DE2440998C3

DE2440998C3 - Verfahren zum Herstellen eines nahtlosen, porösen Hohlkörpers aus nicht gewebtem Material

Info

Publication number: DE2440998C3
Application number: DE2440998A
Authority: DE
Inventors: David B. Roslyn Estates N.Y. Pall (V.St.A.)
Original assignee: Pall Corp
Current assignee: Pall Corp
Priority date: 1973-08-31
Filing date: 1974-08-27
Publication date: 1981-01-22
Also published as: JPS5590661A; DE2462881C2; BR7407280D0; AU7285374A; JPS5053666A; SE7410984L; FI59430B; IT1019172B; CA1015146A; FR2242502A1; BE819442A; CH582774A5; SE395725B; DE2462882B2; JPS5648624B2; NO141521B; FR2242502B1; DE2440998A1; JPS5529183B2; US3933557A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren 7iim Herstellen eines nahtlosen, porösen Hohlkörpers aus nichtgewebtem Material unter Ausziehen und Zerteilen von sdhmelzgesponnenen Fäden unter Einwirkung von Druckluft mit Ablegen der Fasern in Wirfläge auf einer drehbar gelagerten Trommel.

Ein solches Verfahren zur Herstellung einer fortlaufenden Bahn beschreibt die FR-OS 20 26 945. Die Fäden treffen dabei auf die sich drehende Trommel in radialer Richtung auf und werden nach ihrer Verfestigung als Bahn tangential von der Trommel abgezogen. Die Fäden haben dabei Durchmesser im Bereich zwischen 2 und 25 Mikron. Ein zylinderförmiger Schlauch läßt sich nach diesem vorbekannten Verfahren nicht direkt auf der Trommel ausbilden. Außerdem ist e.; nicht auf einfache Weise möglich, den Dichtegradienten einzustellen.

Die DE-OS 17 85 302 beschreibt ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Wirrfadenvlieses, wobei eine Vielzahl von aus einem Spinnkopf austretenden Fäden an der Innenseite einer Trommel abgelegt wird. Dort verfestigen sich die Fäden zu einem schlauchförmigen Körper, der anschließend abgezogen und weiter behandelt wird. Während der Ablage der Fäden wird der Trommel eine oszillierende Bewegung um ihre Längsachse mitgeteilt. Nach diesem Verfahren läßt sich ebenfalls nicht der Dichtegradient des Schlauchmateriais steuern. Auch eignet sich der nach diesem Verfahren hergestellte Körper nicht gut als Filtermaterial, insbesondere, weil die aus dem Spinnkopf austretenden Spinnfäden unzerteilt bleiben und sich somit nicht statistisch verteilt als kurze Faserstücke auf der Trommel ablegen können.

Ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art liegt daher der Erfindung die Aufgabe

jo zugrunde, dieses Verfahren so weiterzubilden, daß ein nahtloser, poröser Hohlkörper aus nichtgewebtem Material durch einfache Verfahrensschritte mit einem einstellbaren Dichtegradienten hergestellt werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß der zylinderförmige Schlauch gleichzeitig mit dem Verspinnen der Fadenstücke von der Trommel längs der Drehachse abgezogen wird, wobei die Spinnfäden untei einem spitzen Winkel auf der Trommel abgelegt werden, ot.-art, daß die einzelnen Spinnfäden einen unterschiedlichen Absland zwischen den Spinnöffnungen und der Ablagefläche durchlaufen.

Es wird somit auf der Trommel selbst direkt ein

zylinderförmiger Schlauch ausgebildet, der fortlaufend

4-y vom anderen Ende der Trommel abgezogen werden kann. Durch den spitzen Winkel zwischen den Spinnfäden und der Trommel läßt sich auf einfache Weise der Dichtegradient einstellen.

Eine Steuerung der Dichte des Schlauches ergibt sich

in schon bei sehr kleinen Winkeln zwischen der Düse und der Längsachse der Trommel, beispielsweise schon bei 1 bis 2°. Bevorzugt wird ein Winkelbereich zwischen 5 und 45°. gemessen zwischen der die Spinnöffnungen enthaltenden Oberfläche der Spinndüse und der

',-, Längsachse der Trommel.

Der nach dem neuartigen Verfahren hergestellte Hohlkörper eignet sich besonders gut als Filterelement, wenn die Fasern nach ihrer Schwächung einen Durchmesser kleiner als 10 μηι haben, wie es bevorzugt

ho wird.

Die Dichte des Schlauches in der Nähe der Trommel wird vergrößert, wenn die Druckluft in Richtung des Abziehens des Schlauches von der Trommel auf die Trommel geblasen wird.

Soll andererseits die Dichte des Schlauches in der Nähe der Trommel geringer sein, so kann dies dadurch erreicht werden, daß die Druckluft gegen die Richtung des Abziehens des Schlauches von der Trommel auf die

Trommel geblasen wird.

Die Verbindung der zerteilten Fasern kann dadurch erfolgen, daß die Fasern beim Auftreffen auf die Trommel weich und klebrig sind und dann an ihren Kreuzungspunkten miteinander verbunden werden.

Das Verfahren kann aber auch so eingestellt werden, daß die Fasern verfestigt werden und beim Auftreffen auf die Trommel nicht mehr klebrig sind. Die Verbindung der zerteilten Fasern zu dem zylinderförmigen Schlauch erfolgt bei dieser Ausführungsform durch die Vernetzung der Faserstücke miteinander. Diese Ausführungsform wird zur Herstellung von Filterelementen nach dem neuartigen Verfahren besonders bevorzugt

Der nach dem Verfahren hergestellte Hohlkörper kann direkt anschließend in vorbestimmte Stücke getrennt werden, die dann als Filterelemente dienen.

Das neuartige Verfahren kann auch so ausgelegt werden, daß aus dem zylinderförmigen Schlauch eine Doppelschicht gebildet wird. Hierzu wird es bevorzugt, wenn der biegsame Schlauch hinter der Trommel zu einer doppelten Schicht mit verbundenen Kanten abgeflacht wird. Ein unbeabsichtigtes Öffnen des Schlauches an den Kanten ist nicht möglich, weil von einem nahtlosen Schlauch ausgegangen wird.

Falls die zerteilten Fadenstücke auf der aus thermoplastischem Polymerisat bestehenden, porösen Trommel abgelegt werden, kann die Trommel am Schlauch verbleiben und dient dann als Mittelstück eines Filterelements.

Diesbezüglich wird es bevorzugt, wenn die Trommel aus einer Düse kontinuierlich extrudiert wird, worauf die zerteilten Fadenstücke auf der Trommel abgelegt werden. Die Herstellung der Trommel bzw. des daraus hergestellten Mittelstücks und des porösen Schlauches geschieht hierbei somit in einem Arbeitsgang.

Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Schlauch wird vorzugsweise als Filterelement eingesetzt. Die Erfindung ist hierauf jedoch nicht beschränkt. Beispielsweise kann der Schlauch, gegebenenfalls in aufgeschnittener Form, als Isolierung, Einlage bei Baukonstruktionen, Verpackungsmaterial, Teil eines Bekleidungsstücks, für Teppiche und sonstige Fußbodenbeläge, als Maschinen- oder Motorgehäuse, für Kraftfahrzeuge u. dgl. verwendet werden.

Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens nach der Erfindung und der nach diesem Verfahren hergestellten Gegenstände werden nachstehend beispielsweise anhand der Zeichnungen beschrieben, und zwar zeigt

F i g. 1 schematiscn eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Zylinders mit von der inneren Oberfläche zur äußeren Oberfläche abgestuften Dichtheit bzw. Dichte, wobei von dem Zylinder als Filter geeignete Längsabschnitte mit gegebener Länge abgeschnitten werden,

Fig.2 einen Längsschnitt durch eine Öffnung der Spinndüse nach Fig. 1, die in bestimmter Anordnung eine Anzahl von von Gasdüsen umgebenen öffnungen aufweist, wobei durch diese Gasdüsen ein gasförmiger Strahl ausgeblasen wird, der dazu dient, die aus den öffnungen in geschmolzener Form austretenden Fasern bzw. Fäden zu verfeinern und zu zerreißen,

F i g, 3 perspektivisch die Spinndüse nach F i g. 2,

F ί g. 4 eine andere Ausführungsform des Verfahrens, wobei ein Zylinder aus verhältnismäßig biegsamem blattförmigem Fasermaterial flachgedrückt wird, nachdem er von dem t)orn abgezogen ist, so daß ein zweischichtiges, blattförmiges Material gebildet wird, das dann aufgerollt wird,

F i g. 5 eine dritte Ausführungsform des erfindungsge-

mäßen Verfahrens, bei dem der Zylinder durch Absetzen der Fasern auf einem rohrförmigen gelochten Dorn gebildet wird, der fortlaufend durch eine Form hindurch ausgepreßt wird und selbst für das hergestellte Filterelement als verbleibender Kern dient, wobei das Filterelement demgemäß einfach durch Anbringen der

ίο Stirnendkappen vervollständigt wird,

Fig.6 eine vierte Ausführungsform der Erfindung, bei der ein Zylinder aus Fasern auf einem rohrförmigen, gelochten Dorn abgesetzt wird, der durch Strangpressen oder einen sonstigen Formgebungsvorgang vorgefertigt wird und der selbst für das hergestellte Filterelement als darin verbleibender Kern dient

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich auf

beliebige thermoplastische Harzmaterialien anwenden, die durch die Mündungen einer Spinndüse hindurch zu

2ü Fasert versponnen werden können, welche selbsttiagend sind.

Bei dem enindungsgemäßen ''erfahren können

Fäden bzw. Fasern beliebigen Durchmessers verwendet werden. Grobe Fasern haben Durchmesser von 10 bis 100 μ oder mehr. Feine Fasern haben Durchmesser unvr 10 μ und vorzugsweise unter 5 μ bis herab zu 0.1 μ oder weniger. Feine Fäden bzw. Fasern ergeben eine nichtgewebte Bahn mit geringerer Porengröße, und grobe Fäden ergeben eine nichtgewebte Bahn mit

jo größerer Porengröße.

Man kann bei der Erfindung beliebige bekannte Spinndüsen verwenden. Solche Düsen sind auf dem Markt verfügbar und für die Technik des Schmelzspinnens üblich; sie bilden keinen Teil der vorliegenden Erfindung.

Eine bevorzugte Art einer Spinndüse besitzt Öffnungen, die um die einzelnen Spinnmündungen herum oder um eine Reihe von Spinnöffnungen herum angeordnet sind und die dazu dienen, Gas mit hoher, abe: bestimmt eingestellter Geschwindigkeit entlang der Mittelachse der Spinnmündungen austreten zu lassen. Der Gasstrom verfeinert Fasern und ist bestrebt die Fasern zu zerreißen, so daß sie in gesonderte Längsabschnitte zerbrochen werden, deren Länge nach Maßgabe der Geschwindigkeit und des Volumens des Gasstroms eingestellt werden kann. Wenn ein Zentrifugalrotor verwendet wird, können die zum Ausblasen des Gasstroms dienenden Öffnungen den Rotor ringförmig umgeben. Wenn eine Mehrzahl von Spinnmündungen oder Spinndüsen verwendet wird, kann der Gasstrom von Strahldüsen ausgeblasen werden, die um den Umfang der einzelnen Spinndüsen herum angeordnet sind. Im Falle einer Spinndüse mit einer Vielzahl von in "inor Platte angebrachten Spinnöffnungen kann der Gasstrom am Umfang der Spinndüse ausgeblasen werden. Eine typische Ausführungsform ist in F i g. 2 gezeigt, die eine Spinndüse darstellt.

Der Gasstrom kann erhitzt werden, so daß die Abkühlung der Fasern verzögert wird. Der Gasstrom kann auch ein kalter Gasstrom sein, um das Kühlen der Fasern zu beschleunigen und die Geschwindigkeit ihrer Verfestigung zu erhöhen. Somit kann durch Verwendung des GäSströms das Zeitintervall geregelt werden, in welchem die Fasern erhärten und sich verfestigen. Wenn die Fasern längere Zeit heiß gehalten werden, erhöht sich das Ausmaß ihrer Verfeinerung, und wenn die Fasern rascher gekühlt werden, nimmt ihre Verfeinerung ab. Auf diese Weise kann man auch in

gewissem Maß die Länge der Fasern regein.

Das polymere Material, aus dem die Fasern gesponnen werden, wird während der Dauer des Spinnvofgangs in geschmolzenem Zustand gehalten. Die Temperatur der Schmelze wird so eingestellt, daß man ein geschmolzenes Material mit einer gewünschten Viskosität in dem Zeitpunkt erhält, in Welchem das Material aus der Spinnöffnung austritt. Auf diese Weise erhält man auch eine gewisse Kontrolle über den Grad der Verfeinerung und die Länge der Fasern, weil ein höher viskoses Material stärkere Kohäsionskräfte aufweist und durch den Gasstrom weniger verfeinert bzw. weniger geschwächt wird, wobei das Fasermaterial auch schneller kühlt und deshalb in kürzerer Zeit erhärtet, weil es im allgemeinen eine geringere Temperatur hat.

Der Abstand der Spinnöffnungen der Spinndüse von dem sich drehenden Dorn wird so gewählt oder

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mfruinL·! in rtp

den Dorn erreichen, sich so weit abgekühlt haben, daß sie ihre Form behalten. Dabei können sie noch weich sein und deshalb Klebfähigkeit besitzen, so daß sie an ihren Kreuzungspunkten dazu neigen, aneinander zu kleben. Die Fasern können auch vollständig erhärtet sein, so daß sie nicht aneinander kleben und ihre Form besser beibehalten. Die Fasern werden auf dem Dorn in ungleichmäßigen Richtungen und ungleichmäßig verschlungen gesammelt bzw. angeordnet, da sich die Bahn der Fasern bei ihrem Übergang von der Spinndüse z\. dem Dorn nicht beeinflussen läßt. Die Verfeinerung bzw. Verstreckung wird gewöhnlich nur durch den Gasstrom oder als normale Verfeinerung durch das Gewicht der sich verfestigenden oder erstarrten Faser erzielt, das sich auf den an der Spinnöffnung befindlichen geschmolzenen Teil der Faser auswirkt.

Das auf dem sich drehenden Dorn gesammelte Fasermaterial hat die Neigung, eine laminare Form anzunehmen, d. h., sich in dünnen Schichten zu sammeln, wobei das jeweils bei einer Umdrehung auf dem Dorn gesammelte Material eine einzelne Schicht bzw. einen Faserbandwickel bildet. Wenn der Abstand von der Spinndüse zum Dorn oder zu der im Faserzylinder gesammelten Oberfläche klein ist, z.B. 7,5 bis 10cm beträgt, werden die Fasern der einander benachbarten Schichten fest miteinander verbunden, so daß es schwierig oder unmöglich wird, die Schichten voneinander zu trennen. Wenn der vorgenannte Abstand zwischen Spinndüse und Fasersammeifläche verhältnismäßig groß ist, z. B. 30,5 bis 46 cm beträgt, so können die Schichten voneinander getrennt werden, ist aber die Adhäsion genügend groß für sehr günstige Anwendung des Produktes auf vielen Filteranwendungsgebieten. Die Dicke jeder einzelnen Schicht in der aus Faserschichten zusammengesetzten Bahn hängt von der Drehgeschwindigkeit des Doms ab, auf die es in praktischer Hinsicht in weiten Bereichen nicht entscheidend ankommt In der Regel ist es erwünscht, daß sich der Dorn mit solcher Geschwindigkeit dreht, daß jeder Teil des auf dem Dorn gesammelten Zylinders zwei oder mehr Schichten enthält

Wenn der Abstand der Spinnöffnungen der Spinndüse von der Sammelfläche der Fasern verhältnismäßig groß ist und wenn die Abstände der Spinnöffnungen voneinander verhältnismäßig groß sind, so kann sogenanntes Verseilen (»roping«) auftreten, <LL·, ein Verschlingen oder spiraliges Verwinden der Fäden, bei dem ein schweres Garn oder Seil gebildet wird, und zwar bei von einander benachbarten Öffnungen der Düse köfnifiefiden Fäden, bevor¹ diese abgelegt werden. Ein gewisser Grad von Verseilung oder Verzwirnung kann zugelassen werden, ohne daß eine nennenswerte schädliche Änderung in den Eigenschaften des Zylinders auftritt. Wenn jedoch die Verseilung zunimmt, so nimmt der Zylinder mehr und mehr die Eigenschaft eines Honigwaben-Zylinders an, was unerwünscht sein kantv.

Wenn der Abstand der Spinndüse von dem Dorn etwa 7,5 bis 10,2 cm beträgt, tritt keine Verseilung oder Verzwirnung auf j wenn jedoch der Abstand 30 cm beträgt, wird das Aüshiaß der unerwünschten Verseilung beträchtlich. Im Bereich zwischen etwa 10 und 30 cm Abstand tritt der Verzwirnungseffekt auf und wird zunehmend erheblich störend. Man kann daher den Abstand so einstellen, wie es notwendig ist, um den Verseilungs- oder Verzwirnungseffekt zu vermeiden oder in gewünschten Grenzen zu halten.

Für das Filtrieren von Flüssigkeiten ist es wesentlich, daß da? »bgp'pg'e f«ehilde gleichmäßig ist. Der Abstand der Spinndüse von der Sammelfläche wird zu diesem Zweck vorzugsweise zwischen 73 und 12,7 cm gewählt. Für das Filtrieren von Gasen ist es erwünscht, ein großes Volumen der Hohlräume zu erhalten, um den Druckabfall durch die nichtgewebte Bahn hindurch herabzusetzen; in diesem Fall sind Abstände zwischen 17,7 und 25,4 cm vorzuziehen, um eine geringere Dichtheit bzw. Dichte des abgelegten Gebildes und zugleich' einen mäßigen Anteil an verseilten Fäden zu erhalten.

Ein anderer Weg, das Verseilen zu regeln und in Grenzen zu halten, besteht darin, die Abstände der Spinnöffnungen der Spinndüse zu erhöhen. Bei einer üblichen Spinndüse liegen die Spinnöffnungen ziemlich nahe beieinander und gilt ein Abstand als normal, bei dem sich 50 Spinnöffnungen auf einer Strecke von 2,5 cm befinden. Diese Abstände der Düsenöffnungen ergeben einen starken Verseilungs- oder Verzwirnungseffekt, wenn der Düsenabstand mehr als 30 cm beträgt.

Wählt man aber den Abstand der Düsenöffnungen größer, so daß 10 Öffnungen bis herab zu nur einer Öffnung auf 2,5 cm kommen, so wird auf diese Weise dem Verseilen weitgehend vorgebeugt oder es wird sogar ganz ausgeschlossen. Bei dieser Vergrößerung der Abstände der Spinnöffnungen ergibt sich eine Vergrößerung des Formats und der Länge der Spinndüse oder der Spinndüsen, und diese Vergrößerung ist bei dem Verfahren nach der Erfindung durchaus brauchbar.

Erfindungsgemäß wird die Spinndüse oder eine Kombination von Spinndüsen so angeordnet daß einige der Spinnöffnungen dem sich drehenden Dorn näher liegen als die anderen, wobei ein Gasstrahl vorg sehen wird. Dadurch ist es möglich, die Dichte der Matte zu verändern, die auf dem Dorn aufgewickelt wird. Je größer der Abstand zwischen der Düsenöffnung und der die Fasern sammelnden Oberfläche ist, desto geringer ist die Dichte der Matte. Durch Einstellen der Spinndüse in einem Winkel zur Dornlängsachse, wie es in F i g. 1 gezeigt ist, wird auf einfache Weise die Dichte der hergestellten Matte nach Wunsch eingestellt

Wenn jede der Spinnöffnungen der Spinndüse sich von einem Ende der Spinndüse oder Spinndüsen zum anderen Ende in allmählich zunehmendem Abstand von dem Dorn befindet so erhält der auf dem Dorn hergestellte Zylinder eine allmählich zunehmende oder allmählich abnehmende Dichte. Man kann genau

bemessene, abgestufte Schichten unterschiedliche! Dichte dadurch erhalten, daß man die Öffnungen der Spinndüse in Gruppen anordnet bei denen alle

Öffnungen eirr und derselben Gruppe den gleichen Abstand vom Dorn besitzen. In diesem Fall ist die Oberfläche der Spinndüse in bezug auf den born als eine Reihe vöh Stufen ausgebildet.

Die Dicke des auf fjern Dorn abgelegten Faservlieses wird durch den Durchmesser des Domes, durch die Geschwindigkeit, mit der die Fasern aus den Düsehöffhun<j£$ ausgestoßen werden, durch die Dichte des auf dem ß-orn gesammelten Fasergebildes Und durch die Geschwindigkeit bestimmt mit der der gebildete Zylinder aus der Ablegezone der Fasern hrtfaüsgezogen wird.

Der sich drehende Dorn, auf dem das Faservlies abgelegt wird, kann in einer festgelegten Stellung gedreht werden; in diesem Fall wird der fertige Zylinder von dem Ende des Domes abgezogen, indem man z. B. ein Paar von Abziehrollen anwendet, wie sie in Fig. 1 gezeigt sind. Oder der fertige Zylinder kann in abseflachtem Zustand aufgerollt werden, wie es Fi z. 6 zeigt. Um das Abstreifen der Hülse vom Dorn zu erleichtern, kann der Dorn verjüngt ausgebildet sein, derart, daß sein Durchmesser zu dem Ende hin abnimmt, an dem die Hülse abgezogen wird. Wenn man relativ dicke Rohre herstellen will. z. B. mit einer Wandstärke von mehr als 6,35 mm bis zu 12,7 mm, kann man die Fasern erweichen, indem man sie über einen ausgedehnten Bereich mit einem heißen Gasstrom bestrahlt. Dieser Fall ist vor allem dann gegeben, wenn der Abstand des Domes von der Spinndüse gering ist. z. B. kleiner als 10 bis 18 cm ist. Um die hieraus folgende Erhöhung der Dichte oder Dichtheit und Schrumpfung zu vermeiden, ist es meist erwünscht, einen Kühlvorgang anzuwenden; diese Kühlung kann auf verschiedene Art und Weise bewerkstelligt werden, z. B. durch Kühlung des Sammeldornes von innen, z. B. mittels eines durch ihn hindurchströmenden Kaltwasserstroms, oder durch Kühlen der Fasermasse, indem man auf diese und durch diese hindurch von der der Spinndüse gegenüberliegenden Seite her kalte Luft oder Luft von Raumtemperatur bläst oder indem man kalte Luft durch einen in zweckentsprechender Weise gelochten Dorn hindurchbläst.

Nachdem der hergesteiite Zylinder von dem Dorn abgezogen worden ist, kann er in verschiedener Art und Weise weiterbearbeitet werden. Er kann z. B. mit einem Kunstharzbindemittel oder Imprägnierungsmittel imprägniert werden, damit er eine steife Struktur erhält oder damit seine Porosität verringert wird. Dem Zylinder können auch Zusatzmittel zugesetzt werden. Wenn die Hülse, z. B. als Filtereinsatz, zur Wasserbehandlung verwendet werden soll, kann sie mit einem keimtötenden Mittel oder einem Konservierungsmittel oder mit einem sonstigen zur Wasserbehandlung dienenden Stoff imprägniert werden, der sich in dem durch die Hülse hindurchgehenden Wasser auflöst

Die Zusatzmittel können der Hülse bzw. dem Zylinder auch dadurch einverleibt werden, daß man sie in den von den Öffnungen der Spinndüse kommenden Faserstrom einführt, bevor die Fasern abgelegt werden. Solche Zusatzmittel können u. a. sein: Diatomeenerde, Glasfasern oder sonstige organische oder anorganische Fasern, oberflächenaktive Mittel, Filtermittel, wie z. B. Siliconharze, Polytetrafluoräthylen, hydrophobes SiIiciumoxyd und ähnliche Mittel, sowie als Bindemittel dienendes Kunstharz in Form von flüssigen Tropfen

Der Zylinder kann in Längsabschnitte zerschnitten und zu zylindrischen Filterelementen weiterverarbeitet werden.

Zwar ist das erfindungsgemäße Verfahren insbeson^ dere geeignet für die Herstellung zylindrischer Filier' einsätzej die in ihrer zylindrischen Form angewendet werden! jedoch gibt das erfindungsgemäße Verfahren auch die Möglichkeit; flache Blätter oder Bahnen herzustellen, die die Eigenschaften von Faservliesstoffen haben, und zwar ifi fortlaufenden Längen oder Längsäbschnitten und mit beträchtlichen Breiten; diese

ίο Faserbahheh oder Faservliesstoffesind als Filter und auf vielen anderen Anwendungsgebieten bräuchbar. Die Breite einer solchen Bahn wird durch den Durchmesser des sich drehenden Dornes bestimmt. Eine doppelschichtige Bahn kann einfach durch Zusammendrücken des von dem Dorn abgezogenen Zylinders hergestellt werden, und eine einschichtige Bahn kann durch Aufschlitzen des Rohres an einer Seite und Ausbreiten der Rohrwandung hergestellt werden, wobei die hergestellte Bahn eine Breite erhält, die dem Umfang des Dornes gleich ist. Die Bahn kann auch auf beliebige gewünschte Breite, die kleiner als dieser Umfang ist. zugeschnitten werden.

Die in F i g. 1 bis 3 dargestellte Vorrichtung zeigt eine Spinndüse 1, deren Vorderseite 2 eine Reihenanordnung von Spinnöffnungen 3 von gleicher Größe aufweist (siehe Fig. 2 und 3). Die Spinndüse wird mit geschmolzenem thermoplastischem polymerem Material gespeist, z. B. Polypropylen. Die Zufuhr erfolgt von einem Behälter 4 aus über eine Zuführleitung 5. Diese

jo Leitung wird von einer Strangpresse oder einer sonstigen (nicht gezeichneten) Zuführquelle mit geschmolzenem thermoplastischem polymerem Material unter einem Druck gespeist, der dazu ausreicht, dieses Material durch die Spinnöffnungen der Spinndüse auszustoßen und dadurch eine Vielzahl von geschmolzenen Fasern 10 herzustellen.

Die Fasern gehen durch einen kurzen Luftzwischenraum 11 hindurch, wobei sie verfeinert werden und sich verfestigen. Sie werden dann auf einem sich verjüngenden und drehenden Dorn 12 gesammelt, dessen eines Ende von der Welle 13 eines Elektromotors 14 getragen wird; dieser ist so ausgelegt, daß er den Dorn mit einer relativ geringen Umfangsgeschwindigkeit dreht, annähernd z.B. mit 91,5 bis 152cm/sec. Die auf den Dorn aufgewickelten Fasern verlaufen ungleichmäßig gerichtet und sind ungleichmäßig verschlungen; sie bilden eine im allgemeinen spiralig auf den Dorn gewickelte Matte aus nichtgewebtem Fasermaterial 15.
Die Spinndüse ist mit ihrer Vorderseite in einem

so Winkel von ungefähr 20° zum Dorn eingestellt, so daß die Spinnöffnungen am niedrigeren Ende 7 dem Dorn svhr viel näher liegen als die Spinnöffnungen am oberen Ende 8. Demzufolge haben die vom Ende 7 ausgehenden Fasern eine kürzere Strecke zu durchlaufen, bis sie den Dorn erreichen als die vom Ende 8 ausgehenden Fasern. Daher hat der Teil 16 der nichtgewebten Fasermatte, der von den von den Spinnöffnungen am Ende 7 herkommenden Fasern gebildet ist, eine größere Dichte bzw. Dichtheit als der Teil 17 der Matte, der von den Fasern gebildet ist, die von den Spinnöffnungen am Ende 8 herkommen.

Der Zylinder 15 wird während seiner Herstellung mittels der schräggestellten Walzen 20 und 21 fortlaufend nach rechts gezogen. Jedesmal, wenn ein Teil des Zylinders das freie Ende des Dornes erreicht hat, hat er auch seine endgültige Dicke erreicht und wird dann von dem Dorn abgezogen. Das Abziehen wird durch konische Verjüngung des Dornes, die im

allgemeinen 2° oder mehr befragen kann, erleichtert. Der Zylinder erreicht dann die Schneidräder 22, an denen er in Längsabschnitte 23 aufgeteilt wird.

Die in Fig.4 gezeigte Vorrichtung besitzt eine Spinndüse 30, deren mit den Spinnöffnungen versehene Vorderseite 31 parallel zur Längsachse des Dornes 32 angeordnet ist, so daß alle SpinnöffYiungen 33 gleichen Abstand von der Oberfläche dfcs Dornes haben. Auf diese Weiss wird ein Zylinder erzeugt, der von der inneren zur äußeren Oberfläche nahezu gleichbleibende Dichte bzw. Dichtheit besitzt. Auch bei dieser Ausführungsform ist der sich drehende Dorn 32 konisch ausgebildet und an der Welle 34 eines Motors 35 befestigt; jedoch besitzt der Dorn in diesem Fall einen beträchtlich größeren Durchmesser als der Dorn 12 iiach Fig. 1 und weist einen großen Umfang auf. Die Matte 36, die auf dem Dorn abgelegt wird, soll nicht in Rohrform verwendet werden, sondern wird mittels Flachdrückwalzen 37 und 38 flachgedrückt, während sie »on dem Dorn abgezogen wird und wird dann in Form tines spiralig gewickelten Wickels 39 aufgewickelt. Dabei ergibt sich eine doppelschichtige Bahn aus nichtgewebtem Fasermaterial, deren Stirnenden nicht tusfasern, weil die Endflächen jeder Doppelschichtwindung durch die Zusammenlegung in Rohrform zu einer Doppelsicht miteinander verbunden sind. Auf diese Weise wird demzufolge eine stark zusammenhängende Filterbahn aus nichtgewebtem Material hergestellt, deren Fasern nicht wandern.

Man kann eine Bahn von doppelter Breite als nach Fig.4 dadurch erhalten, daß man das Rohr entlang einer Seite aufschlitzt, indem man ein Messer zwischen dem Ende des Dornes und den Abflachungswalzen anbringt; bei dieser abgeänderten Ausführungsform würde die Bahn abgezogen und geöffnet und in Form einer einschichtigen Bahn ausgebreitet, deren Breite doppelt so groß ist wie die des abgeflachten Rohres. Die ausgebreitete Bahn wird dann in der in F i g. 4 gezeigten Weise aufgewickelt.

Bei der Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens, die in F i g. 5 gezeigt ist, bildet ein Dorn 51 den Kern des mit dieser Einrichtung hergestellten Filterelemente; Apr Piltpr7yli>.(Jpr wirri nach seiner Herstellung nicht von dem Dorn getrennt. Der Dorn 51 besteht aus thermoplastischem polymerem Material; dieses Material braucht kein Fasern bildendes Material zu sein, und der Dorn wird fortlaufend in Rohrform mit einem offenen Mittelkanal 51 stranggepreßt, und zwar in der gleichen Weise fortlaufend wie der Filterzylinder, der auf dem Dorn abgelegt wird.

Die Einrichtung zur Herstellung des Dornes weist daher ein drehbares rohrförmiges Strangpreßmunditück 53 auf, das von einem Heizelement 53a umgeben ist; es wird mit thermoplastischem strangpreßbarem polymerem Material 54, z. B. Polypropylen, durch eine Zuführöffnung 55 hindurch gespeist Aus dem Strangpreßmundstück wird fortlaufend der sich drehende starre rohrförmige Dorn 51, der zugleich einen Kern für das herzustellende Filterelement bildet, ausgepreßt und fortlaufend in eine Lage vorgeschoben, in der er die Fasern 56 aufnimmt, die aus den Spinnöffnungen 57 an der Spinndüse 58 austreten. Vor der Aufnahme der Fasern wird der Dorn bzw. Kern 51 mittels einer Lochstanz- oder Schneidvorrichtung 59 mit Löchern versehen oder aufgeschlitzt, in der Weise, daß sich eine Vielzahl von öffnungen 60 ergibt, die ein Medium in der. mittleren offenen Kanal 52 des Kernes eintreten oder aus diesem austreten lassen.

Als strangpreßbares polymeres Material kann man für den vorgenannten Zweck nicht Huf jeden der thermoplastischen Stoffe verwenden, der auch bei der Herstellung der Fasern verwendet wird oder verwendbar ist, sondern auch Stoffe, wie Polycarbonate, Polyoxymethylen, Polytetrafluoräthylen, Polychlorirl· fluoräthylen, Phenol-Formaldehyd, Hafhstoff-Fofmaldehyd, Melamin-Formaldehyd, Epoxy- und Polyvinyl-Fiuoridpolymerisate.

ίο Die Fasern 56 werden auf den obengenannten Dorn 51 in der gleichen Weise aufgesponnen wie bei Fig. 1 Und das mit einem Kern zusammengesetzte Filterelement 65, das auf dem Dorn bzw. Kern gebildet wird, wird durch schräg zur Längsachse des Dornes gestellte Walzen 61 und 62 vorwärtsgezogen. Von dem Filterelement 65 können dann mittels der Schneidräder 67 Längsabschnitte 66 gewünschter Länge abgeschnitten werden.
Bei der Einrichtung zur Durchführung des erfindungs-

iu gernäueii Vci iäi'ii cfij, die in Γ i g. & dargGStCÜt !5i, bildet wiederum ein vorgefertigter Dorn 71 den Kern des hergestellten Filterelements, das vom Dorn in zylindrischer Form so abgezogen werden kann, wie es in F i g. 5 gezeigt ist oder das zusammen mit dem im Filterelement befindlichen Kern abgeflacht werden, der als gelochter Abstandshalter dienen kann, wie es in F i g. 6 gezeigt ist.

Der Filterzylinder wird also nach seiner Herstellung nicht von dem Dorn getrennt.

Der Dorn 71 wird durch Strangpressen in Form eines Netzes mit diagonal offenen Maschen aus thermoplastischem polymerem Material hergestellt. Da das Netz bei der Herstellung fortlaufend ausgepreßt wird, kann es in großen Längen hergestellt werden. Das Netz besitzt Rohrform und weist eine Vielzahl von öffnungen 73 auf, die für den Durchtritt von Medium in den mittleren offenen Kanal 74 des Dornes oder umgekehrt aus diesem dienen. Das Netz 71 wird fortlaufend vorgezogen, wobei es auf einem Dorn 83 abgestützt ist, der an seinem der Stelle der Herstellung des Netzes naheliegenden Ende von dem Kern des Strangpreßmundstücks 80a gehalten wird. Das Netz 71 bewegt sich in eine Stellung, an der die Porenfasern 76 aufgenommen werden, die von den Süinnöffnuneen 77 einer Spinndüse 78 herkommen.

Als strangpreßbares polymeres Material zur Herstellung des Netzes können nicht nur die thermoplastischen Materialien verwendet werden, die zur Herstellung der Fasern dienen, sondern auch Stoffe wie Polycarbonate, Polyoxymethylen, Polytetrafluoräthylen, Polychlortrifluoräthylen, Phenol-Formaldehyd, Harnstoff-Formaldehyd, Melamin-Formaldehyd, Epoxy- und Polyvinyl-Fluorid-Polymerisate.

Die Fasern 76 werden beim Spinnen in der gleichen Weise auf diesen Dorn 71 abgelegt wie in F i g. 1 und das mit einem Kern zusammengesetzte Filterelement 75, das auf dem Dorn gebildet wird, wird mittels Walzen 81 und 82 vorwärts gezogen und abgeflacht; die sich dabei ergebende zweischichtige Bahn 84, die im Innern zweischichtig das Netz 71 enthält, wird dann auf eine Vorratsspule 85 aufgewickelt

Das mit einem Kern zusammengesetzte Filter 75 (nach F i g. 6) kann auch in zylindrischer Form aus der Herstellungsvorrichtung abgezogen werden, wie es in F i g. 1 dargestellt ist. Durch Abschneiden von Längsabschnitten erhält man Filterelemente gewünschter Länge.

Die folgenden Beispiele stellen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung dar.

Ii

Beispiel I

Ein Rohr aus Pappe von 8,9 cm Außendurchmesser, das als Dorn diente, wurde in ungefähr 10 cm Abstand von den Düsen einer Fasern erzeugenden Spinndüse von 25,4 cm Breite angebracht, die pro 2,54 cm, in der Geraden gemessen, mit je 20 Kunstharzspinnöffnungen von 0,38 mm 0 versehen war. Diese Spinnöffnungen oder Einzelspinndüsen wurden von einem Heißluftstrom umgeben, der aus oberhalb und unterhalb der ίο Spinnöffnungen angebrachten Schlitzen ausströmte. Durch die Spinnöffnungen wurde Polypropylenharz mit einer Menge bzw. Geschwindigkeit von ungefähr 5 kg/Std. ausgepreßt; der Luftstrom wurde so eingestellt, daß die gesponnenen Fasern auf einen Durchmes- ,5 ser von 4 Mikron verfeinert wurden. Das Papperohr wurde mit einer Drehzahl von ungefähr 40 U/Min, gedreht, wobei es axial allmählich von der Spinndüse weg bewegt wurde, bis sich eine ungefähr 3,2 mm starke ίταιιΠ 5Ü5 VC~i iCCiiiCnCn i'SSCrn SUi uCin ivOu" gesammelt hatte. Der konisch verjüngte Zylinder, der sich ergab, wurde von dem Dorn abgenommen, und seine Enden wurden so zugeschnitten, daß sich eine Länge von 21,7 cm ergab. Der Außendurchmesser betrug 10,8 cm und der Innendurchmesser 8,78 cm. Der Zylinder war stark und steif. Zwar zeigten die abgeschnittenen Enden einen laminaren Aufbau in dünnen Schichten; es war aber nicht möglich, den Zylinder dadurch auszufasern, daß man mit dem Fingernagel in die äußerste Schicht einkratzte. Die Prüfung mit dem Mikroskop ergab weitgehend gleichmäßige Porendurchmesser von ungefähr 15 Mikron. Die Fähigkeit, Teilchen abzuscheiden, wurde durch den sogenannten Blasentest geprüft; dieser ergab, daß der größte Porendurchmesser 9,5 Mikron betrug. Die innere Oberfläche des Zylinders wies eine größere Dichte als die äußere Oberfläche auf. Der Zylinder erwies sich zum Filtern von Gasen oder Flüssigkeiten brauchbar.

Beispiel 2

konnte, um den plastischen Kunststoff (in diesem Fall Polypropylen) während des Spinnvorgangs geschmolzen zu halten und um Heißluft für die Verfeinerung der Fasern zu liefern. Die Abstände zwischen den Spinnöffnungen und dem Dorn änderten sich von 15,2 bis 35,6 cm an der dem Doffi am nächsten liegenden bzw. an der vom Dorn am weitesten abliegenden Stelle, wie in Tabelle I angegeben ist. Der Dorn wurde mit einer Geschwindigkeit von 13,5 U/Min, gedreht und war konisch verjüngt, derart, daß sein Durchmesser an den* Aufnahmeende der Fasern 2,7 cm und am Abziehende 2,24 cm betrug. Der auf diese Weise hergestellte Zylinder wurde fortlaufend von dem freien Ende des Domes abgezogen und in Längsabschnitte von 23,3 cm zerschnitten. Die Zylinder waren starke, selbsttragende, zusammenhaltende Gebilde ohne Faserwanderung, deren Struktur in der Nähe des Innendurchmessers ersichtlich dichter war. Die Durchschnittstemperatur der Spinndüse betrug 350°C und die Durchschnittstem- __nnn^..K Ar\- I nf* itr'tf "ΪΛί\^οί~* \A'it At*n Uorrrociellrörv

pUl U(Ul 111Ί UUlL Vf »41 ^TV W. Ulli UU(I 11 Vl f^ *.u Ϊ v! ( fc *.» I

Zylindern wurden verschiedene Versuche durchgeführt, deren Ergebnisse in Tabelle I angegeben sind. Angaben betreffend die größten durchgegangenen Teilchen beziehen sich auf die Abscheidung von in Wasser suspendierten Feststoffen; die Abscheidung aus Aerosolen geht mit beträchtlich größerem Wirkungsgrad vor sich. Die hergestellten Zylinder waren in hohem Maße zum Filtern sowohl von Flüssigkeiten als auch von Gasen brauchbar.

Tabelle I

Steife, in fortlaufenden Längen hergestellte Rohre aus Fasermaterial

Versuch Nr.

1 2 3

40

Ein poröser Filterzylinder aus Polypropylenfasern wurde in der gleichen Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß als Dorn ein Rundholzstab von 2,54 cm Durchmesser verwendet wurde und daß der Abstand des Domes von der Spinndüse 30,5 cm betrug. Es wurde ein beträchtlich weicherer Filterzylinder mit viel geringerer Dichtheit erzielt. Nach dem Beschneiden betrug seine Länge 19,5 cm, sein Außendurchmesser 7,25 cm und sein Innendurchmesser 2,54 cm. Visuelle Prüfung zeigte, daß :der Porendurchmesser weitgehend gleichmäßig etwa 30 Mikron betrug. Der Filterzylinder war insbesondere für das Filtern von Gasen brauchbar, die dabei einen sehr geringen Druckabfall von nur 0,0021 bar aufwiesen, wobei der Luftstrom 0,113 m³/Min. betrug.

Beispiel 3

Eine fasererzeugende Spinndüse von 2,54 cm Breite, die am Ende einer Strangpresse für plastische eo Kunststoffe angebracht war, durch die Fäden durch 200 Spinnöffnungen von 0,38 mm 0 mit einer Menge bzw. Geschwindigkeit von ungefähr 5 kg/Std. bis ungefähr 16,8 kg/Std. gesponnen werden konnten, war in der in Fig. 1 gezeigten Weise in einem Winkel von 20° zur Längsachse des Domes angeordnet Die Spinndüse war mit einer Heizeinrichtung versehen, durch die sie auf eine Temperatur von 204 bis 375° C gehalten werden Abstand von Spinndüse
zu Dorn am Herstellungsende, in cm
Abstand von Spinndüse

7!j p<-irn am Ah7ie.hP.ndej

in cm

Polypropylen-Zufuhrgeschwindigkeit in kg/Std.

Luftdruck in kp/cm²
Innendurchmesser in cm
Außendurchmesser in cm

Gewicht eines Längsabschnittes von 23,3 cm Länge
in Gramm

Volumen der Hohlräume

Ap bei einem Luftstrom
von 0,116nm³/min in cm
Wassersäule

First B. P. in Alcohol Inches
Wassersäule

Größtes durchgegangenes
Teilchen in Mikron

Das Element hat einen
Wirkungsgrad von 99% bei
Teilchen der Größe —
in Mikron

17,8 30,4 35,5

27,9 40,7 40,7

9,05 16,78 16,78

0,77	0,91	1,12
2,64	2,39	2,53
6,58	5,70	6,09
93	59	69

84

88

87

28,7 25,2 25,9

16,4 17,4 17,7

2,0 1,5 1,5

24 40 99S

Beispiel 4

Mit Anwendung der Einrichtung nach Fig.6 und eines verjüngten Domes, dessen Durchmesser am größeren Ende IO cm betrug, wurde Polypropylenpolymerisat bei 330°C mit einer Menge von 5 kg/Std. auf den sich drehenden Dorn gesponnen. Die Temperatur des zur Verfeinerung dienenden Luftstroms betrug 336° C. Der Zylinder wurde von dem Dorn abgezogen und vor dem Aufwickeln abgeflacht Die sich ergebenden Gebildet hatten im abgeflachten Zustand eine Breite von 14,4 cm und hatten nach Aufschlitzen und Ausbreiten eine Breite von 29,2 cm. obgleich die Breite der verwendeten Spinndüse nur 25,4 cm betrug. Die hergestellten Bahnen waren ziemlich stark und sehr biegsam· "ach zahlreichen Faltvorgängen stellten sie ihre vorherige Form vollständig wieder her. Mit diesen Bahnen wurden verschiedene Versuche durchgeführt deren Ergebnisse in Tabelle II gezeigt sind. Diese Bahnen besitzen viele Anwendungsmöglichkeiten als Filtermaterial sowohl in Rohrform als auch in geschlitzter Form, und sie sind außerdem zur Vermischen und elektrischen Isolierung brauchbar, ferner als Kleidungsstücke. Futter für nach Gebrauch wegzuwerfende Kleidung für die Reinigung von Räumen und für Krankenhäuser: ferner sind sie brauchbar als Trennstükke für Batterien und für andere Zwecke.

Fortlaufende, biegsame, rohrförmige Polypropylenbahn

Abstand Spinndüse zu Dorn	203 cm
am Hersiellungsende
Abstand Spinndüse zu Durn	22.9 cm
am Abziehende
Polymerisatströmungs	459 kg/Std.
geschwindigkeit	0,84 kp/cm^J
Luftdruck	170 U/min _r
Dorndrehzahl	0,038 cm
Dicke
Gewicht eines Stückes von	4.6 g
929 cm'
Größtes durchgelassenes	25 μΐπ
Teilchen
Druckabfall für einen Luft	0,051 cm
strom von 0,783 mmVmin	Wassersäule

Beispiel 5

Bei Verwendung der Einrichtung nach Fig.5 wurde ein Dorn aus Polypropylen stranggepreßt, dessen Innendurchmesser 2,54 cm und dessen Außendurchmesser 3,3 cm betrug; beim Austritt aus dem Strafigpfeßmundstüek wurde der Dorn fortlaufend gelocht Der Spinnvorgang erfolgte mit Polypropylenpolymerisat bei 335° C mit einer Geschwindigkeit bzw. Menge von 5 kg/Std., wobei die Fasern auf dem vorgenannten Dorn abgelegt wurden und dieser sich mit 135 U/Min, drehte. Der Filterzylinder aus Polypropylenfasern wurde mit einem Außendurchmesser von 638 cm sbgezogen. Das Abziehen des mit dem Dorn als Kern z'isammengesetzten Filterzylinders erfolgte mit einer Geschwindigkeit

ίο von 39,1 cm/Min.; der zusammengesetzte Zylinder wurde in Längsabschnitte von 24,2 cm Länge zerschnitten, die dann mit Endkappen versehen wurden, um Filtereinsätze herzustellen. Diese Filtereinsätze eignen sich sowohl für Gase als auch für Flüssigkeiten.

Beispiel 6

Bei Verwendung der Einrichtung nach F i g. 6 wurde ein Dorn aus Polypropylennetz stranggepreßt, das eine offene starre Maschenstruktur aufwies, deren Öffnun-

><> gen rautenförmig waren und ungefähr die Größe von 3,25 χ 3.25 mm besaßen. Das N?tz hatte einen Innendurchmesser von 25,4 mm und einen Außendurchmesser von 31.8 mm. Polypropylenpolymerisat wurde bei einer Temperatur von 330°C mit einer Geschwindigkeit bzw.

;■ Menge von 5 kg/Std. auf den vorgenannten Dorn gesponnen, der sich mit 135 U/Min, drehte. Der Filterzylinder aus Polypropylenfasern besaß einen Außendurchmess^r von 5,08 cm. Der mit dem Dorn als Kern zusammengesetzte Filterzylinder wurde mit einer

«ι Geschwindigkeit von 76,1 cm/Min, vorwärtsgezogen und in Langsabschnitte von 24,2 cm Länge zerschnitten; rliese wurden dann mit Endkappen versehen, so daß sowohl für Gase als auch für Flüssigkeiten geeignete Filtereinsätze hergestellt wurden.

" Beispiel 7

Die Einrichtung nach F i g. 1 wurde dadurch abgeändert, daß der einzige sich drehende Dorn durch eine Anordnung von 10 Kupferdrähten ersetzt wurde, die in einer V-Form so angeordnet wurden, daß die Spinndüse die Fasern unmittelbar auf das spitze Ende der V-Form in diese hinein richtete. Jeder der Drähte wurde gedreht, während er durch den Strom von aus der Düse austretenden Fasern hindurchgehl. Die Drehgeschwin-

4-, digkeit wurde so eingestellt, daß jeder der Drähte mit einer ungefähr 0,15 mm dicken Schicht von Polyäthylenfasern überzogen wurde. Der sich bei diesem Verfahren ergebende isolierte Draht besitzt einen äußerst geringen Verlustfaktor, wenn er als Leiter für

ίο elektrische Hochfrequenzströme verwendet wird, und zwar deshalb, weil das Volumen der Hohlräume des Oberzugs 90% beträgt und sehr hoch ist und weil der eigene Verlustfaktor von Polyäthylen gering ist.

Hierzu 3 Blatt Zcichiiufuvn

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines nahtlosen, porösen Hohlkörpers aus nichtgewebtem Material unter Ausziehen und Zerteilen von schmelzgesponnenen Fäden unter Einwirkung von Druckluft mit Ablegen der Fasern in Wirrlage auf einer drehbar gelagerten Trommel, dadurch gekennzeichnet, daß der zylinderförmige Schlauch gleichzeitig mit dem Verspinnen der Fadenstücke von der Trommel (12) längs der Drehachse abgezogen wird, v/obei die Spinnfäden unter einem spitzen Winkel auf der Trommel abgelegt werden, derart, daß die einzelnen Spinnfäden einen unterschiedlichen Abstand zwischen den Spinnöffnungen (2) und der Ablagefläche durchlaufen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern nach ihrem Ausziehen einen Durchmesser kleiner als 10 μΐη haben.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluft in Richtung des Abziehens des Schlauches von der Trommel (12) auf die Trommel geblasen wird (Fig.l).

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, «iaß die Druckluft gegen die Richtung des Abziehens des Schlauches von der Trommel (12) auf die Trommel geblasen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern beim Auftrefftn auf die Trommel (12) weich und klebrig sind und dann an i' ren Ki dzungspunkten miteinander verbunden werden.

6. Verfahren nach Anst uch 1 bis Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern verfestigt werden und beim Auftreffen auf die Trommel (12) nicht mehr klebrig sind.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis Anspruch 6. dadurch gekennzeichnet, daß der zylinderförmige Schlauch in vorbestimmte Stücke getrennt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der biegsame Schlauch hinter der Trommel (12) zu einer doppelten Schicht mit verbundenen Kanten abgeflacht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der zylinderförmige Schlauch in Längsrichtung aufgeschlitzt und geöffnet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zerteilten Fadenstücke auf der aus thermoplastischem Polymerisat bestehenden, porösen Trommel (12) abgelegt werden (F. g. 7.10).

H. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel (12) aus einer Düse kontinuierlich extrudiert wird, worauf die zerteilten Fadenstücke auf der Trommel abgelegt werden.