DE2544432C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Überzüge oder Hüllen für Walzen oder Rollen zum Auftrag von Anstrichstoffen, Lacken, Firnissen, Druckerschwärze, Farben u. dgl. auf flächiges Material und ein Verfahren zur Herstellung dieser Überzüge.

Bei der Herstellung von Blechdosen oder Blechbüchsen werden z. B. die Dosen aus Vormaterial gestanzt oder gepreßt, und zwar aus Metallblechen, die vorher mit einem Lack beschichtet worden sind. Die Lackschicht wird durch Rollen oder Walzen aufgetragen, die eine elastische äußere Oberfläche haben, die so geformt ist, daß der Lack auf die Metallbleche in einem vorbestimmten Muster aufgebracht wird, so daß die aus den ausgestanzten Vormaterialien gewonnenen Büchsen oder Dosen in geeigneter Weise mit einem Lack beschichtet sind. Normalerweise befinden sich die Lackbeschichtungen auf den inneren Oberflächen der Dosen, um chemische Reaktionen ihres Inhalts mit dem Metall zu verhindern. In anderen Fällen werden farbige oder durchsichtige Lacke aufgebracht, um die entsprechenden äußeren Oberflächen der Metallbleche zu dekorieren, so daß die Lackschicht an der Außenseite der Oberfläche der aus den Blechen gestanzten Dosen erscheint.

Die zum Auftrag der Lacke verwendeten Rollen und Walzen umfassen üblicherweise jeweils einen hohlzylindrischen Stahlformer, der auf seiner gebogenen Oberfläche einen Überzug oder eine Hülle eines elastischen Materials aufweist. Der Überzug ist permanent und wird auf den Former durch ein Verfahren aufgebracht, bei dem der Former innerhalb einer Stahlhülle so angeordnet wird, daß der ringförmige Raum zwischen dem Former und der Stahlhülle der benötigten Dicke des Überzugs entspricht. Flüssiges Überzugsmaterial oder eingehülltes unvulkanisiertes Material wird dann in den Raum eingeführt, um ihn auszufüllen und die ganze Vorrichtung wird dann in einen Ofen gebracht, um das Überzugsmaterial auszuhärten. Schließlich wird der Stahlformer mit dem darauf haftenden Überzug aus dem äußeren Zylinder herausgenommen, dessen innere Oberfläche vorher mit einem chemischen Ablösemittel beschichtet worden war.

Es ist ersichtlich, daß diese Herstellungsverfahren eine wesentliche Investition von Kapital und Ausrüstung erforderlich macht. Außerdem muß im Falle des Abnützens oder von Beschädigungen des Überzugs die ganze Walze oder der ganze Roller ersetzt werden. Zusätzlich muß der Überzug abgerieben und durch einen frischen Überzug ersetzt werden, wenn ein verschiedenes Lackmuster zur Anwendung kommen soll.

Die DE-OS 22 63 604 betrifft eine Beschichtungsrolle für eine Matrizenschneid- oder Beschichtungsmaschine. Die Beschichtungsrolle weist eine Beschichtungsmatte auf, die mit Hilfe von in Schlitzen des Zylinders angeordneten Permanentmagneten magnetisch in ihrer jeweils gewünschten Stellung auf dem Zylinder gehalten werden. Die Anordnung der Matte auf dem Zylinder wird durch Vorsehen eines zweiten Permanentmagneten vereinfacht, der auf der entgegengesetzten Seite des Zylinders angeordnet ist, um magnetisch ein flexibles, magnetisches Blatt festzuhalten, das auf der Rückseite der Beschichtungsmatte vorgesehen ist.

Gemäß der GB-PS 13 05 888 ist die gesamte Oberfläche des Walzenkörpers zur Ausbildung von Haltekräften für den auswechselbaren Überzug magnetisch. Dieser auswechselbare Überzug ist mehrlagig. Die elastische äußere Lage kann aus einem Polyurethan bestehen. Die innere Lage ist ebenfalls elastisch; in sie ist ein ferromagnetisches Material eingearbeitet. Beide Lagen sind fest miteinander verbunden.

Es liegt die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten, leicht auswechselbaren Überzug zur Umhüllung der gekrümmten Oberfläche einer Rolle oder Walze zum Aufbringen von Anstrichstoffen zur Verfügung zu stellen, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 5.

Das Verfahren besteht darin, daß man nach dem Schleudergußverfahren eine äußere hohlzylindrische Schicht aus einem Material gießt, das aus der Gruppe flüssige polymere Systeme und flüssige prepolymere Systeme, die zur Bildung von makromolekularen Strukturen mit elastomeren Eigenschaften fähig sind, ausgewählt ist. Nachdem die äußere Schicht wenigstens teilweise gehärtet ist, wird eine innere Schicht auf die innere Oberfläche unter Verwendung eines Gießmaterials aus der genannten Gruppe, das in der Lage ist, mit der äußeren Schicht zu verkleben und das in sich Teilchen eines magnetischen Materials dispergiert hat, wobei die Verteilung und die Dimension der Teilchen so ist, daß eine feste Haftung des Überzugs auf einem magnetischen Former bei der Verwendung sichergestellt ist, aufgebracht. Schließlich wird der Überzug von einem Ende bis zum anderen Ende aufgeschnitten, um eine rechteckige Matte zu erhalten, die um die gekrümmte Oberfläche des Formers gelegt werden kann.

Die innere Schicht kann aus demselben Material wie die äußere Schicht oder aus einem davon verschiedenen Material bestehen. Der Fachmann ist sich darüber im klaren, daß, wenn ein verschiedenes Material verwendet wird, es chemisch mit dem Material der äußeren Schicht verträglich sein muß.

Der in der Beschreibung und den Ansprüchen verwendete Ausdruck "prepolymeres System" umfaßt die sog. "quasi" oder "semi" prepolymeren Systeme, die zu Polymeren mit niederem Molekulargewicht führen. Solche Systeme sind z. B. in Organic Polymer Chemistry von Dr. K. J. Saunders, herausgegeben von Chapman and Hall, London, 1973, beschrieben.

Weiterhin bedeutet der Ausdruck "magnetisches Material" in der Beschreibung und den Ansprüchen ein Material, das von einem Magneten angezogen wird.

Es ist ersichtlich, daß ein Hauptvorteil der Erfindung darin liegt, daß der Überzug leicht von dem Walzenkörper d. h. dem Former abgezogen und durch einen frischen Überzug ersetzt werden kann. Weiterhin kann der Kapitalaufwand für die Herstellung der Überzüge auf einem Minimum gehalten werden. Schließlich entspricht der Überzug der Krümmung oder Biegung des Formers, ohne unnötig gedehnt zu werden.

Die Erfindung wird weiter anhand der Zeichnung erläutert.

Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht einer Maschine zum Anbringen von Lacken auf Metallbleche, die zu Metallbehältern verarbeitet werden sollen;

Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht eines Teils der lackaufbringenden Rollen oder Walzen von Fig. 1, wobei der Überzug über die Walze teilweise weggebrochen dargestellt ist;

Fig. 3 ist ein schematischer vertikaler Schnitt durch eine Maschine zur Herstellung des Überzugs auf der Walze, wie in Fig. 2 gezeigt;

Fig. 4 ist ein vertikaler Schnitt entlang der Linie 4-4 der Fig. 3;

Fig. 5 ist eine vergrößerte Ansicht eines Schnittes eines Teils der Vorrichtung nach Fig. 3 und 4 und zeigt eine Modifizierung der Erfindung;

Fig. 6 ist eine schematische Erläuterung einer Modifikation der Vorrichtungen von Fig. 3 und 4.

In Fig. 1 wird ein Metallblech 20 gezeigt, das durch den Walzenspalt zwischen einer Lackaufbringwalze 22 und einer Andrückwalze 24 geführt wird. Lack wird auf die Oberfläche der Walze 22 aus einem Reservoir 26 mit Hilfe einer Aufnahmewalze 28 und einer Zwischenwalze oder Zwischenrolle 30 gebracht. Die Rolle oder Walze 28 ist teilweise in das Reservoir 26 getaucht und läuft in peripherem Kontakt mit der Walze 30, die wiederum in peripherem Kontakt mit der Walze 22 läuft. Vorrichtungen sind vorhanden, um die Lage der Walze 30 zu justieren, im allgemeinen in Richtung des Pfeils 32, um die Menge des zur Walze 22 von der Walze 28 übertragenen Lackes zu regeln und damit die Dicke des auf das Blech 20 aufgebrachten Lackfilms. Die Rollen oder Walzen werden in den durch die Pfeile angegebenen Richtungen gedreht.

Fig. 1 stellt nur eine schematische Ansicht dar. Die Maschine oder Anlage, von der die Walzen oder Rollen 22, 24, 28 und 30 einen Teil darstellen, ist von üblicher Konstruktion. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind zusätzliche Vorrichtungen der Maschine nicht dargestellt.

Die Walze 22 umfaßt einen glatten magnetischen Walzenkörper 34 und einen elastischen zylindrischen Überzug 36, der eine "Matte" genannt wird. Die Matte 36 befindet sich in Übereinstimmung mit der gekrümmten äußeren Oberfläche des Walzenkörpers 34 und wird darauf durch magnetische Anziehung gehalten. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist die Matte 36 von einer Doppelschichtkonstruktion, die eine äußere Schicht 38 eines elastischen Polyurethanmaterials und eine innere dünnere Schicht 40 umfaßt, die aus demselben Polyurethanmaterial ist, das jedoch pulverförmige Eisenteilchen darin dispergiert aufweist. Die zwei Schichten 38 und 40 bilden ein Ganzes, d. h. sie sind integral und die Matte 36 wird an der gekrümmten Oberfläche des Walzenkörpers 34 durch die magnetische Anziehungskraft zwischen dem Walzenkörper 34 und den Eisenteilchen in der Schicht 40 gehalten.

Die Matte 36 wird durch ein Schleudergußverfahren hergestellt, das mit der in Fig. 3 und 4 dargestellten Vorrichtung durchgeführt wird. Die Vorrichtung umfaßt eine offenendige zylindrische Trommel 44, die in ein Gehäuse 46 eingebaut ist, um um ihre Längsachse zu rotieren. Die Trommel wird angrenzend an ihre Enden von einem Satz frei rotierbarer Rollen 48 gestützt. Ein elektrischer Motor 50 dreht die Trommel mit Hilfe eines Treibriemens 52, der um die Trommel herumgeht. Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, hat die Trommel 44 nach innen ragende ringförmige Kanten 54 an jedem Ende. Diese Kanten bestimmen die Dicke der zu gießenden Matte in der Trommel, da in die Trommel eingeführtes überschüssiges Material über diese Kanten hinausfließt.

Das Gehäuse 46 ist mit einem aufklappbaren Zugang 56, angrenzend an jedem Ende der Trommel versehen. Jeder Zugang 56 hat eine kreisförmige Öffnung 58 durch die eine befestigte Rutsche 60 hineinragt. Die Rutschen sind an die entsprechenden Einlässe befestigt, um flüssige Polyurethanmischung in die Trommel zu transportieren, wie noch beschrieben werden wird. Die Rutschen sind abwärts gegeneinander relativ zu den Enden der Trommel in solcher Weise geneigt, daß das innere Ende jeder Rutsche in einem Abstand von dem benachbarten Ende der Trommel entfernt ist, der etwa einem Drittel der gesamten Länge der Trommel gleich ist. Diese Anordnung bewirkt das longitudinale Fließen der Mischung in beiden Richtungen von den Enden der Rutschen.

Es wurde gefunden, daß eine bessere Verteilung der Mischung über die Länge der Trommel erreicht wird, wenn man die Rutschen in dieser Weise anordnet.

Der achsiale Abstand zwischen den Kanten 54 innerhalb der Trommel 44 ist gleich der benötigten achsialen Länge des Walzenkörpers 34 der Walze oder Rolle 22. In ähnlicher Weise ist der innere Radius der Trommel 44 ungefähr gleich dem erforderten endgültigen Außenradius der Walze.

In diesem Beispiel ist der Innendurchmesser der Trommel 44 39,17 cm (15,42 inch) und die Länge 109,22 cm (43 inch). Die Trommel kann mit Geschwindigkeiten bis zu 1450 UpM rotiert werden.

Das Gehäuse 46 enthält zusätzlich zu der Trommel und dem Antriebsmotor elektrische Heizvorrichtungen, die schematisch bei 62 dargestellt sind und die in der Lage sind, in der Trommel eine Temperatur im Bereich von 65 bis 100°C aufrechtzuerhalten. Eine Temperatur nahe des oberen Ende dieses Bereichs ist die bevorzugte Aushärttemperatur für das spezielle Polyurethangemisch, das in diesem Beispiel verwendet wird (s. unten). Als eine Alternative zu den Aufheizvorrichtungen 62 kann das Innere des Gehäuses durch heiße Luft erhitzt werden, die aus einem üblichen Ofen (domestic-type furnace) eingeblasen wird.

Die erste Stufe in der Herstellung der Matte ist das Gießen einer äußeren Polyurethanschicht. In diesem Beispiel ist die Schicht etwa 0,89 cm (0,350 inch) dick. Die Schicht wird gebildet, indem man gleiche Mengen der flüssigen Polyurethanharzmischung in die beiden gegenüberliegenden Enden der Trommel 44 durch die Rutschen 60 einführt. Die flüssige Harzmischung wird hergestellt, indem man die entsprechenden flüssigen Harzkomponenten unter Verwendung eines Mischers herstellt. Zwei gleiche Portionen der erhaltenen Mischung von jeweils 4544,5 g werden abgemessen. Während sich die Trommel mit 1450 UpM dreht, wird jede Portion der Harzmischung dann auf eine der Rutschen 60 in die Trommel gegossen. Die Zentrifugalkraft aufgrund der rotierenden Trommel sprüht die Mischung in einer gleichmäßigen Schicht auf die Innenseite der gekurvten Oberfläche der Trommel. Die Trommel wird dann eine Zeitlang bei 1450 UpM rotieren gelassen, um das Harzgemisch teilweise auszuhärten. Beispielsweise kann die Zeit für die teilweise Aushärtung in der Größenordnung von 15 Minuten liegen. Während dieser Zeit wird ein zweiter Ansatz desselben Polyurethangemisches hergestellt und gepulverte Eisenteilchen in die Mischung eingebracht. Das Gesamtgewicht der Harzmischung vor dem Zusatz des Pulvers beträgt 3414,2 g und das Gewicht des Pulvers 8148 g. Im vorliegenden Beispiel ist diese Menge von Material ausreichend, um eine innere Schicht von einer Dicke von etwa 0,18 cm (0,070 inch) herzustellen, was dann eine Gesamtdicke der Matte von 1,06 cm (0,420 inch) ergibt. Die relativen spezifischen Gewichte der ersten Polyurethanschicht zur zweiten Polyurethanschicht, die das Eisenpulver enthält, sind 1,47 : 5,20.

Der zweite Ansatz von Polyurethanharzmischung, der die Eisenteilchen enthält, wird in zwei Portionen, wie vorher angegeben, geteilt. Wenn die Trommel wieder mit 1450 UpM rotiert, werden die zwei Portionen der Mischung durch die gegenüberliegenden Enden der Trommel eingeführt. Wiederum ergibt der Fluß der Mischung eine gleichförmige Schicht. Die Trommel wird noch länger für eine gewisse Zeit rotieren gelassen während das Harz aushärtet, so daß die erhaltene Matte gehandhabt werden kann. Beispielsweise ist normalerweise eine Zeit von 30 Minuten ausreichend.

Am Ende dieser Zeit wird die Trommel angehalten und der Zugang 56 geöffnet. Zur Erleichterung der Entfernung der Matte ist die innere Oberfläche der Trommel 44 mit einem chemischen Ablösemittel vor dem Gießen beschichtet worden.

Die Matte wird entfernt, indem man sie entlang einer achsialen Linie aufschneidet und dann von der Innenseite der Oberfläche der Trommel abzieht, wobei man bei der Schnittlinie anfängt. Die Matte wird zur vollständigen Aushärtung außerhalb der Trommel belassen. Danach wird sie auf dem Rollen- oder Walzenkörper 34 befestigt, indem die Matte um diesen Zylinder gehüllt wird, bis die Schneidkanten aneinander stoßen. Das endgültige Trimmen und Formen der Matte kann auf einer Schleifmaschine durchgeführt werden, wie es normalerweise bei den üblichen Metall dekorierenden Walzen der Fall ist. Zum Auftragen von Lack in einem vorbestimmten Muster können Walzen hergestellt werden, indem man eine Schablone auf die Oberfläche der Walze in Übereinstimmung mit dem gewünschten Muster schneidet. Im Falle des Aufbringens von Lacken auf Metallbleche, aus denen Metallbehälter gestanzt werden, wird oft verlangt, daß der Lack in parallelen Streifen aufgetragen wird. In diesem Fall werden voneinander im Abstand befindliche periphere Vertiefungen oder Rinnen in die Oberfläche der Walze geschliffen, so daß der Lack nur durch die nicht vertieften Teile der Oberfläche aufgetragen wird. Diese Technik kann verwendet werden, um eine Matrize oder Schablone in die gemäß der Erfindung hergestellte Matte zu schneiden und dann, wie oben beschrieben, auf einen Walzenkörper aufzubringen. Jedoch kann auch nach einer Modifikation der vorliegenden Erfindung, wie in Fig. 5 dargestellt, eine Matrize oder Schablone in die Matte während ihrer Herstellung gegossen werden.

Fig. 5 ist eine Schnittansicht eines Teils eines Endes der Trommel 44 von Fig. 3 und 4 und zeigt eine in der Trommel gegossene Matte unter Verwendung dieser Technik. In Fig. 5 ist die Matte von derselben Zusammensetzung und denselben Dimensionen wie die vorher beschriebene Matte. Die innere und äußere Schicht der Matte wird mit 40′ und 38′ bezeichnet.

In dieser Ausführungsform der Erfindung wird eine formgebende Schicht 64 in die Trommel gelegt, bevor man mit dem Gießen beginnt. Die formgebende Schicht 64 umfaßt eine flache Trägerschicht 66, die so ausgelegt ist, daß sie zwischen die innere Oberfläche der Trommel zwischen den Kanten 54 paßt und diese Oberfläche ausfüllt, und einen rechteckigen Streifen 68, der auf der Trägerschicht 66 so aufgebracht ist, daß er sich kreisförmig um die innere Seite der Trägerschicht 66 erstreckt. Die Trägerschicht 66 und der Streifen 68 können aus einem Polyurethanmaterial gemacht werden, das vorzugsweise etwas härter ist als das Polyurethanmaterial, aus dem die Matte selbst gemacht wird. Die formgebende Schicht 64 wird in die Trommel 44 gelegt und, soweit möglich, in die richtige Lage gebracht, um auf der Innenseite der Oberfläche der Trommel zu liegen.

Auf die innere Oberfläche der formgebenden Schicht 64 in der Trommel wird ein Ablösemittel auf Silikonbasis aufgebracht. Die Trommel wird dann rotieren gelassen und die daraus resultierenden Zentrifugalkräfte halten die formgebende Schicht in innigem Oberflächenkontakt mit der inneren Oberfläche der Trommel. Die erste Polyurethanschicht 38′ wird dann, wie vorstehend beschrieben, gegossen. Die Schicht 38′ ist dicker als die Höhe des Streifens 68, so daß der Streifen 68 eine Vertiefung oder Rinne in der äußeren Oberfläche der Schicht 38′ bildet, die sich bis zu einer wesentlichen Tiefe in die Schicht erstreckt, jedoch die Schicht nicht durchdringt. Die innere Schicht 40′ wird dann auf die äußere Schicht, wie vorstehend beschrieben, gegossen. Schließlich wird die durch die Schichten 38′ und 40′ gebildete Matte von einem Ende zum anderen aufgeschnitten und aus der Trommel entfernt. Das chemische Ablösemittel verhindert das Ankleben der Matte an die formgebende Schicht 64. Die formgebende Schicht 64 kann in ähnlicher Weise wiederverwendet werden, um weitere Matten mit der gleichen Oberflächenform zu gießen.

Es ist natürlich klar ersichtlich, daß eine Mehrzahl von Streifen 68 verwendet werden kann, obwohl nur ein Streifen 68 in der Fig. 5 dargestellt ist. Die Streifen können von jeder geeigneten Form und Größe sein. Außerdem können andere geformte Teile anstelle der Streifen vorgesehen werden, um im Grunde genommen jedes benötigte Matrizenmuster auf der Matte zu erzeugen, je nach dem, für welche Verwendung die Matte vorgesehen ist.

Fig. 6 zeigt schematisch eine Modifikation der Vorrichtung nach Fig. 3 und 4. Sie erläutert eine alternative Methode zur Einführung der Polyurethanharzmischung in die Trommel. In dieser Ausführungsform wird die Trommel mit 44′ bezeichnet und ist im Grunde genommen von ähnlicher Konstruktion wie die Trommel in Fig. 3 und 4. Sie ist in ähnlicher Weise wie die Trommel 44 montiert, um um ihre Längsachse gedreht zu werden. Dementsprechend sind die Details der Einpassung der Trommel, des Antriebs und des Gehäuses in der Fig. 5 weggelassen. Die Trommel 44′ unterscheidet sich von der Trommel 44 dadurch, daß sie nur eine zentrale Öffnung an einem Ende aufweist. Ein Rohr 70 dringt durch diese Öffnung in die Trommel aus einer Dosiermaschine 72 ein. Durch das Rohr 70 wird die Polyurethanharzmischung in die Trommel 44′ eingeführt.

Die Dosiervorrichtung ist im wesentlichen eine Standardkonstruktion und umfaßt eine Mischvorrichtung 74 einschließlich einer Mischkammer, die mit Rohr 70, durch das das Material aus der Kammer gepumpt wird, verbunden ist. Zwei Einlaßleitungen 76, 78 sind für die Mischkammer vorgesehen. Die Leitung 76 umfaßt einen Behälter 80 für eine erste Komponente der Polyurethanharzmasse (das Prepolymer) und eine Vakuumkammer 82, um das Material, wenn es vom Behälter 80 zur Mischkammer fließt, zu entgasen. Die Leitung 78 umfaßt eine Kombination von Gefäß und Vakuumkammer 84 für die andere Komponente der Polyurethanharzmasse (Füllstoff, Weichmacher, Härtungsmittel und Katalysator). Die Vorrichtung umfaßt Pumpen und zusätzliche Kontrollgeräte, wie sie bei Vorrichtungen dieser Art üblich sind.

Die Vakuumkammer 82 und der Behälter 84 sind mit der Mischkammer 74 durch biegsame Leitungen verbunden und die Vorrichtung 74 ist auf eine Zahnstange mit Zahnrad, schematisch bei 86 dargestellt, montiert, um sie achsial zu der Trommel 44′ hin oder von ihr weg zu bewegen. In Betrieb werden die beiden Komponenten der Polyurethanharzmasse in der Mischkammer gemischt und die erhaltene Mischung aus dem Rohr 70 mit einer bestimmten Geschwindigkeit ausgestoßen. Die Mischvorrichtung 74 ist in eine solche Lage gebracht, daß das Auslaßende des Rohres 70 sich nahe am linken Ende der Trommel 44′ in Fig. 6 befindet. Während sich die Trommel dreht und die flüssige Polyurethanmischung aus dem Auslaß des Rohres mit einer bestimmten Geschwindigkeit fließt, wird die Mischvorrichtung 74 von der Trommel 44′ mit bestimmter Geschwindigkeit, die von der Fließgeschwindigkeit des Materials durch das Rohr abhängt, wegbewegt. Die Fließgeschwindigkeit und die Geschwindigkeit der Bewegung der Vorrichtung 74 und damit die Geschwindigkeit des Zurückziehens des Rohrs 70 werden sorgfältig ausgewählt, so daß eine gleichförmige Schicht des Polyurethanmaterials auf die innere Oberfläche der Trommel abgeschieden wird.

Die Polyurethanmischungen, die zur Herstellung der in Fig. 2 und 5 gezeigten Matten verwendet werden, haben die folgende allgemeine Zusammensetzung:

• 1. Urethanprepolymere, z. B.
  Polyesterprepolymer mit endständigen Isocyanatgruppen,
  Polyätherprepolymer mit endständigen Isocyanatgruppen,
• 2. Füllstoff, z. B.
  Siliciumdioxyd (Teilchengrößenbereich von 1-7 µm)
  Calciumcarbonat (Teilchengrößenbereich von 1-7 µm)
  mit Silan behandeltes Siliciumdioxyd (Teilchengröße weniger als 1 µm)
  mit Silan behandeltes Calciumcarbonat (Teilchengröße 1 µm)
• 3. Weichmacher oder Verdünnungsmittel, das mit dem Urethan verträglich ist, z. B.
  Dipropylenglykoldibenzoat,
  Tricrexylphosphat,
  Di(2-methoxyäthyl)phthalat.
• 4. Urethanvernetzungs- und Kettenverlängerungsmittel, z. B.
  Trimethylolproapan (Triol),
  1,4-Butandiol (Diol),
  4,4′-Methylenbis(orthochloranilin) (Diamin).
• 5. Katalysator, z. B.
  Triäthylendiamin (Amintyp),
  Dibutylzinndilaurat (Metallsalztyp),
  Zinn(II)octoat (Metallsalztyp),
  p-Toluolsulfonsäure (Säuretyp),
  Triäthylendiamin/Zinn(II)octoat (synergistischer Typ).

Diese Mischung wird für die äußere Schicht verwendet. Die innere Schicht wird vom selben Material in dieser Ausführungsform hergestellt. Alternativ kann die innere Schicht aus einer anderen chemisch verträglichen polymeren oder prepolymeren flüssigen Komponente hergestellt werden, z. B. Polysulfid (flüssig), Polymercaptan (flüssig).

Die innere Schicht enthält zugesetztes Eisenpulver (Teilchengröße 25 µm (325 mesh).

Die spezielle Zusammensetzung der in der vorstehend beschriebenen Ausführungsform verwendeten Mischung war:

Die Mischung für die innere Schicht ist dieselbe wie für die äußere Schicht, jedoch mit Zugabe von 400 Teilen Eisenpulver.

Es ist ersichtlich, daß andere Polyurethane und andere Materialien als Polyurethane gemäß der Erfindung verwendet werden können. Beispiele anderer möglicher flüssiger Prepolymere und flüssiger Polymere sind:

flüssige Polysulfide, flüssige Polymercatpane, flüssige Nitrile, flüssige halogenierte Polybutadiene, flüssige Copolymere von Butadien und Acrylnitril mit endständigen Carboxylgruppen, flüssige Copolymere von Butadien und Acrylnitril mit endständigen Mercaptangruppen, flüssige Polybutadiene mit endständigen Carboxylgruppen, flüssige Polybutadiene mit endständigen Hydroxylgruppen, flüssige Copolymere von Butadien und Acrylnitril mit endständigen Hydroxylgruppen, flüssige Addukte von Polysulfiden und Polymercaptanen mit Aminofunktionen, flüssige Addukte von Dibrompolybutadienen mit Aminofunktionen, Polyvinylchloridplastisole und flüssige Siliconelastomere.

Claims (10)

1. Leicht auswechselbarer, mattenförmiger Überzug (36) zur gleichmäßigen Umhüllung der gekrümmten Oberfläche einer Rolle oder Walze (22) zum Aufbringen von Anstrichstoffen, Lacken, Firnissen, Druckerschwärze und Farben auf flächiges Material, der aus einem elastischen Polymermaterial besteht, in seinen Abmessungen exakt der Mantelfläche der Rolle oder Walze (22) entspricht, auf dieser magnetisch gehalten wird und gegebenenfalls das auf das flächige Material aufzubringende Muster im Negativ eingelassen enthält, wobei der Überzug aus zwei nacheinander im Schleudergußverfahren hergestellten Schichten aus vor der Härtung gießfähigen, zur Bildung von makromolekularen Strukturen mit elastomeren Eigenschaften befähigten, polymeren Materialien besteht, die äußere, zuerst hergestellte Schicht (38) aus Stoffen aus der Gruppe flüssige polymere Systeme und flüssige prepolymere Systeme besteht und die innere Schicht (40) zusätzlich zu den genannten Stoffen Teilchen eines magnetischen Materials in einer Verteilung und Dimension dispergiert enthält, die eine feste Haftung des Überzugs (36) an einer magnetischen Walze (22) beim Gebrauch sichert und fähig ist, sich mit der äußeren Schicht (38) zu verkleben.

2. Überzug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material ein Polyurethan der folgenden Zusammensetzung ist:

• 1. Urethanprepolymer
• 2. Füllstoff
• 3. mit dem Urethan verträgliche Weichmacher oder Verdünnungsmittel
• 4. Urethanvernetzungs- und Kettenverlängerungsmittel
• 5. Katalysatoren.

3. Überzug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan die folgende Zusammensetzung aufweist: Cyanaprene® A-9 (NCO = 4,2) 100 Teile Siliciumdioxid (Teilchengröße 7 µm) 60 Teile Dipropylenglykoldibenzoat 65 Teile Trimethylolpropan 4,28 Teile Triethylendiamin 3 Teile/100 Teile Trimethylolpropan wobei die innere Schicht 400 Teile Eisenpulver mit der Teilchengröße 45 µm (325 mesh) enthält.

4. Überzug nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schicht etwa 0,89 cm (0,35 inch) und die innere Schicht etwa 0,18 cm (0,07 inch) dick ist.

5. Verfahren zur Herstellung eines leicht auswechselbaren, mattenförmigen Überzugs (36) zur gleichmäßigen Umhüllung der gekrümmten Oberfläche einer einen magnetischen Pol umfassenden Rolle oder Walze (22) zum Aufbringen von Anstrichstoffen, Lacken, Firnissen, Druckerschwärze und Farben auf flächiges Material im Schleudergußverfahren unter Verwendung von vor der Härtung gießfähigen, zur Bildung von makromolekularen Strukturen mit elastomeren Eigenschaften befähigten, polymeren Materialien unter Ausbildung zweier Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß man
zuerst die von der Walzenachse gesehen äußere Schicht (38) aus Stoffen aus der Gruppe flüssige polymere Systeme und flüssige prepolymere Systeme gießt,
die zuerst hergestellte äußere Schicht (38) wenigstens teilweise bei erhöhter Temperatur aushärten läßt,
danach auf die innere Oberfläche der äußeren Schicht (38) eine innere Schicht (36) aus Stoffen gießt, die aus der Gruppe flüssige polymere Systeme und flüssige prepolymere Systeme ausgewählt sind und zusätzlich Teilchen eines magnetischen Materials dispergiert enthalten, wobei die Verteilung und Dimension der magnetischen Teilchen eine feste Haftung des gebildeten Überzugs (36) an eine magnetische Walze (22) beim Gebrauch sichert und das Material der inneren Schicht (36) in der Lage ist, sich mit der äußeren Schicht (38) zu verkleben, und
den so gebildeten zweischichtigen Überzug von einem Ende zum anderen Ende aufschneidet und dadurch eine rechteckige Matte bildet, die um die gekrümmte Oberfläche einer Rolle oder Walze (22) gelegt werden kann.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug einen äußeren Durchmesser von etwa 38,1 cm (15 inch) aufweist und die genannten Schichten mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit im Bereich von 1400 UpM gegossen werden.

7. Verfahren nach Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß das zu gießende Material die folgende Zusammensetzung aufweist:

• 1. Urethanprepolymer
• 2. Füllstoff
• 3. mit dem Urethan verträgliche Weichmacher oder Verdünnungsmittel
• 4. Urethanvernetzungs- und Kettenverlängerungsmittel
• 5. Katalysatoren.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das zu gießende Material die folgende Zusammensetzung hat: Cyanaprene® A-9 (NCO = 4,2) 100 Teile Siliciumdioxid (Teilchengröße 7 µm) 60 Teile Dipropylenglykoldibenzoat 65 Teile Trimethylolpropan 4,28 Teile Triethylendiamin 3 Teile/100 Teile Trimethylolpropan wobei die innere Schicht 400 Teile Eisenpulver mit der Teilchengröße 45 µm (325 mesh) enthält.

9. Verfahren nach Ansprüchen 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Härtung im Bereich von 65 bis 100°C liegt.

10. Verfahren nach Ansprüchen 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Schleudergießen der genannten Schichten in einer Trommel (44) durchgeführt wird und eine Formgebungsschicht auf die Innenseite der Trommel (44) vor dem Gießen der Matte angebracht wird, wobei die Formgebungsschicht an ihrer inneren Oberfläche erhabene Schichten aufweist, die in Übereinstimmung mit den gewünschten Konturen auf der äußeren Oberfläche der Matte sind und wobei diese erhabenen Teile entsprechende Eindrücke in der äußeren Schicht der gegossenen Matte in der Trommel (44) hervorrufen.