DE2461894A1

DE2461894A1 - Wasserabdichtungsmassen fuer zementmoertel oder beton

Info

Publication number: DE2461894A1
Application number: DE19742461894
Authority: DE
Inventors: Toshihiro Fujii; Sekiji Yokota
Original assignee: Hayakawa Rubber Co Ltd
Current assignee: Hayakawa Rubber Co Ltd
Priority date: 1974-06-15
Filing date: 1974-12-31
Publication date: 1976-01-02
Also published as: JPS5749058B2; AU8126175A; JPS50159513A; US4338224A; DE2461894C3; GB1515913A; DE2461894B2; CA1078550A; AU474411B2

Description

Die Erfindung betrifft Wasserabdichtungsmassen, die als aktiven Bestandteil Regeneratbutylkautschuk bzw.regenerierten Butylkautschuk aus Butylkautschukabf all enthalten und die als Wasser»· abdichtungs- oder Wässerkittmaterialien, als Dichtungsmaterialien und als andere Materialien für Bauzwecke und Bauingenieurarbeiten verwendet werden.

Die erfindungsgemässen Massen enthalten Regeneratbutylkautschuk als aktiven Bestandteil und weiter definierte: Arten und Mengen von thermoplastischen Harzen, Weichmacherölen, Füllstoffen, Mitteln, um die Klebrigkeit einzustellen, Antioxydationsmitteln und Lösungsmitteln und sie sind nicht vernetzbar und behalten einen klebrigen Zustand bei. Diese Massen werden in flüssiger Form, in fluider Form oder in plastischer Form mit der gewünschten Härte, mit der gewünschten Konsistenz oder der gewünschten Viskosität hergestellt und sie werden alleine oder in Laminaten und in anderen geeigneten Formen verwendet, beispielsweise als festes Bahnen- oder Folienmaterial in Band-

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_ 2 — form,in Streifenform u.a..

Es wurde gefunden, dass die Massen eine besondere Wirkung zeigen und dass sie gegenüber frisch gemischtem Mörtel eine hohe Adhäsion zeigen.Wird frisch gemischter Zementmörtel (feucht), der die erfindungsgemässen Massen enthält, gehärtet und erhärtet, so ist der getrocknete und erhärtete Mörtel mit der Masse verklebt und damit integriert. Die Massen können verwendet werden bei Baufugen und bei Dehnungsfugen bzw. Ausdehnungsdichtungen aus Beton oder Mörtel bei der Herstellung von Oberflächenwasserabdichtungen oder beim Bau im Boden und sie können für die gleichen Zwecke bei Strassen, Häfen und Dämmen bzw. Deichen, Stauwerken und Talsperren verwendet werden. Ausserdem können die Massen eingesetzt werden, um Verbesserungen bei der Anwendung keramischer Kacheln bzw. Ziegeln zu erreichen und um,

Verbesserungen beim Bau von Wänden von vorgebauten Holzhäusern zu erreichen. Im letzteren Fall werden die erfindungsgemässen Massen auf Sperrholz angewendet und die so behandelten Sperrholzmaterialien werden für die Wandteile eingesetzt und dann wird ein gefärbter Zement-Harz-Mörtel darauf gesprüht.

Die besonderen Funktionen der erfindungsgemässen Massen ergeben neue Verarbeitungsmöglichkeiten, wodurch die üblichen Arbeiten vollständig geändert werden können und diese Massen können ein Auslaufen von Wasser vollständig verhindern und die Arbeitskosten werden stark vermindert. Ausserdem können die Abfälle von Innenreifen von Kraftfahrzeugen erneut verwendet werden und die vorliegende Erfindung ist somit sehr nützlich.

Für die Oberflächenwasserabdichtung von Zementmörtel sind die folgenden Verfahren bekannt.

1.) Laminierung mit bituminösen Materialien wie mit Asphalt, Teer u.a..

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2.) Anwendung einer Harzmischung aus Portlandzement und einer Polymeremulsion.

3.) Beschichtung mit einer oder zwei Flüssigkeiten aus Polymerlösungen aus Neopren, Hypalon (chlorsulfoniertes Polyäthylen) und Polyurethan.

4.) Verkleben von Dachbelägen aus vulkanisierten synthetischen Verbindungen mit hohem Molekulargewicht wie Butylkautschuk, Neopren, Hypalon, EPT u.a..

Diese Verfahren besitzen jedoch wegen ihrer Leistung, Kosten und Durchführung leider gewisse Nachteile.

Das oben beschriebene Verfahren 1.) ist das Hauptverfahren, aber der Teer muss durch Beheizung geschmolzen werden und das Laminieren bzw. Bedecken muss in mehreren oder 10 verschiedenen Schichten erfolgen, so dass die Arbeitskosten höher sind.

Bei dem oben beschriebenen Verfahren 2.) zeigt das angewendete Harz gegenüber altem Mörtel eine schlechte Adhäsion und Risse bilden sich bedingt durch die Expansion und das Schrumpfen des Mörtels.

Bei dem oben beschriebenen Verfahren 3·) ist die Haut dünn, so dass sich "Nadellöcher", sogenannte "pinholes" beim Arbeiten bilden und der Überzug ist uneinheitlich und werden zwei Flüssigkeiten chemisch umgesetzt, so hat die Arbeitstemperatur einen grossen Einfluss und beim Arbeiten müssen viele Kontrollen durchgeführt werden.

Bei dem oben beschriebenen Verfahren 4.) ist die Polarität der vulkanisierten Kautschukdachbeläge niedrig und die Haftung der wechselseitigen Beläge ist schlecht, so dass die Verklebung und das Ineinanderübergehen der sich überlappenden Teile der

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Beläge schwierig zu erreichen ist und ausserdem passen sich die Beläge der Ausdehnung und Schrumpfung, bedingt durch die Temperaturunterschiede der Betonstrukturen und dem Trocknen und Härten des Zementmörtels nach der Bearbeitung nicht an und die Adhäsion an den sich überlappenden Teilen versagt und Wasser sickert durch.

Im allgemeinen wird bei Wasserabdichtungsarbeiten, ausgenommen bei Wasserabdichtungen, wo relativ gesehen keine Belastung angewendet wird, eine Schutzschicht, die eine Portlandzementverbindung enthält, wie Mörtel, auf die Wasserabdichtungsschicht angebracht, um sicherzustellen, dass man gehen kann und dass eine andere Belastung ausgehalten wird, da irgendwelche Wasserschutzschichten nicht mit der Portlandzementverbindung kleben und damit integrieren wie mit Mörtel, muss eine Schutzschicht mit einer Dicke über 30 mm angewendet werden und dadurch erhöht sich das Gewicht des Gebäudes. Ausserdem treten Risse auf, bedingt durch ein Schrumpfen beim Trocknen des Mörtels.

Bei Wasserabdichtungen, die Wasser ausgesetzt sind, wird im allgemeinen ein Schutzüberzug angewendet. Wenn keine Begehungbelastung erfolgt, kann die Zementmörtelschutzschicht, die auf die Wasserschutzschicht aufgebracht wird, dünn sein, aber ein "Aufblähungsphänomen"tritt leicht in dem polymeren Bahnenbelag auf durch Temperaturänderungen ,durch Sonnenschein, so dass die Adhäsion zwischen den gegenseitigen Dachbelägen oder zwischen dem Dachbelag und dem Grundbeton wichtig ist.

Die vulkanisierten Polymerdachbelege oder das Wasserdichtungsverfahren mit einem polymeren Überzug, die man für Aussenwasserabdichtungen verwendet, sind teuer, so dass die Dicke des Dachbelags oder Überzugs nur ungefähr 1 mm oder weniger beträgt.

Bei bekannten Ausdehnungsfugen aus Betonstrukturen, selbst wenn ein Wasserabdichtungsmaterial, wie vulkanisierter Kaut-

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schuk oder Polyvinylchlorid (PVC) in den frisch gemischten Mörtel (feucht) gegeben werden, klebt das Wasserabdichtungsmaterial nicht mit dem frisch gemischten Mörtel (feucht), wenn der Mörtel getrocknet wird, und erhärtet und integriert damit nicht. Dementsprechend hat man bis jetzt noch keine Ausdehnungsfugen ,bzw. Ausdehnungsdichtungen mit den gewünschten Eigenschaften herstellen können. Daher wird der vorge,-härtete Zementmörtel mit einem Zementschneider geschnitten oder eine Fugenplatte oder Verbindungsplatte wird zuerst in den Zementmörtel eingesetzt und nachdem der Zementmörtel gehärtet ist, wird die Verbindungsplatte herausgezogen und dann wird in den entstehenden Spalt eine erwärmte bituminöse Verbindung oder ein Abdichtungsmaterial aus zwei Flüssigkeiten aus einem Polyurethan und einem Thiokol und einem ähnlichen Material als elastisches Verdichtungsmittel injiziert, um einen zusammendrückbaren Teil für die Expasion und das Schrumpfen des Betons des Mörtels zu ergeben. In diesem Fall kann, um die Adhäsion zu verbessern, gleichzeitig ein flüssiges oder fluides polymeres Addichtungsmaterial verwendet werden. Alternativ kann ein geformtes Wasserabdichtungsmaterial, beispielsweise vulkanisierter Kautschuk (PVC) oder ein schwammähnlicher Formling verwendet werden, in jedem Fall ist jedoch die Adhäsion des Formkörpers gegenüber dem Mörtel schlecht und nicht zufriedenstellend. Der Formkörper kann sich der Ausdehnung und dem Schrumpfen des Betons nicht anpassen und tritt daher am Untergrund ein Wasserdruck auf, so kann ein Wasserauslaufen nicht vermieden werden und es muss immer eine sekundäre Reparatur durchgeführt werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Massen zu schaffen, die diese Nachteile der Oberflächenwasserabdichtung und der Dichtungsverfahren nicht besitzen. Der aktive Bestandteil der erfindungsgemässen Massen ist Regeneratbutylkautschuk, hergestellt aus gebrauchtem Butylkautschuk, von Abfällen von Innenreifen.' Die Massen besitzen gegenüber Zementmörtel eine gute Adhäsion.

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Gegenstand der Erfindung sind vier Massen. Die homogenen Mischungen sind aus einer definierten Mischung aus Regeneratbutylkautschuk, einem anorganischen Füllstoff, einem Antioxydationsmittel, einem Erweichungsmittel, einem synthetischen Kautschuk, einem thermoplastischen synthetischen Harz und/oder einem niedrigen Isobutylenpolymer, einem Lösungsmittel u.a., deren Härtewerte (JIS-Härtetestgerät), Konsistenzwerte (JIS-K-2530-Penetrometer) und Viskositätswerte in bestimmten Bereichen liegen und die für die angegebenen Verwendungen und Anwendungen geeignet sind.

Masse A

Dies ist eine homogene Mischung aus 65 bis 40 Gew.% Regeneratbutylkautschuk aus Butylkautschukabfallen, 30 bis 50 Gew.% aus einem anorganischen Füllstoff, einem synthetischen Kautschuk, einem Antioxydans und einem Weichmacher und die eine Härte von 30 bis 70 besitzt (JIS-Härtetestgerät).

Masse B

Dies ist eine homogene Mischung aus 35 bis 15 Gew.% Regeneratbutylkautschuk aus Butylkautschukabfallen, 40 bis 50 Gew.% aus einem anorganischen Füllstoff, 20 bis 35 Gew.% aus einem thermoplastischen synthetischen Harz und/oder niedrigpolymerisiertem Isobutylen und einem Weichmacher mit einer Konsistenz (JIS-K-2530-Penetrometer) bei 25⁰C von 50 bis 100.

Masse C

Dies ist eine homogene Mischung aus 5 bis 14 Gew.% Regeneratbutylkautschuk aus Butylkautschukabfallen, 50 bis 60 Gew.% aus einem anorganischen Füllstoff, 15 bis 20 Gew.% aus einem thermoplastischen synthetischen Harz und/oder niedrigpolymerisiertem Isobutylen, 10 bis 20 Gew.% aus einem Lösungsmittel und einem Weichmacher mit einer Konsistenz (JIS-K2530-Penetrometer) bei 25⁰C von 200 bis 400.

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Masse D

Dies ist eine homogene Mischung aus 10 Ms 20 Gew.% Regeneratbutylkautschuk aus Butylkautschukabfallen, 5 Ms 15 Gew.% aus einem anorganischen Füllstoff, 1 Ms 15 Gew.% aus einem thermoplastischen synthetischen Harz und einem Lösungsmittel mit einer Viskosität (Brookfield Viscometer cps). bei 25⁰C von 100 Ms 2000.

Die erfindungsgemässen Massen A bis D besitzen die folgenden

Zustände. Masse A

Diese Masse wird durch Walzen zu einem Bahnenmaterial bzw. Folienmaterial geformt und besitzt eine eigene Klebrigkeit.

Masse B

Diese Masse wird mit einem Extruder in ein Bahnenmaterial oder Folienmaterial oder zu den gewünschten Formen verformt und besitzt eine hohe Klebrigkeit.

Masse C

Diese Masse wird als Abdichtungsmaterial verwendet und besitzt eine Fluidität.

Masse D

Diese Masse kann als Grundiermittel verwendet werden und besitzt die Eigenschaften von druckempfindlichen Klebstoffen.

Wie aus der obigen Beschreibung erkennbar ist, liegt die Masse A in fester Bahnenform vor, besitzt eine Klebrigkeit und eine minimale Weichheit, während die Masse D die maximalen Grenzen für flüssigen Zustand aufweist.

Die Massen A, B, C und D besitzen die in der folgenden Tabelle I angegebenen Eigenschaften.

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Tabelle I

Massen

Eigenschaften	A	B C D
Härte (JIS-Härtetest- gerät)	30-70
Konsistenz (JIS-K-253O- Penetrometer) bei 250C		50-100 200-400
Viskosität cps bei 25⁰C Rrookfielä-

Viscometer

100-2000

Masse A

In der Instron-Zerreissvorrichtung!

Zugfestigkeit:

Reissfestigkeit:

Dehnung:

Adhäsion gegenüber Mörtel:

5-20 kg/cm² 5-15 kg/cm² 300-800 % 2000-4000 g/cm²

Masse B

Adhäsion gegenüber Zementmörtel:

maximale Spannung (g) 300-3000

Druckfestigkeit (g) 500-4000

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Masse D

Probe: Eine Probe der Masse A wird mit dieser Masse mit dem getrockneten gehärteten Zementmörtel verklebt.

Abschältest bei 180°C: 2000-4000 g/ 2,54 cm (inch)

(Instron-Typ-Testgerät)

Der Adhäsionstest der Massen A und B gegenüber Zementmörtel wird folgendermassen durchgeführt:

Bei der Masse A wird ein Standardmörtel, der entsprechend JIS R5210 hergestellt wird, auf ein Teststück aus der Masse A in einer Dicke von 30 und 20 mm aufgetragen und das entstehende Gefüge (bzw. der Verbundstoff) in einer Kammer mit einer Temperatur von 20⁰C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 80 % während 7 Tagen gehärtet, der gehärtete Mörtel wird in 50 mm breite χ 100 mm lange Stücke geschnitten, bis man die Schicht mit der Masse A erreicht. Eine Stahlvorrichtung 50 mm χ 100'mm wird mit einem Epoxyharzklebstoff damit verklebt und dann wird das so behandelte Versuchsstück in einer Kammer bei 25°C während 24 Stunden stehengelassen und gehärtet. Die Klebekraft oder Adhäsionskraft wird dann bestimmt, indem man das Teststück senkrecht zu der verklebten Oberfläche abzieht. Der Festigkeitsversuch wird mit einem einfachen Zugfestigkeitstestgerät der Building Laboratory in the Ministry of Construction, Japan, durchgeführt.

Bei der Masse B wird ein Standardmörtel, der entsprechend dem JIS R521O-Verfahren hergestellt wurde, auf beide Seiten eines Probenstückes der Masse B mit einer Dicke von 10 mm und einer Fläche von 35 mm χ 55 mm aufgebracht und das entstehende Gefüge wird in einer Kammer mit einer Temperatur von 20⁰C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 80 % während 7 Tagen gehärtet und dann wird der gehärtete Mörtel mit dem Instron-Zugtestgerät untersucht.

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- ίο -

Verwendet man bei diesen Versuchen anstelle von Mörtel Gips, so erhält man die gleichen Ergebnisse. Wurde der gleiche Versuch mit vulkanisiertem Kautschukbahnenmaterial oder mit einem Polyvinylchloridbahnenmaterial durchgeführt, so hafteten diese Bahnenmaterialien nicht an dem Mörtel.

Wie aus Tabelle I oben erkennbar ist, besitzen die Massen A und B die erforderlichen Eigenschaften.

In der folgenden Tabelle II sind die Zusammensetzungsbereiche von typischen erfindungsgemässen Massen A bis D in Gewichtsteilen angegeben und die numerischen Werte in Klammern bedeuten Gew. %.

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Tabelle II

	Haupt polymer Füll stoff	Komponente	A	ί	50-100	B	130-280 (44-49)	100-200	C	300-400	D	35-90 (6-11)	10-30	i	-	20-50
	Aktiva tor für die Klebrig keit	Regenerat- butylkaut- schuk	100 (61-42)	5-10	100 (34-18)	60-180 (20-31)		100 (11-7)	10-20	100 (18-12)	20-100 (4-13)			20-100
	Verarbeitungs- polymer	5-20 (3-9)								5-10
88609	Calcium- carbonat	55-110 ( 34-46)			530-780 ,(57-53)
ο	Aluminium- hvdrosilicat		30,80	150-280 16-19)
937	Zinkoxyd			20-60
	Asbest
	Harter Ton		10-50	100-200
	Talk		50-130	50-80
	geblasener Asphalt (Bitumen)
thermoplasti sches Harz
gesättigtes Polymer mit niedrigem Mole kulargewicht

Tabelle II (Fortsetzimg)

CO OQ CX?

O CO CO

	Komponente	A	1-5	1-5	B	3-10	3-10	C	20-50	20-50	D	200-250	560-800
Weich macher	aromatisches Öl aliphatisches Öl	0,5-1,5							200-250
Antioxy dans	Wachs		0,5-1,5			130-250 (14-17)			5-10
Lösungs- nittel	n-Hexan			293-570		30-50	405-510
Summe	Motorenbenzin	161,5-237	100-200
Methanol	930-1460
Naphtha
Toluol

--13 -

Aus der obigen Tabelle II ist erkennbar, dass die Massen A bis D, die Bestandteile und Mengen enthalten, die erforderlich sind, um die gewünschten Eigenschaften zu ergeben. Im folgenden werden die Bestandteile der Massen näher erläutert.

Die aktive Komponente ist der Regeneratbutylkautschuk und in der Masse A ist bevorzugt, dass ein Verarbeitungspolymer wie ein Äthylen-Propylen-Terpolymer oder Polybutadienkautschuk zusammen mit dem Regeneratbutylkautschuk verwendet wird, damit die Masse A leicht von den Walzen abgetrennt werden kann, wenn die Masse mit Walzen verwalzt wird und damit die Wetterbeständigkeit verbessert wird.

In all den Massen A-D ergibt der Regeneratbutylkautschuk die Klebrigkeit. Die Viskosität des Regenerätbutylkautschuks, der in den Massen A und B enthalten ist, besitzt, einen Wert von 60+5 ML/10O⁰C (212⁰F)/4 Minuten (grosser Rotor eines Mooney-Viscometer ) und die Viskosität des Regenerätbutylkautschuks, der in den Massen C und D enthalten ist, besitzt einen Wert von 40+5.

Als Füllstoffe kann man verschiedene Substanzen verwenden, und diese werden im Hinblick auf die Handhabung der entsprechenden Massen und nach Wirtschaftlichkeitsgründen ausgewählt. Beispielsweise besitzen Aluminiumhydrosilicat und harte Tone hohe Ölabsorptionseigenschaften und die Härte wird erhöht und die Klebrigkeit vermindert, so dass diese Verbindungen nicht in einer grösseren Menge verwendet werden können. Sie sind jedoch bevorzugt, um die Form beizubehalten und um ein bestimmtes spezifisches Gewicht zu erreichen.

Aktivatoren für die Klebrigkeit umfassen thermoplastische Harze und gesättigte Polymere mit niedrigem Molekulargewicht. Die thermoplastischen Harze können sich von Erdöl ableiten, wie polymerisiertes Terpenharz, hydrierte Harze, Cumaronharz,

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Xylolharz u.a. Unter diesen sind polymerisiertes Terpenharz und hydriertes Harz bevorzugt. Die gesättigten Polymeren mit niedrigem Molekulargewicht sind beispielsweise Polyisobutylen mit einem Molekulargewicht von 5 bis 300.

Die oben beschriebenen Aktivatoren für die Klebrigkeit besitzen mit dem Regeneratbutylkautschuk eine hohe Verträglichkeit und sie spielen in den Massen B, C und D eine grosse Rolle, es sollte jedoch keine überschüssige Menge verwendet werden, da die Agglomeration der Massen stark vermindert wird.

Der Weichmacher erleichtert die Dispersion der Füllstoffe u.a. bei der ursprünglichen Herstellungsstufe der Massen und er wird daher verwendet, um die Weichheit der Massen zu kontrollieren. Aromatische Öle sind in dieser Hinsicht besser als aliphatische Öle.. Im allgemeinen sollte die verwendete Menge an Weichmacher im unteren Gebiet, d.h. bei der unteren Grenze liegen.

Antioxydationsmittel wird verwendet, wenn die erfindungsgemässen Massen insbesondere für Wasserabdichtungsarbeiten, d.h. für Dichtungen, die dem Wasser ausgesetzt sind, verwendet werden.

Bei den Lösungsmitteln besitzen die aromatischen Lösungsmittel bessere Verträglichkeit wie bei den Weichmachern. Die Masse C wird mit einer Dichtungskanone eingespritzt und dabei muss man beachten, dass die "Volumenverminderung" des aufgetragenen Films möglicherweise klein ist. Gleichzeitige Verwendung einer geringen Menge eines Nicht-Lösungsmittels, wie eines Alkohols, erniedrigt die absolute Viskosität, verbessert aber die Verarbeitbarkeit und Leistung.

Da die erfindungsgemässen Massen klebrig sind und nicht vulkanisiert wurden, sind sie gegenüber Temperatur empfindlich. Die Zusammensetzung von jeder der Massen wird abhängig von der Verarbeitungstemperatur, dem Willen bzw. Wunsch der Ver-

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- 15 braucher, der Anwendung u.a., ausgewählt.

Im folgenden werden die Mengen der Bestandteile in den Massen A bis D näher definiert und erläutert.

Masse A

Wenn die Menge an Regeneratbutylkautschuk dieser Masse 65 Gew.% übersteigt, erhöht sich die Klebrigkeit, aber die Härte wird erniedrigt, wohingegen, wenn die Menge unter 40 Gew.% liegt, die Härte zu gross ist und die Klebrigkeit niedriger wird. Wenn die Menge an Füllstoff über 50 Gew.% liegt, wird die Härte zu gross und wenn die Menge unter 30 Gew.% liegt, kann die gewünschte Härte nicht erreicht werden.

Masse B

Wenn die Menge an Regeneratbutylkautschuk über 35 Gew.% liegt, nimmt die Klebrigkeit zu, aber die definierte Konsistenz kann nicht erreicht werden, wohingegen, wenn die Menge unter 15 Gew.% liegt, die definierte Konsistenz ebenfalls nicht erzielt werden kann. Wenn die Menge an organischem Füllstoff über 50 Gew.% liegt, wird die Härte zu gross und die Konsistenz ist ebenfalls zu gross, wohingegen, wenn diese Menge unter 40 Gew.% liegt, die gewünschte Konsistenz nicht erreicht werden kann. Wenn die Menge an thermoplastischem synthetischem Harz und/oder dem Polymeren mit niedrigem Molekulargewicht aus Isobutylen über 35 Gew.% liegt, erniedrigt sich die Agglomeration der Masse und die definierte Konsistenz kann nicht erhalten werden, wohingegen, wenn die Men-' ge unter 20 Gew.% liegt, die definierte Konsistenz ebenfalls nicht erreicht werden kann.

Masse C

Wenn die Menge an Regeneratbutylkautschuk 14 Gew.% übersteigt, nimmt die Klebrigkeit zu, aber die definierte Konsistenz kann

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nicht erhalten werden. Wenn die Menge unter 5 Gew.% liegt, kann die definierte Konsistenz ebenfalls nicht erhalten werden. Wenn die Menge an Füllstoff über 60 Gew.% liegt, ist die Härte zu gross und die definierte Konsistenz kann nicht erhalten werden, wohingegen, wenn die Menge unter 50 Gew.% liegt, die definierte Konsistenz ebenfalls nicht erhalten werden kann. Wenn die Menge an thermoplastischem synthetischem Harz und/oder dem Polymeren aus Isobutylen mit niedrigem Molekulargewicht über 20 Gew.% übersteigt, erniedrigt sich die Agglomeration der Masse und die definierte Konsistenz kann nicht erhalten werden, wohingegen, wenn die Menge unter 15 Gew.% liegt, die definierte Konsistenz nicht erhalten werden kann. Wenn die Menge an Lösungsmittel über 20 Gew.% liegt und die Menge unter 10 Gew.% liegt, kann die definierte Konsistenz nicht erreicht werden.

Masse D

Wenn die Menge an Regeneratbutylkautschuk über 20 Gew.% liegt, nimmt die Klebrigkeit zu, aber die definierte Viskosität kann nicht erhalten werden, wohingegen, wenn die Menge unter 10 Gew.% liegt, die definierte Viskosität ebenfalls nicht erreicht werden kann. Wenn die Menge an Füllstoff 15 Gew.% überschreitet, erhöht sich die Viskosität und liegt nicht innerhalb des definierten Bereiches, wohingegen, wenn die Menge unter 5 Gew.% liegt ,die Viskosität sich erniedrigt und nicht innerhalb des definierten Bereiches liegt. Wenn die Menge an thermoplastischem synthetischem Harz und/oder Polymerem aus Isobutylen mit niedrigem Molekulargewicht 15 Gew.% übersteigt, erniedrigt sich die Agglomeration der Masse, die Viskosität erhöht sich und liegt nicht innerhalb des definierten Bereiches, wohingegen, wenn die Menge unter 1 Gew.% liegt, die Viskosität nicht innerhalb des definierten Bereiches liegt.

Die erfindungsgemässen Massen A bis D können für verschiedene Anwendungen verwendet werden. Beispielsweise als Wasserab-

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dichtungsbeläge oder Bahnenmaterialien, als Wasserabdichtungsfugenmateriälien, als Dichtungsmaterialien bzw. als Dichtschweissungsmaterialien, als Baumaterialien für die Aussenteile, Wände usw.von Gebäuden u.a.. Es gibt ungefähr 20 Anwendungsgebiete. Die Ausführungsformen für diese Anwendungen werden im folgenden näher erläutert.

Die Massen A bis D entsprechen denen in den Tabellen I und II. Die Massen A bis D können entweder allein oder zusammen verwendet werden und diese Massen können ebenfalls zusammen mit anderen Materialien, wie es im folgenden näher erläutert wird, eingesetzt werden.

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Tabelle III

Produkt
Nr.

Ausführung Bemerkungen

Nicht-vulkanisierte hochpolymere Dachbeläge

A alleine Wasserabdichtender Belag von 1,0-3,0 mm χ mehr 1000 cm. Diese Bahnenmaterialien werden mit dem Beton,der wasserdicht abgedichtet werden soll, mit einem Klebstoff verklebt.

A + D

Ein Bahnenmaterial der Masse A wird mit der Masse D als Klebstoff angewendet. Die Form ist ähnlich, wie die vom Produkt von Nr. 1.

A + B

Ein Laminat aus der Masse A aus einem Bahnenmaterial der Masse A (Dicke über 1,0 mm) und ein Bahnenmaterial aus der Masse B (1,0-1,5 mm χ mehr als 1000 cm).

Anwendung erfolgt auf dem Beton, der eine grossere Bewegung zeigt.

B alleine Bahnenmaterial über 1,0 mm dick χ länger als 1000 cm.

Anwendung an Orten, wo der Einfluss von der Sonnenstrahlung gering ist oder wo keine Begehung erfolgt.

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Produkt
Nr.

Ausführung Bemerkungen

Hochpolymere zusammengesetzte Dachbeläge

vulkanisiertes polymeres Bahnendachbelagma- terial+A+D Die Form ist ähnlich wie die des Produktes Nr. 2. Ein vulkanisiertes polymeres Bahnendachbelagmaterial wird mit dem Produkt.von Nr. 2 laminiert. Die Oberflächenschicht ist das vulkanisierte polymere Bahnen-. dachbelagmaterial und hart, so dass man auf diesem Dachbelag gehen kann.

vulkanisiertes

polymeres Bahnendachbelagmaterial + B

Die Form ist ähnlich wie das Produkt von Nr. 5. Dieses Produkt wird dann verwendet, wenn eine Verklebung mit dem Beton,der behandelt wird, erforderlich ist, und der Beton bewegbar ist.

polymerer Dachüberzugsbelag+ A

Ein härtbares Harz, wie Polyurethan, wird auf ein Bahnenmaterial der Zusammensetzung A aufgetragen.

poröses

Material+A+D Diese Form ist ähnlich wie das Produkt von Nr. 2. Das poröse Material ist ein Polyäthylenschaum, Polyurethanschaum, Asbest, Glasfaser. Wärmeisolierender Dachbelag.

poröses
Material+B Dieses Produkt ist ähnlich wie das Produkt von Nr. 8. Wärmeisolierender Dachbelag.

faserförmiges Material+B Diese Form ist ähnlich wie das Produkt von Nr. 4. Ein Laminat aus einem Bahnenmaterial der Masse B mit Asphaltfilz oder Jutefilz.

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Produkt

Nr.

Ausführung Bemerkungen

Verformte oder injizierte Abdichtungsmaterialien

B alleine Die Form ist ähnlich wie die des Produktes von Nr. 4. Bänder und Streifen und andere geformte extrudierte Produkte. Das Produkt wird in frisch gemischten Mörtel (feucht) eingegeben oder es wird als Fugenmaterial für ALC, RC u.a. verwendet.

12 verschiedene Aggregate+B Die Form ist ähnlich wie die des Produktes von Nr. 11. Dieses Produkt wird zusammen mit Metall-, Kunststoff- oder Kautschukplatten oder Schaum wegen seiner Verarbeitbarkeit verwendet oder es wird für ebene Strukturen eingesetzt.

B+C

Die Form ist ähnlich wie die des Produktes von Nr. 11. Dieses Produkt wird für alte Fugenteile oder Verbindungsteile ausgenommen der Zugabe zu frisch gemischtem Mörtel (feucht), verwendet.

14 verschiedene Aggregate+B+C Die Form und das Verwendungsverfahren sind ähnlich wie bei dem Produkt von Nr. 13.Ist die Breite der Fuge ungleichmässig,so ist es bevorzugt, dieses Material zusammen mit einem fluiden injizierbaren Abdichtungsmaterial einzusetzen.

B+andere polymere Abdichtungsmateria lien Die Form ist ähnlich wie die des Produktes von Nr. 11. Die anderen Abdichtungsmaterialien können beispielsweise Polyurethan, Epoxy, Thiokolharz, Asphalt usw. sein.

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Produkt
Nr.

Ausführung Bemerkungen

Verformte oder injizierte Abdichtungsmaterialien

verschiedene Aggregate+B+ andere polymere Abdichtungsmaterialien Die Form ist ähnlich wie die des Produktes von Nr. 12. Das Verwendungsverfahren ist ähnlich wie das des Produktes von Nr. 15.

C alleine Dieses Produkt wird für Injektionsabdichtungen eingesetzt;.

Materialien für Aussenteile von Gebäuden

Materialien für Aussenteile von Gebäuden +A oder B Dies ist eine einzigartige Verwendungsentwicklung. Auf beiden Seiten eines Bahnenmaterials der Masse A wird die Zusammensetzung D aufgebracht und auf eine Seite werden keramische Kacheln oder Ziegeln mit Papier oder Plattenauflage geklebt. Der entstehende Verbundstoff wird dann entgegengesetzt auf gehärteten Mörtelzement auf der Wand aufgetragen, auf die die keramischen Kacheln oder Ziegeln mit den Papieroder Platteriauflagen angebracht werden und wozu man einen Stützrahmen verwendet. Frisch gemischter Mörtel (feucht) wird zwischen den Raum aus . dem Gefüge und der gehärteten Mörtelwand gegeben und gehärtet.

Sperrholz+D

oder B oder C Dieses Produkt wird für die Vorfertigung von Holzhäusern verwendet. Beispielsweise wird auf eine Seite von Sperrholz die Masse D, B oder C aufgetragen, das entstehende Gefüge wird als Seite eines Hauses verwendet. Ein Zementmörtel oder ein syn-

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Produkt Ausführung Bemerkungen Nr.

Materialien für Aussenteile von Gebäuden

thetischer Harzmörtel wird aufgesprüht. Die Seite mit der angewendeten Masse D, B oder C kann einfach mit dem Mörtel verklebt werden. Man kann auf die Arbeiten, Asphaltpapier anzuwenden und Metallplatten aufzubringen, verzichten.

Klebstoff

20 D alleine Dieses Produkt wird als druckempfindlicher Klebstoff oder

Grundiermittel bzw. Spachtelmasse • verwendet.

Aus der obigen Tabelle III ist erkennbar, dass die erfindungsgemässen Massen A bis D breite Anwendungen finden. Die Produkte Nr. 1 bis.4, Nr. 11, Nr. 13, Nr. 17 und Nr. 20 zeigen die Verwendung der Massen A bis D, alleine oder vermischt.

In allen Fällen wird die hohe Adhäsion des Regeneratbutylkautschuks gegenüber Zementmörtel ausgenutzt. Besonders zeigen die Produkte Nr. 18 und 19 einzigartige Anwendungen für die erfindungsgemässen Massen und die Arbeit, die erforderlich ist, um GebäudeStrukturen herzustellen, kann stark vermindert werden.

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Die oben beschriebenen Massen A bis D werden in den Beispielen näher erläutert. In diesen Beispielen sind die numerischen Werte der Rezeptur "Gewichtsteile" und die numerischen Werte in der Klammer bedeuten "Gewichtsprozent".

Beispiele der Masse A

	Tabelle IV	Beispiel 1-2	Beispiel 1-3
	Beispiel 1-1	100 (51,5)	100 (43,3)
Regeneratbutyl- kautschuk (hergestellt von Hayakawa Rubber Co.)	100 (60,3)	-	-
Butylkautschuk JSR 035 (hergestellt von Nippon Butyl Co.)	10 (6)	10 (5)	15 (6,5)
EPDM Mitsui EPT Nr. 1045 (hergestellt von Mitsui Petroleum Chemical Co.)		75 (39)	100 (43,?)
Calciumcarbonat	50 (30,1)	5 (2,5)	10 (4,3)
Aluminiumhydrο s iIi cat	-	.1,0 (0,5)	1,0 (0,4)
Anti oxydati onsmittel Suntite S (hergestellt von Seiko Chemical Co.)	1,0 (0,6)	3,0 . (1,5)	5,0 (2,2)
Verarbeitungsöl AH-10 (schweres aromatisches Verarbeitungsöl)	-	194 (100)	231 (100)
Summe	166 (100)

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- 24 Physikalische Eigenschaften

Beispiel Beispiel Beispiel 1-1 1-2 1-3

Zugfestigkeit TSB (Instron Zugtestgerät) (kg/cm²)

Dehnung ELB 750 500 350

(Instron Zugtestgerät)(%)

Reissbeständigkeit

(Instron Zugtest- 4,5 8,3 13,3

gerät) (kg/cm)

Härte H (JIS) 35 50 65

Adhäsion gegenüber Mörtel-

(kg/cnr) 2010 3200 3100

Alle Massen dieser Beispiele zeigen gegenüber Zementmörtel eine ausgezeichnete Adhäsion und ihre wasserbeständige Abdichtungseigenschaften sind sehr gut.

Beispiele für die Masse B

Regeneratbutylkautschuk (hergestellt von Hayakawa Rubber Co.)

Calciumcarbonat

Tabelle V	Beispiel 2-2	Beispiel 2-3
Beispiel 2-1	100 (22,6)	100 (17,5)
100 (33)	150 (33,9)	200 (35,1)
100 (33)

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polymerisiertes Terpenharz YS-PX-1150
(,hergestellt von
Yasuhara Fat Oil Co.)

leichtes Verarbeitungsöl Diana Process KL-1
(hergestellt von
Idemitsu Kosan Co.)

niedriges polymeres
Polyi s obuty1en
Polybutylen HV-3000
(hergestellt von Nippon Petroleum Chemical Co.)

Beispiel 1-1	Beispiel 1-2	Beispiel 1-3
20 (6,5)	35 (8)	50 (8,8)
dfo)	7 (1,6)	10 (1,8)
30 (10,0)	£0 (11,3)	80 (14,0)
50 (16,5)	100 (22,6)	130 (22,8)

Summe

303 (100) 442 (100)

570 (100)

Physikalische Eigenschaften Konsistenz (JIS K2530)

55 100

80

Adhäsion 2

(Instron Zugtestgerät)(g/cm ) 1650

Druckfestigkeit ₂ 2000

(Instron Zugtestgerät)(g/cm )

1010 1450

300 550

Alle Zusammensetzungen dieser Beispiele zeigen gegenüber Zementmörtel eine ausgezeichnet Adhäsion und ihre Wasserabdichtungseigenschaften sind sehr gut.

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- 26. Beispiele der Masse C

Tabelle VI	Beispiel 3-1	Beispiel 3-2	Beispiel 3-3
	100 (10,7)	100 (8,4)	100 (6,8)
Regeneratbutylkaut s chuk (hergestellt von Hayakawa Rubber Co.)	300 (32,3)	350 (29,4)	400 (27,4)
Calciumcarbonat	20 (2,2)	40 (3,4)	60 (4,2)
Talk	20 (2,2)	30 (2,5)	50 (3,4)
Verarbeitungsöl Diana Process KL-1 (hergestellt von Idemitsu Kosan Co.)	50 (5,4)	65 (5,4)	80 (5,5)
niedriges polymeres Polyisobutylen Polybuten HV-3000 (hergestellt von Nippon Petroleum Chemical Co.)	200 (21,5)	250 (21,0)	300 (20,5)
Asbest	10 (1,1)	15 (1,3)	20 (1,4)
Aluminiumhydrosilicat	(ίθ?7>	(12,6)	(13?7)
polymerisiertes Terpen- harz YS-PX-1150 (hergestellt von Yasuhara Fat Oil Co.)	100 (10,7)	150 (12,6)	200 (13,7)
Toluol	30 (3,2)	40 (3,4)	50 (3,4)
Naphtha	930 (100)	1190 (100)	1460 (100)
Summe

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Physikalische Eigenschaften

Konsistenz (JIS K2530) 380 350 210

Senkung (m/m) 2,0 1,0 0

Adhäsion OK OK OK

Die Massen dieser Beispiele zeigen eine gute Adhäsion gegenüber Zementmörtel und gute Wasserabdichtungseigenschaften.

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- 28 Bei spiele für die Masse D

	Tabelle VII	Beispiel 4-2	Beispiel 4-3
	Beispiel 4-1	100 (15,9)	100 (12,5)
Regeneratbutylkautschuk (hergestellt von Hayakawa Rubber Co.)	100 (17,5)	10 (1,6)	10 (1,3)
Zinkoxyd	(0,9)	20 (3,2)	30 (3,8)
Calciumcarbonat	10 (1,8)	50 (7,9)	80 (10)
polymerisiertes Terpen- harz YS-PX-115O (hergestellt von Yasuhara Fat Oil Co.)	30 (5,3)	10 (1,6)	20 (2,5)
niedriges polymeres Polyisobutylen Polybuten HV-3000 (hergestellt von Nippon Petroleum Oil Co		35 (5,6)	50 (6,2)
Asphalt (Bitumen)	20 (3,5)	200 (31,7)	250 (31,2)
n-Hexan	200 (35,1)	200 (31,7)	250 (31,2)
Motorenbenzin	200 (35,1)	5 (0,8)	10 (1,3)
Methanol	(0,9)	630 (100)	800 (100)
Summe	570 (100)

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Physikalische Eigenschaften

Viskosität cps 2O⁰C 800 1200 100

(Brookfield Viscometer)

nicht-flüchtiges Material (#). 29 36 36

Adhäsion g/2,54 cm (inch) 2500 3500 3000

(Instron Zugtestgerät)

Die Schrumpfung, die Auftritt, wenn der Beton der Bauwerke oder Baukonstruktionen trocknet und härtet beträgt immer

—4·
mehr als 10 und Risse treten auf, wenn Einschränkungen gemacht werden.Um diese Nachteile zu beseitigen, wurden eine Vielzahl von Maßnahmen angewendet und die erfindungsgemässen Massen sind besonders nützlich und wirtschaftlich, um diese Nachteile zu beseitigen. ' . Alle erfindungsgemässen Massen besitzen Wetterbeständigkeit und sind klebrig und können leicht mit Beton verklebt werden und können ebenfalls mit anderen Materialien, beispielsweise mit Polyäthylenschaum,vulkanisiertem Kautschuk, Dachbelägen u.a. Materialien verklebt werden.überraschend war es und hat nicht nahegelegen, dass die erfindungsgemässen Massen mit frisch gemischtem Mörtel feucht verklebt werden können, daran haften und damit integrieren und dieser Vorteil hat dazu geführt, dass die erfindungsgemässen Massen vierifach verwendet werden. Die Schutzmörtelschicht bei Wasserabdichtungsarbeiten kann ein niedriges Gewicht besitzen und dadurch werden beim Bauen grosse Vorteile erzielt. Wenn Bahnenmaterialien aus den erfindungsgemässen Massen auf Beton angewendet werden, passen sich diese Bahnenmaterialien der Ausdehnung und dem Schrumpfen des Betons an. Keine der bekannten Wasserabdichtungsbahnenmaterialien besitzt diese Eigenschaft.

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Als aktiver Bestandteil kann in den erfindungsgemässen Massen noch ein anderer Kautschuk als der Regeneratkautschuk von Butylkautschukabfällen verwendet werden.

Die erfindungsgemässen Massen verkleben ebenfalls mit Gips, ausgenommen Zementmörtel oder Beton und integrieren damit, so dass die Massen ebenfalls beim Arbeiten mit Gips eingesetzt werden können.

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Claims

Patentansprüche

1. Wasserabdichtungsmasse, die in Kontakt mit Zementmörtel oder Beton verwendet werden kann und die gegenüber Zementmörtel oder Beton Adhäsion aufweist und eine Härte von 30 bis 70 (JIS Härtetestgerät) besitzt, enthaltend 65 bis 40 Gew.% Regeneratbutylkautschuk, 30 bis 50 Gew.% eines Füllstoffes, einen Weichmacher und ein Antioxydans.

2. Wasserabdichtungsmasse, die in Kontakt mit Zementmörtel oder Beton verwendet wird und die gegenüber Zementmörtel' oder Beton eine Adhäsion zeigt und die eine Konsistenz (JIS K2530 Penetrometer) bei 25⁰C von 50 bis 100 besitzt, enthaltend 35 bis 15 Gew.% Regeneratbutylkautschuk, 40 bis 50 Gew.% Füllstoff, 20 bis 35 Gew.% von mindestens einem thermoplastischen synthetischen Harz und/oder einen Isobutylenpolymeren mit niedrigem Molekulargewicht und einen Weichmacher.

3. Wasserabdichtungsmasse, die in Kontakt mit Zementmörtel oder Beton verwendet wird und eine Adhäsion gegenüber Zementmörtel oder Beton zeigt und eine Konsistenz (JIS K2530 Penetrometer) bei 25°C von 200 bis 400 besitzt, enthaltend 5 bis 14 Gew.% Regeneratbutylkautschuk, 50 bis 60 Gew.% eines Füllstoffes, 15 bis 20 Gew.% von mindestens einem thermoplastischen synthetischen Harz und ein niedrigmolekulares Isobutylenpolymer und 10 bis 20 Gew.% eines Lösungsmittels und einen Weichmacher.

4. Wasserabdichtungsmasse, die in Kontakt mit Zementmörtel oder Beton verwendet wird und die gegenüber Zementmörtel oder Beton eine Adhäsion aufweist und eine Viskosität

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(Brookfield Viscometer) bei 25⁰C von 100 bis 2000 cps besitzt, enthaltend 10 bis 20 Gew.% Regeneratbutylkautscb.uk 5 bis 15 Gew.% Füllstoff, 1 bis 15 Gew.% von mindestens einem thermoplastischen synthetischen Harz und ein niedrigmolekulares Isobutylenpolymer und ein Lösungsmittel.

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