DE2365046A1 - Pulvermetallurgische verarbeitung von hochleistungslegierungen - Google Patents
Pulvermetallurgische verarbeitung von hochleistungslegierungenInfo
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Description
Pulvermetallurgische Verarbeitung von Hochleistungslegierungen
Die vorliegende Erfindung betrifft die pulvermetallurgische verarbeitung von Hochleistungslegierungen, insbesondere die
pulvermetallurgische Herstellung von Gegenständen aus Hartmetall-Legierungen.
Die in Präge kommenden Legierungen sind chromhaltige Hochleistungslegierungen
auf Kobalt-, Nickel- und Eisen-Basis, welche gegenüber Abrieb, Wärmeeinwirkung und Korrosion beständig sind.
Diese Legierungen sind etwa gar nicht bearbeitbar oder nur sehr schwer zu bearbeiten, die gewöhnlich als Gußstücke hergestellt
und wenn erforderlich, geschliffen oder maschinell bearbeitet werden. Viele kleine Gegenstände aus solchen Hochleistungslegierungen,
wie etwa die Drahtführungen an Textilmaschinen, Ventilsitz*-Einsätze und ähnliche Gegenstände sind
schwierig und teuer in den erforderlichen Mengen zu gießen. Es hat nicht an Versuchen gefehlt, solche Gegenstände nach
pulvermetallurgischen Verfahren herzustellen, wie etwa im Schleuderguß, oder durch Verpressen feiner Pulver in die Form
der Gegenstände und alischließende Sinterung. Obwohl sich solche Verfahren für viele Legierungen als zufriedenstellend und wirtschaftlich
erwiesen haben, erwies es sich als schwierig und
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teuer, sie auch auf solche Legierungen anzuwenden, die so hart waren, wie die hier betroffenen Hochleistungslegierungen.
Eine Schwierigkeit besteht darin, an den fertigen Gegenständen die gewünschte Dichte zu erreichen. Bislang war allgemein angenommen
worden, daß die Pulverteilchen sphärische Form und in einem weiten Korngrößenbereich eine willkürliche Korngrößenverteilung
aufweisen sollten, um eine optimale Packungsdichte zu erreichen und damit die nachfolgende Verdichtung zu erleichtern.
In der US-Patentschrift 3 639 179 mit dem Titel "Verfahren zur
Herstellung großkörniger Superlegierungen" wird ein Korngrößenbereich
von ungefähr 150 bis ungefähr 10 Mikron genannt. Bei den eigenen Untersuchungen wurde dagegen festgestellt, daß eine
Vielzahl von Pulvern aus Hochleistungslegierungen bei der Verdichtung auf diesem Wege nur in einem sehr engen Temperaturbereich
gesintert oder in einigen Fällen gar nicht gesintert werden kann.
Die Untersuchungen haben gezeigt, daß die Sinterung von Metallpulvern
im allgemeinen durch Verminderung der Teilchengröße der Pulver bis auf eine Korngröße von 0,04 mm und feiner
verbessert werden kann. Erfolgt dies durch Aussieben der Pulver durch ein feines Sieb, so wird nur ein solch geringer
Pulveranteil verwendet, daß dieses Verfahren nicht wirtschaftlich durchgeführt werden kann. Wird eine Legierungsschmelze
zu Pulver atomisiert, eine Pulverform, die in der Pulvermetallurgie
in weitem Umfang eingesetzt wird, so weisen z.B. nur 25 bis 35 % des Pulvers eine Korngröße von 0,04 mm
(-325 mesh) auf. Im Rahmen der eigenen Entwicklungsarbeiten wurde daraufhin versucht, das auf dem Sieb zurückbleibende .
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Pulver bis zu einer feineren Korngröße zu vermählen, und es
wurde dabei gefunden, daß aus den hier in Betracht kommenden Hochleistungslegierungen sinterbare Pulver erhalten werden
können. In vielen Fällen wurde jedoch gefunden, daß ein solches Pulver unter Druck mangelhafte Frittung (coherence) aufwies,
abgesehen von den Fällen, wo das Pulver bis zu einer deutlich kleineren Korngröße als für die Sinterung erforderlich,
vermählen worden war.
Bei der Herstellung von Gegenständen aus Eisenpulver oder den Pulvern üblicher Legierungen ist es gebräuchlich, die Pulver
zu rohen Preßlingen zu verdichten, welche die Form der gewünschten Gegenstände aufweisen, und diese Preßlinge anschließend in
einen Ofen zu überführen, wo sie gesintert werden. Diese Preßlinge (compacts) müssen ihre Form beibehalten, bis die Teilchen
durch die Sinterung miteinander verbunden sind. Die Zugbean-
rohen
spruchungen, welche.solche/Preßlinge aushalten müssen, hängen u.a. von der Form des Preßlings und seinen Dimensionen ab. Die beobachtbare Dichte der Preßlinge reicht von ungefähr 50 % der Dichte in gegossenem Zustand bis zu ungefähr 70 % dieser Dichte, wenn hohe Verdichtungsdrücke angewandt worden sind. Da für gesinterte Gegenstände allgemein 95 % der Dichte in gegossenem Zustand oder mehr gefordert wird, schrumpfen alle Preßlinge im Verlauf der Sinterung um ungefähr 25 bis 40 %. Wo die gesinterten Preßlinge enge Abmessungs-Toleranzen erfüllen müssen, müssen die Preßlinge während der Sinterung in Formen eingezwängt werden. Bei der Herstellung von Einsätzen für Ventilsitze, bei denen der Innendurchmesser strengen Anforderungen
spruchungen, welche.solche/Preßlinge aushalten müssen, hängen u.a. von der Form des Preßlings und seinen Dimensionen ab. Die beobachtbare Dichte der Preßlinge reicht von ungefähr 50 % der Dichte in gegossenem Zustand bis zu ungefähr 70 % dieser Dichte, wenn hohe Verdichtungsdrücke angewandt worden sind. Da für gesinterte Gegenstände allgemein 95 % der Dichte in gegossenem Zustand oder mehr gefordert wird, schrumpfen alle Preßlinge im Verlauf der Sinterung um ungefähr 25 bis 40 %. Wo die gesinterten Preßlinge enge Abmessungs-Toleranzen erfüllen müssen, müssen die Preßlinge während der Sinterung in Formen eingezwängt werden. Bei der Herstellung von Einsätzen für Ventilsitze, bei denen der Innendurchmesser strengen Anforderungen
rohen
genügen muß, werden die/Preßlinge beispielsweise über Kerne gestülpt und in dieser Stellung gesintert. Wenn die Kohäsion zwischen den Pulverteilchen nicht ausreicht, dann zerbrechen
genügen muß, werden die/Preßlinge beispielsweise über Kerne gestülpt und in dieser Stellung gesintert. Wenn die Kohäsion zwischen den Pulverteilchen nicht ausreicht, dann zerbrechen
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dabei die Preßlinge.
Die für eine wirksame Verdichtung erforderliche mittlere Teilchengröße
lag im schlechtesten Falle unter ungefähr 5 Mikron, und die sur Vermahlung dieses Pulvers erforderliehe Zeit lag
im Bereich von Tagen. Dies führt natürlich zu einem beträchtlichen Anstieg der Kosten. Darüber hinaus erleichtert der stark
vergrößerte Oberflächenbereich der feinen Pulver und die zum
Vermählen erforderliehe große Zeitspanne die Oxydation der Pulver,
so daß trotz aller Vorsorgemaßnahmen deren Sauerstoffgehalt viel höher war, als bei atomisierten Pulvern. Dieser hohe
Sauerstoffgehalt ist aus verschiedenen Gründen unerwünscht, wobei als ganz wesentlicher Grund die Einengung des Sinterbereichs
für solche Pulver genannt seio· Das heißt, die^ sinterfähigen
Pulver waren mit vielen Legierungen nicht verträglich, und die verträglichen Pulver waren tatsächlich in vielen Fällen
nicht sinterfähig.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung von Gegenständen aus
Hochleistungslegierungen anzugeben, das in einem wirtschaftlichen
Verfahren atomisierte Pulver einsetzt. Eine weitere Aufgabe besteht darin., ein solches Verfahren bereitzustellen;,
welches den Bereich der Sinterungs-Temperaturen erweitert. Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht
darin, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem die Verarbeitung von Partikeln mit größeren Korngrößen als bei bislang üblichen
Verfahren möglich ist. Noch eine weitere Aufgabe besteht darin, ein solches Verfahren bereitzustellen, mit dem auch Hochleistungslegierungen
verarbeitet werden können, die mit bislang
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geläufigen pulvermetallurgischen Yerfaliren nicht sinterbar
sind. Weitere Aufgaben und Besonderheiten der vorliegenden Erfindung ergeben sieh aus der Beschreibung 9 den Beispielen
und den Ansprüchen„
Im Hahmen der vorliegenden Erfindung wurde gefunden, daß die
Verdichtung von Pulvern aus Hochleistungslegierungen stark
verbessert werden kann? wenn die Teilchen auf einem moeä zu
■beschreibenden Weg mit einen Bindemittel überzogen werden.,
und daß die grobe Pulverfraktioia sm Teilchen mit brauchbaren
Korngrößen für die Sinterung in einem relativ kurzen Mahlvorgang verarbeitet werden kann,, bei dera der Sauerstoffgehalt
kexn
des Pulvers/nicht akzeptables Ausmaß erreicht«
des Pulvers/nicht akzeptables Ausmaß erreicht«
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, den gesamten
Korngrößenbereieh einer atomisierten Schmelze aus vielen Hochleistungslegierungen auszunützen, wenn beim hergestellten
Gegenstand keine maximale Dichte erforderlich ist. Das Verfahren ist auch zur Anwendung für Hochleistungslegierungen
geeignet, die nach konventionellen Verfahren nicht sinterbar oder nur in marginalen Grenzen sinterbar sind. Das
erfindungsgemäße Verfahren umfaßt das Vermählen der relativ
groben Fraktion aus einer atomisierten Schmelze, oder des gesamten Produkts, um die Teilchen bis zu einer solchen Korngröße
zu verkleinern, welche nicht durch eine unakzeptable Oxydation beeinträchtigt wirds im Anschluß daran wird dieses
Pulver mit einem Bindemittel trocken vermischt und die erhaltene Mischung mit einem Lösungsmittel für das Bindemittel
versetzt j um eine plastische Masse zn erhalten;, daran anerfolgt
die Verfestigung dieser Masse zu diskreten
Körpern mit mittlerer Dichte, diese Körper werden getrocknet
und zerkleinert und' die erhaltenen Agglomerate Ms zu einer
Korngröße toe ungefähr O515 ram ausgesiebt9 daran anschließend
werden die Agglomerate zn rohem-Preßlingen verpreßt 9 welche
ihre Form beibehalten,, diese Preßlinge in einen Ofen gebracht
und dort gesintert.
«amensetzungen
Vielzahl von Legi©riamgesi9 welch© für das erfiadlraagsgemäße
Verfahren brauchbar sint„
Zusammensetzung typischer Legierungen
___„ Gew. -ff
___„ Gew. -ff
Legierung Co_ Ni Si- Fe Mn Cr Mo ¥ £ V B
1 Rest 3,0* 1,0* 3,0* 1,0*
2 Rest 3,0* 1,5* 3,0* 1,0*
^ 3 Rest 9,5 1,0* 2,0* 1,0*
ο 11,5
οο 4 Rest 3,0* 1,0* 5,0* 1,0*
2 5 Rest 2,5* 1,0* 3,0* 1,0*
^i 6 Rest 2,0 1,0* 2,5* 1,0* 28,0 0,8* 17,0 1,70 3,70 0,7
5,0 32,0 20,0 2,20 4,70 1,5.
7 9,0 Rest 1,0* 11,5 0,75* 25,0 9,0 9,0 1,30 1,0* 0,04* 0,03*
11,0 13,5 27,0 11,0 11,0 1,50
11,0 13,5 27,0 11,0 11,0 1,50
8 — — o,5 Rest 0,5* 15,5 14,5 2,90 1,65
1,5 18,5 17,5 "" 3,40 2,10 "~
♦maximal £"?
Zum Rest gehören auch zufällige, herstellungsbedingte Verunreinigungen <J)
29,0 33,0 |
11,0 14,0 |
2,00 2,70 |
1,0* | — | — | I |
27,0 1 31,0 |
,50* 3,5
5,5 |
0,90 1,40 |
l>0* | 0,04* | — | I |
24,5 26,5 |
7,0 8,0 |
0,45 0,55 |
— _- | 0,04* | ||
24,0 28,0 |
13,0 15,0 |
3,00 3,50 |
1,0* | — | —. | |
31,0 34,0 |
16,0 "" 19,0 |
2,20 2,70 |
1,0* | — | ||
Bevorzugt werden Legierungspulver verarbeitet, die durch Atomisierung
einer Schmelze gewünschter Zusammensetzung erhalten worden sind. Diese Schmelze wird in einem Schmelztiegel um etwa
11O°C über ihren Schmelzpunkt hinaus erhitzt. Bevorzugt erfolgt dieses Verschmelzen im Vakuum oder unter einer Schutzgasatmosphäre
aus inertem Gas wie etwa Argon. Daraufhin wird die Schmelze in einen vorgewärmten Trichter aus hochschmelzendem
Material gegossen, welcher an seinem Boden eine Öffnung mit einem kleinen Durchmesser bildet, durch den das flüssige Metall
in die Atomisierungs-Kamiaer fließt. Der aus der Öffnung
austretende Strom wird durch einen Hochdruck-Strahl aus inertem Gas oder Wasser, der gerade unterhalb der Öffnung auf den
Strahl aus geschmolzenem Metall trifft, in feine Teilchen
zerteilt. Durch das atomisierende Medium werden die Teilchen oder Tropfchen nahezu augenblicklich abgekühlt und fallen in
ein geeignetes Gefäß am Boden der Atomisierungs-Kammer. Es
wird lediglich diese Fraktion weiterverarbeitet, welche durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,54 mm hindurchpaßt.
Diese Teilchen haben angenähert sphärische Form, und etwa 25 bis. 35 % dieser Teilchen weisen eine Korngröße von
0,0*t mm auf. Durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite
von O9 Ok mm gehen noch Teilchen hindurch, deren größte Abmessung
hk Mikron beträgt»
Erfindungsgemäß wird bevorzugt Polyvinylalkohol als Bindemittel
für die eingesetzten Pulver verwendet, obwohl auch andere,
dem Fachmann geläufige Bindemittel eingesetzt werden können. Beispiele für solche Bindemittel sind etwa Kampfer,
Methylalkohol, Paradichlorbenzol, Chloressigsäure, Naphthalin,
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Benzoesäure, Phthalsäureanhydrid, Glyzerin, "Acrowax C",
was eine brauchbare Verbindung darstellt, das Äthylenoxyd-Polymere,
welches unter der Handelsbezeichnung "Carbowax" vertrieben wird, synthetische Gummisorten, wie etwa Acrylamid,
und Metall-Stearate. Das Lösungsmittel für das Bindemittel muß in geeigneter Form ausgewählt werden. Wasser
stellt für wasserlösliche Bindemittel ein zufriedenstellendes Lösungsmittel dar.
Das Vermischen der Teilchen aus Pulver und Bindemittel erfolgt in irgendeiner geeigneten Mischvorrichtung. Der Anteil des
eingesetzten Bindemittels ist nicht von wesentlicher Bedeutung, wenige Gewichtsprozent sind zumeist ausreichend. Das Extrudieren
der plastischen oder kittähnlichen Mischung aus Teilchen, Bindemittel und Lösungsmittel stellt den am besten geeigneten
Weg zur Verfestigung der plastischen Mischung zu Agglomeraten dar, obwohl auch andere Verfahren, wie etwa das
Brikettieren der Mischung,angewandt werden können.
Das extrudierte Material wird anschließend getrocknet, in einem Walzwerk oder einer Hammermühle oder dergleichen zerkleinert,
und gesiebt. Die 0,15 mm-Fraktion aus zerkleinertem, extrudiertem Pulver—Bindemittel-Gemisch ist größtenteils ausreichend
fein genug. Hierbei weisen ungefähr 60 bis 80 c]o der
Teilchen eine Korngröße von 0,04 mm (-325 mesh) auf, mit
einer entsprechenden scheinbaren Dichte von ungefähr 2,0 bis 3s3 g/cm . Sowohl der Prozentgehalt an feinen Teilchen wie
die scheinbare Dichte dieses Materials sind jedoch geringer, als bei gemahlenem Pulver. Zur Erklärung wird bislang angenommen,
daß jedes Teilchen des Pulvers in diesem Material als
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Folge des Vermischens und Extrudierens mit einem Film aus Bindemittel
überzogen worden ist, und daß in dem rohen Preßling, der aus diesem Material gepreßt worden ist, die Pulverteilchen
durch diesen Bindemittelfilm zusammengehalten werden. Die Agglomerate
aus Pulver und Bindemittel werden in Formen mit den ge-
wünschten Abmessungen unter einem Druck von ungefähr 70 kg/mm (50 tons per sq. inch) gepreßt. Der Verdichtungsdruck kann
zwischen etwa 28 und 98 kg/mm liegen, wobei bei höherem Verdichtungsdruck eine höhere Dichte der rohen Preßlinge erhalten
wird. Bei einem Verdichtungsdruck von 28 kg/mm beträgt die Dichte des verdichteten Materials etwa 56 bis 58 % des Materials
in gegossenem Zustand, und bei einem Verdiehtungsdruck von 98 kg/mm2 beträgt diese Dichte etwa 70 bis 72 % der Dichte
in gegossenem Zustand.
Die angestrebte Dichte der fertigen Gegenstände wird durch Sinterung der Preßlinge im Vakuum oder unter vermindertem Druck
bei Temperaturen zwischen der Solidus- und Liquidus-Temperatur der Legierung erhalten. Das Sintern kann in etwa einer Stunde
abgeschlossen werden, doch kann diese Zeitspanne auch auf zwei oder nahezu drei Stunden ausgedehnt werden, wobei die
Temperatur etwas verringert werden kann, ohne die Eigenschaften
der Gegenstände nachteilig zu beeinflussen. Auf diese Weise
gesinterte Preßlinge weisen eine Dichte von 98 fo oder mehr der
Dichte in gegossenem Zustand auf.
- ii -
Zu dem erfindungsgemäßen Verfahren gehört es auch, die bei
der Atomisierung der Schmelze, wie oben angegeben, erhaltenen Pulverteilchen teilweise oder insgesamt zu vermählen, wenn
das erforderlich ist. Relativ grobe atomisierte Pulver mit einer Korngröße von etwa 0,54 mm werden in einer Kugelmühle,
einer Schlagmühle, in einer Vibrationsmühle, durch Abschleifen oder durch andere bekannte Verfahren in solche Teilchen über- '
führt, von denen mehr als 98 fo eine Korngröße von 0,04 mm
(-325 mesh) aufweisen, und diese Teilchen werden gemäß dem oben beschriebenen Weg zur Herstellung von gesinterten Gegenständen
mit verbesserten Eigenschaften verarbeitet. Zum Träger
während des Vermahlens wird bevorzugt Methanol eingesetzt, wobei die Mahlvorrichtung vorzugsweise evakuiert wird, um die
Oxydation der Beschickung möglichst gering zu halten; und im Falle einer Kugelmühle bestehen die eingesetzten Kugeln aus
einer abriebbeständigen Legierung mit einer solchen Zusammensetzung, die mit dem herzustellenden Produkt verträglich ist.
Die zum Mahlen erforderlichen Zeitspannen reichen von ungefähr 8 bis 36 Stunden, und die mittlere Korngrößenverteilung des
0,04 mm Produkts reicht von ungefähr 30 Mikron bis zu 9 Mikron, je nach den Vermahlbedingungen. Nach dem Vermählen wird die
Beschickung aus der Mühle herausgenommen und das Pulver kann sich absetzen. Der Alkohol wird abdekantiert und der zurückbleibende
Schlamm im Vakuum filtriert. Der Pulver-Filterkuchen wird unter Vakuum oder an Luft getrocknet und anschließend
zu 0,25 mm (-60 mesh) großen Agglomeraten aus aneinandergebundenen Teilchen zerkleinert.
Preßlinge aus atomisiertem, 0,54 mm Pulver aus der Legierung
7 können nicht gesintert werden. Die 0,04 mm Fraktion dieses
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Pulvers mit einer mittleren Korngröße von ungefähr 31 Mikron,,
kann dagegen gesintert werden9 obwohl der Temperaturbereich,,
in des eine 95 %ige Dichte erhalten wird,, sieiilich eng ist»
Wie jedoch bereits oben dargelegt wurdes macht die Q9O^- mm
Fraktion des ©ionisierten Pulvers lediglich ungefähr 25 bis
35 % dieses - Pulvers aus„ Bas Tois au einer Korngröße von
O5 5^ es vernahlene atomisierte Pulver mit einer mittleren
Korngröße von..ungefähr 15 MiIErOn9 kann innerhalb eines Teaperatiartoereicas
von inagefähr 25- fels 30°C zu 95 %iger Diente
oder besa.er gesintert werdeno Dieser Temperaturbereich ist
für ein kommerzielles Yerfsaren breit gemngo B®r Sauerstoff=
gehalt des vermählenen Pulvers !beträgt ungefähr O9%4 %B Hiertoei
i-j&r di© Beotochtung interessant 9 d©B ö©r ZiBsata ©iaies relativ "
kleinem Anteils der feinem Fraktion von atoMisierteaii Teilchen
au dem gemahlenen Pulver dessen Sinterfähigkeit laeHerteenswert
verschlechterte Bei einem anderen Versuch x-juräe sine Beschickung
aus atoiiisiertera Pulver der Legierung 7 fflit Korn·=
größen von O9O5 bis O9 ^h mm (=30 -s- 270 mesh) in einer Kugel=
mühle 25 Stunden lang bis au einer mittleren Teilchengröße
von ungefähr 10 Mikron vermahleno Bieses Material wurde in
eineia AnteilP welcher ungefähr 30 ίο der Aggregate ausmacht;,
mit aionisiertes Pulver der Korngröße O9O5 μη (=270 aesh)
vermischt,, - Die mittler·© Korngröße dieses Gemenges betrug
-23a5 Mikrosio Preßlinge aus dieses G@®emg© lisisa ©ich nicht
so gut sintern., wie Preßlinge aus atomisier-teMj, 0s05 fels
O9 54 ma! Pulver j, das in einer Kugelmühle" 18 Stunden lang Ms
au einer mittleren Teilchengröße von 15 Mikron vermählen worden
warο Das zuerst genannte Pulver raußte bei 1260 C Kehr als
1 Stunde lang gesintert werden9 um eine 95 %igs Dichte zu
erreichen= Wurde 1 Stunde lang bei 1266°C gesintert 9 so wurden
Gegenstände mit einer Dichte von 98,25 % erhalten. Mit dem
zweiten, obigen Pulver wurde eine Dichte von 95 % für die
Preßlinge nach i-stündiger Sinterung hei 1249 C erhalten,
und für eine Dichte von 98 % war eine 1-stündige Sinterung
bei 1254°C erforderlich.
Die 0,04 mm Fraktion des atomisierten Pulvers der Legierung 3
aus der Tabelle wurde in einem Mischer mit Bindemittel-Teilchen trocken vermischt, bevorzugt mit Polyvinylalkohol, der
Korngröße 0,15 mm, in Anteilen von 2 bis 3 Gew.-^. Die eingesetzten
Pulverteilchen wiesen eine mittlere Korngröße von ungefähr 30 Mikron auf. Anschließend wurde eine ausreichende Menge
an warmem Wasser zugesetzt, um eine plastische Mischung aus
Pulver und Bindemittel zu bilden. Diese Mischung wurde anschließend
zu zylinderförmigen oder runden Stücken extrudiert, mit einer Länge von etwa 50 mm und einem Durchmesser von ungefähr
12 mm, wobei ein ausreichender Druck angewandt wurde, um
die Mischung bis zu ungefähr 60 % der Dichte in gegossenem Zustand zu verdichten. Das Extrudat wurde getrocknet, anschließend
in einem Walzen-Brechgerät, einer Hammermühle oder einer ähnlichen Vorrichtung zerkleinert, und das zerkleinerte
Material wurde bis zu einer Korngröße von 0,15 mm (-100 mesh) ausgesiebt. Die 0,15 mm Agglomerate aus vermischten Legierungspulver-Teilchen
wurden unter einem Druck von ungefähr 70 kg/mm (50 tons per sq. inch) zu rohen Preßlingen mit der gewünschten
Form geformt, welche den weiteren Beanspruchungen des Verfahrens standhielten. Bei Temperaturen zwischen 1238 und 1275°C wurden
die rohen Preßlinge 1 bis 3 Stunden lang gesintert. Das Bindemittel verflüchtigte sich im Verlauf der Sinterung, und die
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gesinterten Gegenstände wiesen 97 bis 99 % der Dichte in gegossenem
Zustand auf.
Die Legierung Nr. 7 der Tabelle, eine Nickel-Legierung, wurde unter inertem Gas zu Pulver atomisiert, das anschließend durch
ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,54 mm gesiebt wurde. 45 kg dieses ausgesiebten Pulvers wurden in eine etwa
70 cm lange Kugelmühle gegeben, mit etwa 50 1 Methanol versetzt
und zum Vermählen ungefähr 360 kg schwere Kugeln aus "HAYNESS
STELLITE" Nr. 3 verwendet. Die Mühle wurde evakuiert und 10 Stunden lang bei angenähert 80 % der kritischen Geschwindigkeit
(54 U/Min.) betrieben. Das erhaltene Pulver wies eine mittlere Korngröße von ungefähr 17»5 Mikron auf. Ungefähr 98 %
des Pulvers gingen durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,04 mm (-325 mesh). Das Pulver wurde aus der Mühle
herausgeholt, gefiltert, getrocknet, und trocken mit 2 Gew.-fo
Polyvinylalkohol-Teilchen, welche eine Korngröße von 0,15 mm
aufwiesen, gemischt, dazu kam 1 Gew.-% "Acrowax C", und nach
Zugabe von Wasser wurde daraus eine kittähnliche Masse gebildet, welche zu runden Stückchen (roundels) extrudiert wurde,
diese wurden getrocknet, zerkleinert, in eine Form gegeben, dort gepreßt und aus der Form herausgenommen. Die zusammenhaltenden
rohen Preßlinge wurden in einen Sinterofen gebracht und dort 1 bis 3 Stunden lang bei Temperaturen zwischen
1210 und 1221°C gesintert. Die erhaltenen Gegenstände wiesen 98 bis 99 % der Dichte in gegossenem Zustand und eine Rockwell-C-Härte
von 4i bis 44 auf.
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Die Legierung Nr. 6 der Tabelle, eine KobaIt-Legierung, wurde
«inter inertem Schutzgas zu einem Pulver atosaisiert«, das, wie
ia Beispiel II angegeben9 vermaMlea IiUi-Oe3 mit der Abweichung,
daß die YerBBahtaag 36 Stunden dauerte unä sin Pulver alt einer
mittleren Korngröße von Ii55 Mikron erhalten wröe, Bleses
Pulver wurde anschließend wie oben !beschrieben verarbeitet,
sait der Abweichung, daß als Bindemittel 5 % Polyvinylalkohol
plus 1 fe "Aerowax C" verwendet wurden? und die zusammenhaltenden
Preßlinge iia den Sinterofen überführt und dort bei Temperaturen zwischen ü7i raid Ü82 C gesintert ζηιτα®η* Die
fertigem Gegenstände diesem 96 big 93 % äsr Dichte isa gegosse-
Di® Legierung 8 der _Tabelle, eine Eisen-Legierung9 Tiurde unter
inertem Schutzgas zn einea Pulver atomisiert9 dieses durch ein
Sieb mit eimer lichten Maschenweite von 0?04 msj gesiebt. Die—
jeaigen Teilchen9 welche das Sieb passierten, wurden ansehlies-
mit üem Bindemittel mach Beispiel I vermischt ρ salt der
j daß als Biademitt©! 3 % Polyviiiylalkok©! verwendet
nnü ©nsclaließ©3ad2 wie dort b@sclsri@ben9 au roliea Preßliagen
i^eiter verarbeitet» Biese Proßlinge waren formbeständig
und wurden in den Sinterofen überführt und dort bei Temperaturen
zwischen Ü77 wnd 1188 C zu Gegenständen gesintert, welche
97 % der· Dichte in gegossenem Zustand aufwiesen.
Die Legierung 8 der Tabelle wurde unter inertem Schutzgas zu Teilchen mit einer Korngröße von 0,54 mm (-30 mesh) atomisiert,
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und anschließend 2k Stunden lang in einer Kugelmühle vermählen,
wobei Teilchen mit einer mittleren Korngröße von ungefähr 9 Mikron erhalten wurden. Diese Teilchen wurden dann mit 3 Gew.-fc PoIyvinylalkohol-Teilchen
und 1,Gew„~% "Acrowax C"-Teilchen vermischt,
und weiter zu zusammenhaltenden, rohen Preßlingen verarbeitet j wie in Beispiel I beschrieben. Diese Preßlinge wurden
bei Temperaturen zwischen 1171 und 1188°C zu Gegenständen mit 97 % der Dichte in gegossenem Zustand gesintert.
Der ausgewählte Träger für die Vermahlung in der Kugelmühle hat eine gewisse Auswirkung auf das Sinterverfahren. Obwohl
gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise Wasser als Träger
verwendet wirds wurde gefunden,, daß dessen Einsatz zu einem
meßbaren Anstieg des Sauerstoffgehalts in den gesinterten Gegenständen und zu einer Einengung des Temperaturbereichs
für die Sinterung führte In den Fällen, in denen der Sauerstoffgehalt der Legierung von großer Bedeutung ist, oder wo
der Sinterungsbereich begrenzt ist, werden erfindungsgemäß
andere Lösungsmittel als Wasser verwendet. Beispielsweise wurde bei der-Verarbeitung der Legierung 7, ein Pulver mit.
einer mittleren Korngröße von ungefähr 18 Mikron., durch die
Verwendung von Wasser als Träger eine Zunahme des Sauerstoffgehalts in .der Legierung von ungefähr O943 % beobachtet. Erfindungsgemäß
wird daher als Träger bevorzugt Methanol eingesetzt, welches lediglich zu einer Zunahme des Sauerstoffgehalts
von ungefähr 0,12 % führt« Andere als Träger geeignete
organische Lösungsmittel sind etwa Ketone, aromatische Kohlenwasserstoffe
und Verbindungen aus der Methan-Reihe.
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Auf der anderen Seite erhöht die Zersetzung der organischen
Bindemittel den Kohlenstoffgehalt der gesinterten Gegenstände in Anteilen zwischen ungefähr 0,1 und 0,2 %. Bei der Legierung
Nr. 3 und anderen Hochleistungslegierungen mit geringem Kohlenstoffgehalt, welche dem Fachmann bekannt sind, kann dieser
Anstieg von Bedeutung sein, und in solchen Fällen wird erfindungsgemäß.,
dem Pulver ein geringer Anteil eines Metalloxyds zugesetzt, welches den Kohlenstoff bei Sinterungstemperatur
reduziert. Für die Legierung Nr. 3 ist hierfür Kobaltoxyd geeignet j und erfindungsgemäß wird dieses bevorzugt eingesetzt.
Für andere Legierungen werden hierfür Niekeloxyde oder die
Oxyde anderer Metalle, welche mit den eingesetzten Legierungszusammensetzungen
verträglich sind, verwendet.
Das vorliegende erfindungsgemäße Verfahren ist brauchbar bei
der Verarbeitung von Pulver aus Legierungen, welche eine disperse Phase enthalten. Es wurden dabei Legierungen hergestellt,
welche eine Matrix aus der Legierung Nr. 2 enthielten, in der in Anteilen von ungefähr 25 bis 60 Gew.-% Wolframcarbid-Teilchen
dispergiert waren. Das Wolframcarbid-Pulver wird zu dem Legierungspulver zugesetzt und beide werden mechanisch vermischt.
Die Pulvermischung wird anschließend mit einem geeigneten Bindemittel vermischt und ab dieser Verfahrensstufe
auf gleichem Wege wie in den obigen Beispielen angegeben, weiterverarbeitet.
In der vorhergehenden Besehreibung des erfindungsgemäßen
Verfahrens beziehen sich die angegebenen Siebmaße auf die ASTM-Noria und wurden daraus in mm-Angaben übertragen. Die
mittleren Korngrößen wurden mittels eines "Sharples-Mikromerograph"
bestimmt.
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Claims (12)
1. Verfahren zur Herstellung dichter Gegenstände aus Pulvern aus Hochleistungslegierungen, dadurch gekennzeichnet, daß
das Legierungspulver mit einem trockenen, feinverteilten organischen Bindemittel in Anteilen nicht über 5 Gew.-%
(bezogen auf das Legierungspulver) zu einer einheitlichen Dispersion von Bindemittel im dem Legierangspslver verarbeitet
wird, der anschließend! ©in Lösungsmittel für das
Bindemittel in ausreichender Menge -zugesetzt wird, um eine
plastische Mischung aus Legierurngspialver und Bindemittel
zu bilden, anschließend wird diese plastische Mischung zu mittlerer Dichte verdichtets welche zwischen der Dichte
des Pulvers und der gegossenen Legierung liegt, anschliessend wird die verdichtete Mischung getrocknet, um das
Lösungsmittel zu verdampfen, anschließend wird die verdichtete
Mischung zu diskreten Agglomeraten aus Legierungs—
pulver-Teilchen zerkleinert9 anschließend in eiae Form mit
den gewünschten Abmessungen gegeben^ und die Agglomerate
in -der Form auf wenigstens 50 % der Dichte der Legierung
in gegossenem Zustand verdichtet, wobei ein zusammenhaltender
roher Preßling erhalten wird9 welcher aus der Form
herausgenommen und anschließend bei Temperaturen zwischen der Solidus- und der Liquidus-Temperatiar der Legierung
gesintert wird.
2. Verfahren nach Anspruch I9 dadurch gekennzeichnet,. daß
- ein Lösungsmittel verwendet wird9 welches die Oxydation
des Legierungspulvers unterdrückte
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2365048
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Legierungspulver mit einem organischen Bindemittel und
einem gepulverten Metalloxyd vermischt wird, wobei letzteres den Kohlenstoff bei Sinterungstemperatur reduziert.
k. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Legierungspulver mit einem Pulver einer Substanz vermischt wird, welche in dem gesinterten Gegenstand eine disperse
Phase bildet.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Hochleistungslegierungen Kobalt-Legierungen, Nickel-Legierungen
oder Eisen-Legierungen verwendet werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schmelze der Legierung 3 nach der vorstehenden Tabelle mit
einem strömenden Medium zu Legierungspulver atomisiert wird, dieses atomisierte Pulver durch ein Sieb mit einer
lichten Maschenweite von 0,04 mm (-325 mesh) gesiebt, und die Legierung bei Temperaturen zwischen 1238 und 1275°C
gesintert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Schmelze aus der Legierung Nr. 8 nach der vorstehenden Tabelle mit einem strömenden Medium zu einem Legierungspul
v-er atomisiert wird, dieses atomisierte Pulver durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,04 mm gesiebt,
und die Legierung bei Temperaturen zwischen 1177 und 11880C
gesintert wird.
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8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
eine Legierungsschmelze mit einem strömenden Medium zu
und dem Legierungspulver atomisiert wird,/wenigstens ein Teil
dieses Legierungspulvers durch Vermählen bis zu einer
mittleren Teilchengröße unter ungefähr 30 Mikron, jedoch über ungefähr 9 Mikron zerkleinert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ungefähr 95 % oder mehr des Legierungspulvers, das mit
dem Bindemittel vermischt wird, eine Korngröße von 0,04 mm (-325 mesh) aufweist.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Legierungspulver aus der Legierung Nr. 6 nach der vorstehenden
Tabelle zu einer mittleren Korngröße von ungefähr 12 Mikron oder weniger zerkleinert wird und diese
Legierung bei Temperaturen zwischen ungefähr 1171 und 1182°C gesintert wird.
11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Legierungspulver aus der Legierung Nr. 7 nach der vorstehenden Tabelle zu einem Pulver mit einer mittleren
Korngröße von ungefähr 18 Mikron oder weniger zerkleinert wird, und die Legierung bei Temperaturen zwischen ungefähr
1210 und 1221°C gesintert wird.
12. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Legierungspulver aus der Legierung Nr. 8 nach der
vorstehenden Tabelle zu einem Pulver mit einer mittleren Korngröße von ungefähr 12 Mikron oder weniger zerkleinert
wird, und die Legierung bei Temperaturen zwischen ungefähr 1171 und 11880C gesintert wird.
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