einem Gefäß mit einer Nickelsalzlösung, unter Verwendung eines Watts-Bades bei 1 Amp/dm und 500C. Die Plattierungsdauer betrug 50 Minuten. Die Bolzen wurden dann gehärtet, indem sie 10 Minuten lang auf 8500C erhitzt und dann in öl abgekühlt wurden. Die in der beschriebenen Weise vorbehandelten Bolzen wurden dann auf elektrolytischem Wege in bekannter Weise mit einer 10 Mikron dicken Zinkschicht beschichtet, unter Verwendung eines Bades mit 15 bis 20 g pro Liter Zink, 25 bis 45 g pro Liter Natriumcyanid und 80 g pro Liter NaOH. Die
ρ Plattierung erfolgte bei einer Stromdichte vorvetwa 1 Amp/dm bei Raumtemperatur. Die Plattierungsdauer lag bei 60 Minuten. Zu Vergleichszwecken wurden die gleichen Bolzen ohne Nickelschicht gehärtet und dann mit einer 10 Mikron dicken Zinkschicht beschichtet.
Im Falle der erfindungsgemäÄ behandelten Bolzen trat bei Durchführung des Salz-Sprühtestes roter Rost nach einer Periode von 200 Stunden auf. Im Falle der elektrolytisch mit Zink beschichteten Bolzen trat roter Rost bereits nach einer Zeitspanne von 95 Stunden auf. Bolzen, die lediglich mit einer 10 Mikron dicken Nickelschicht beschichtet und danach 20 Minuten lang auf 8700C erhitzt wurden, korrodierten innerhalb einer sehr kurzen Zeitspanne von 10 Stunden.
Beispiel 3
Weitere Versuche wurden mit 100 Abschnitten von Stahl- und Eisenröhren mit einem Kohlenstoffgehalt von ungefähr 0,01 % und einer Länge von 200 mm und einem Durchmesser von 10 mm durchgeführt. Die Röhren wurden zunächst mit einer 10 Mikron dicken Nickelschicht ausgehend von einem Watts-Bad bei einer Stromdichte von etwa
509838/0963
ρ
4 Amps/dm bei Raumtemperatur beschichtet. Die beschichteten Röhrenabschnitte wurden dann einer Binde-Wärmebehandlung unterworfen, indem sie 20 Minuten lang in Argon auf 87O°C erhitzt wurden. 50 der Röhrenabschnitte wurden dann nach dem in Beispiel 2 beschriebenen Verfahren mit einer Zinkschicht versehen, wohingegen die übrigen 50 Abschnitte keine Zinkbeschichtung erhielten. Des weiteren wurden 50 Röhrenabschnitte ohne Nickelbeschichtung mit einer 10 Mikron dicken Zinkschicht, wie in Beispiel 2 beschrieben, beschichtet.
Sämtliche der Röhrenabschnite wurden dann einem Salz-Sprühtest gemäß der Test-Methode ASTM B-117 unterworfen, wobei die folgenden Ergebnisse erhalten wurden:
Röhrenabschnltte Durchschnittliche Zeitspanne
bis zum Auftreten von rotem Rost in Stunden
(1) 50 Röhrenabschnitte mit
Nickelbeschichtung und
Wärmebehandlung 10
(2) 50 Röhrenabsehnitte, nur
mit Zinkbeschichtung 110
(3) 50 Röhrenabschnitte mit
Nickelbeschichtung (Wärmebehandlung) und Zinkbeschichtung 900
Das erste Beschichtungsmetall, nämlich Nickel und/oder Cobalt kann in einer Schichtstärke von mindestens einigen Mikron aufgebracht werden. Vorzugsweise liegt die Schichtstärke bei 2-.oder 3 bis 25 oder sogar bis 50 Mikron, je nach den ökonomischen Gegebenheiten des Verfahrens und der Form des zu behandelnden Formkörpers. Das zweite Beschichtungsmetall, nämlich Cr, Sn, Pb, Zn3 Cu ader Cd kann in entsprechender Welse aufgetragen werden, und zwar in Schichtstärken von über einigen Mikron, beispielsweise von 2 oder 3 bis 25 oder gar bis zu 50 Mikron oder mehr, je nach den vorherrschenden ökonomischen Verhältnissen und der Form des Formkörpers. Vorzugsweise liegen die Schichtdicken der Metallschichten bei 5 bis 25 Mikron.
509 8 3 87 0*96 3

Claims (4)

  1. Patentansprüche
    1* Verfahren zur Verbesserung der Korrosions-Widerstandsfähigkeit von Pormkörpern aus Perrometallen durch Beschichten mit einer nickel-^ und/oder cobalthaltigen Schicht und Erhitzen der beschichteten Formkörper, dadurch gekennzeichnet, daß mantiie beschichteter Formkörper weniger als 45 Minuten lang auf eine Temperatur über 7250C erhitzt und auf die derart vorbehandelten Formkörper eine zweite Schicht mit oder aus mindestens einem der Metalle Chrom, Zinn, Blei, Zink, Kupfer, Aluminium und Cadmium aufträgt.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die bescnichteten Formkörper weniger als 15 Minuten lang auf eine Temperatur über 725°C erhitzt.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die beschichteten Formkörper weniger als 5 Minuten lang auf eine Temperatur von über 7250C erhitzt.
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3j dadurch gekennzeichne daß die Wärmebehandlung bei einer austenitisierenden Temperatur oberhalb 725°C durchgeführt wird.
    509838/0963
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