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Verfahren zur Herstellung spezifisch leichter, anorganischer feuerfester
Stoffe IDie Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung spezifisch leichter,
anorganischer feuerfester Stoffe. Die Erfindung um-Ifapt auch die feuerfesten Stoffe
selbst.
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tEs sind bereits feuerfeste Stoffe bekannt. Dieselben werden aus 1Zement
als Hauptbestandteil sowie einem schaumb ldenden Stoff, der metallisches Aluminium
enthält, hergestellt. Durch die Schaumbildung wird der Zement aufgeschäumt, so daß
derselbe gedehnt und verfestigt wird. Andere feuerfeste Stoffe bestehen aus anorganischen
Faserstoffen, wie Asbest, die mithilfe organischer oder anorganischer Bindemittel
miteinander verbunden und dadurch verfestigt sind. Die zuerst genannten Feuerstoffe
aus geschäumtem Zement sind hochfeuerfest und können Temperaturen von mehr als 1
0000C aushalten. Sie haben jedoch eine Igeringe Festigkeit, so dap Formkörper, die
nur 10 bis 20 mm dick sind, kaum hergestellt werden können. Die zuletzt gegenannten
feuerfesten Stoffe sind deshalb problematisch, weil die organischen Bindemittel
bei hohen Temperaturen giftige Gase abgeben, wogegen anorganische Bindemittel infolge
der Zersetzung bei hohen Temperaturen das Kristallwasser abgeben. Dadurch fällt
der feuerfeste Stoff in sich zusammen.
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Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines feuerfesten Stoffes,
der hohe Temperaturen von mehr als 1 0000C aushalten kann, ohne daß die Festigkeit
leidet, und der eine geringe Rohdichte von weniger als 1 hat. Der feuerfeste Stoff
soil eine
solche Festigkeit haben, dap er auch zu Formkörpern mit
geringerer Dicke als 20 mm ausgeformt werden kann.
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Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß Natriumsilicat
als Hauptbestandteil und mindestens ein anorganischer Stoff, der C03-Ionen oder
Kristallwasser enthält, wie Magnesiumcarbonat, Calciumcarbonat, Kalialaun, sekundäres
Natriumphosphat, Borax, miteinander vermischt werden, dap das Gemisch unter Wasserzusatz
durchgeknetet wird, daS das durchgeknetete Gemisch in Formen gefüllt wird und dap
die Formen mit den darin enthaltenen Formkörpern bei einer Temperatur zwischen 250°C
und 600°C gebrannt werden, damit das in den Formkörpern enthaltene Kohlendioxid
und/oder Kristallwasser freigesetzt wird und dadurch die Formkörper aufschäumt,
wodurch dieselben gedehnt und verfestigt werden.
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Das Verfahren nach der Erfindung liefert feuerfeste Stoffe mit hoher
Feuerfestigkeit, mit guter Wasserbeständigkeit und Widerlstandsfähigkeit gegenüber
Wasser. Die feuerfesten Stoffe haben auperdem schallschluckende Eigenschaften, eine
hohe Biegefestigkeit, eine gute Druckfestigkeit, eine niedrige Rohdichte, eine schlechte
Wärmeleitfähigkeit. Die genannten Größen lassen sich durch Änderung des Mischprogramms
einstellen. Die feuerfesten Stoffe nach der Erfindung geben keine giftigen Gase
ab und bieten daher keine Schwierigkeiten hinsichtlich der Umweltverschmutzung.
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Die feuerfesten Stoffe nach der Erfindung sind insbesondere als Baustoffe
für Hochhäuser geeignet, weil sie eine hohe Feuerbeständigkeit, eine hohe Festigkeit
und eine bemerkenswerte Leichtgewichtigkeit haben. Sie haben ferner schallschluckende
und wärmedämmende Eigenschaften, weil die feuerfesten Stoffe sehr porös sind, Jedoch
die einzelnen Poren gegeneinander abgeschlossen sind. Die feuerfesten Stoffe sind
mit Metallen verschweipbar, weil sie anorganische Stoffe mit hohem Schmelzpunkt
enthalten.
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iIm einzelnen umfaStdas Verfahren nach der Erfindung vier Verfahrensstufe,
nämlich a) eine Mischstufe der Ausgangsstoffe, ib) eine Knetstufe, c) eine Formstufe
und d) eine Brennstufe.
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(a) Mischstufe: Die Ausgangsstoffe werden vorzugsweise in folgenden
Anteilen miteinander gemischt: i) Natriumsilicat (Na2O nSiO2) 60 - 85 % ii) schaumbildender
anorganischer Stoff 5 - 40 % iii) feuerbeständiger Stoff 0 - 25 % liv) anorganischer
Faserstoff 0 - 6 % Innerhalb dieser Mischvorschrift wird der Bestandteil i), nämlich
Natriumsilicat (Na2O nSiO2) als Hauptbestandteil, in einem Bereich von 60 bis 85
% eingesetzt. Dieser Stoff kann pulverförmig oder als wäprige Lösung, nämlich Wasserglas,
Verwendung finden. Es werden handelsübliche Stoffe eingesetzt.
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Als schaumbildenden anorganischen Stoff verwendet man solche anorganischen
Stoffe, die C03-Ionen oder Kristallwasser enthalten, etwa Magnesiumcarbonat (MgCO3),
Calciumcarbonat (CaCO3), Kalialaun (AlK(S04)-12H20), sekundäres Natriumphosphat
(Na2HPO4.12H2O), Borax (Na2B4O7.10H2O), saures Natriumcarbonat (NaHCO3), saures
Kaliumcarbonat (KHCO3), saures Aluminiumphosphat (Al(H2PO3)3.3H2O), Gips (CaSO4.2H2O),
weiße Kohle (SiO2-nH20). Wenn ein solcher Stoff in die Mischung eingemischt und
danach aus geformt ist, führt die Erhitzung des jeweiligen Formkörpers auf eine
Temperatur zwischen 250°C und 600°C zu einer Freisetzung von Kohlendioxid und/oder
Kristallwasser, so dap die Formkörper durch Schaumbildung gedehnt und verfestigt
werden. Im Rahmen der Mischstufe wird mindestens ein schaumbildender anorganischer
Stoff in einem Gewichtsanteil zwischen 5 und 40 % zugesetzt. Wenn der Anteil unter
der unteren Grenze (liegt, wird der Schaumeffekt ungenügend, auch bei unterschiedlichten
schaumbildenden Stoffen. Wenn der Anteil die obere Grenze übersteigt, wird die Festigkeit
des Erzeugnisses beeinträchtigt.
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Der feuerbeständige Stoff iii) wird aus einer Stoffgruppe ausgewählt,
die Tonerde (Al203), Circoniumsilicat (ZrSiO2), Kaolin (Al2C Si02), Calciumoxid
(Kalk) (CaO), Calciumsulfat (verschlackter Kalk) (Ca(OH)2), tertiäres Calciumphosphat
(Ca3(P04)2), saures Calciumphosphat (CaHP04) und Magnesiumsilicat (MgSiO3) umfaßt.
Mindestens ein anorganischer feuerfester Stoff wird in einem Anteil bis zu 25 Gewichts-5S,
vorzugsweise zwischen 5 und 25 Gewichts-%, zugesetzt. Hierdurch wird die Feuerfestigkeit
merkbar vergröpert und auperdem die mechanische Festigkeit des feuerfesten Stoffes.
Auch wenn kein feuerfester Stoff im Rahmen der Mischstufe zugesetzt wird, bewirkt
der Mischbestandteil Calciumcarbonat eine gewisse Feuerbeständigkeit und mechanische
Festigkeit, wie anhand der Einzelbeispiele nachgewiesen wird. Eine Zugabe von mehr
als 25 % des feuerfesten Stoffes ist nicht zweckmäßig, da hierdurch die Festigkeit
herabgesetzt wird.
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Als anorganischer Faserstoff wird Asbest, Porzellanwolle, Schlackenwolle,
Gesteinswolle zugesetzt. Mindestens ein solcher Faserstoff wird bis zu 6 %, vorzugsweise
in einem Bereich zwischen 2 und 6 %, beigegeben. Durch entsprechende Dosierung lassen
sich die Viskosität und andere Kenngröpen der Mischung beeinflussen. Dieses wirkt
sich für die Formstufe c) günstig aus. Auch ohne Zusatz anorganischer Faserstoffe
kann man feuerffeste Stoffe mit hoher Feuerbeständigkeit und hoher mechanischer
Festigkeit erhalten.
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b) Knetstufe und c) Formstufe: Wenn die erhaltene Mischung pulverförmig
oder granulatförmig ist, wird der Mischung Wasser zugesetzt. Wenn die Mischung Wasserglas
enthält, das durch 1Auflösen von Natriumsilicat in Wasser zubereitet ist, ist ein
1wasserzusatz nicht notwendig. Das wasserhaltige Gemisch wird in einem Mischer,
einem Knetwerk, einem Rührer oder einer entsprechenden Einrichtung zu einer Paste
durchgeknetet. Das durch geknetete Gemisch wird in Formen bzw. Formkammern aus Metall
oder einem feuerbeständigen Stoff gefüllt und dadurcil in gQ-
'wünschter
Form und gewünschter Dicke ausgeformt.
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Der Wasserzusatz kann auch in so engen Grenzen gehalten werden, dap
man ein nicht pastöses, sondern halbfestes durchgeknetetes Gemisch erhält. Dieses
kann durch Walzen oder eine ähnliche Einrichtung in der jeweils erforderlichen Dicke
aus geformt werden. Diese Ausformung ist für die Herstellung von feuerfesten Platten
für Gebäudewände, Decken und andere Zwecke besonder geeignet. Das Durchkneten kann
auch in einer Vakuummischeinrichtung oder einer ähnlichen Vorrichtung erfolgen,
damit das Eindringen von Luft unterdrückt wird.
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d) Brennstufe: Durch Erhitzen der Formen mit den Formkörpern lauf
eine Temperatur oberhalb 2500C wird durch chemische Zer-;setzung Kohlendioxid und/oder
das Kristallwasser innerhalb der Formkörper freigesetzt. Die jeweilige Temperatur
hängt von der Mischungszusammensetzung ab. Die Formkammern mit den Formkörpern werden
in einen Ofen gestellt, der auf einer Temperatur von etwa 3000C gehalten werden
kann. Das freigesetzte Kohlendioxid und/oder verdampfte Kristallwasser wirkt unter
Schaumbildung im Sinne einer Dehnung und Verfestigung der Formkörper. Diese werden
dadurch standfeste Gegenstände der gewünsch ten Form und Dicke. Diese Formkörper
en-thalten als Hauptbestandteil Natriumsilicat zusammen mit anderen Komponenten.
Beim Brennen sind die Formkammern mit Einrichtungen zur Dehnungsbegrenzung ausgestattet,
damit die Dehnung eingestellt werden kann. Hierdurch läpt sich die Festigkeit der
Erzeugnisse erhöhen.
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Die gebrannten Formkörper, die gedehnt und verfestigt sind, haben
eine merkliche Porosität. Die einzelnen pulverförmigen Teilchen bilden sich zu gröperen,
von-einander gegenseitig unabhängigen porösen Teilchen um, die zusammenhängen, jedoch
keine gegenseitige innere Verbindung haben, sondern gegeneinwander abgeschirmt sind.
Deshalb sind die gebrannten Formkörper (für Gase nicht permeabel trotz der vorhandenen
Porosität.
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Infolgedessen haben die Formkörper nicht nur eine gute Wärmeisolation,
sondern auch eine hohe Schalldämmung und Wasserbeständigkeit. Durch Erhöhung des
Anteils der feuerfesten Komponente, etwa Calciumoxid (Kalk) (CaO),kann man gebrannte
Form-Ikörper erhalten, die gegen Temperaturen von über 1 000°C be-|ständig sind
und auch eine hohe Biegefestigleit vcn )O bis 35 kp/cm2 haben. Auj3erdem können
die Formkörper' die einen anorganischen Stoff mit hohem Schmelzpunkt enthalten,
mit Metallen und ähnlichen Stoffen verschweipt werden.
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Während der Brennstufe gibt das Natriumsilicat seinen Wasser gehalt
frei und verfestigt sich zusammen mit den anderen Komponenten der Mischung. Die
Komponente ii), bspw. Calciumcarbonat, gibt beim Brennen Kohlendioxid frei, so dap
der feste Kalkantoil (CaO) in groper Menge zurückbleibt. Hierdurch wird die Feuerbeständigkeit
und die mechanische Festigkeit des feuerfesten Stoffes wesentlich verbessert. Man
erhält infolgedessen einen feuerfesten Stoff ausreichender Festigkeit und Feuerbeständigkeit,
auch wenn nur Natriumsilicat allein mit Calciumcarbonat als schaumbildendem anorganischem
Stoff vermischt ist, chne dap ein feuerfester Stoff iii) zugesetzt wird. Wenn beim
Brennen innerhalb des Bestandteils ii) Kohlendioxid freigesetzt wird, reagiert das
CO3-Ion mit Natrium und erhöht die Wasserbestandigkein. Auch der Phosphorsäurerest
(pro) reagiert mit Natrium und erhöht die Feuerbeständigkeit. Ein Kaolinzusatz erhöht
die Wärmefestigkeit des feuerfesten Stoffes zusätzlich zu anderen günstigen Einflüssen.
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Die gebrannten feuerfesten Stoffe bestehen im wesentlichen aus Natriumsilicat
(Na2O nSiO2) als Hauptkomponente und mindestens einer anorganischen Verbindung wie
Calciumoxid (Kalk) (CaO), 1Tonerde (A1203, Calciumsilicat (CaSiO2), Circoniumsilicat
(ZrSiO2), Calciumsulfat (CaSO4), Magnesiumoxid (MgO). Die genannten feuerfesten
Stoffe verfestigen sich durchgehend mit der Hauptkomponente, nämlich Natriumsilicat.
Das verfestigte Natriumsilicat ist tragend mit den anderen Komponenten kombiniert
Lund wird vollständig wasserunlöslich.
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Die durch die Erfindung erzielten Vorteile lassen sich wie folg zusammenfassen:
11) Die feuerfesten Stoffe haben günstige Werte für die Feuerbestandigkeit, die
Wasserbeständigkeit, die -Beständigkeit gegen Wasserabsorption, die Biegefestigkeit,
die Druckfestigkeit, die Rohdichte, die Schalldämmung, die Wärmeleitfähigkeit. Die
jeweiligen Kenngröpen lassen sich in weiten Grenzen durch entsprechend Zusammensetzung
der Mischung beeinflussen.
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2) Die feuerfesten Stoffe geben in keinem Fall beim Erhitzen, Kochen,
Eintauchen in Wasser oder bei ähnlicher Behandlung giftige Stoffe ab.
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3) Die feuerfesten Stoffe sind gewichtsmäßig leicht. Die Rohdichte
kann merklich herabgesetzt werden, auf einen Wert zwischen 0,20 und 0,36 g/cm3,
wenn eine Feuerbeständigkeit für Temperaturen von etwa 780 bis 9000C erzielt werden
soll. Daher sind die feuerfesten Stoffe zur Verwendung als Verkleidungsstoffe für
Stahlkonstruktionen in Hochhäusern und dergleichen geeignet.
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4) Die feuerfesten Stoffe haben eine hohe Porosität mit voneinander
unabhängigen Einzelporen, so dap sich eine hohe Schallabsorption ergibt. Dies bedeutet
eine hohe Schalldärnmung. AuPer-, dem ist die Wasserabsorption klein. Im Gegensatz
dazu stehen im herkömmlichen Bimsstein die Poren miteinander in Verbindung, so dap
die Wasserabsorption grop ist. Die feuerfesten Stoffe nach der Erfindung sind zur
Wärmeisolation in Klimaanlagen, Kühleinrichtungen, Heizgeräten und dergleichen geeignet.
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Die hohe Schalldämmung ermöglicht die Verwendung der feuerfesten
Stoffe zur Geräuschminderung.
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5) Die feuerfesten Stoffe enthalten Natriumsilicat als Hauptbestandteil
und mindestens einen organischen Stoff wie Kalk (CaO), Tonerde (Al203) und Clrconiumsi1icat
(ZrSiO2). Diese
anorganischen Stoffe lassen sich leicht mithilfe
von Acetylen, Propan oder einem anderen Schweißgas zu einem Glas zusammenschmelzen.
Infolgedessen können die feuerfesten Stoffe mit Metallen verschweipt werden.
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6) Die feuerfesten Stoffe enthalten porige anorganische Stoffe hoher
Festigkeit infolge der Aufschäumung. Deshalb können die feuerfesten Stoffe mit Sägeblättern
geschnitten werden; sie lassen sich polieren oder mit Sandpapier, Schleifscheiben
und dergleichen schleifen. Sie können auf Holz, Kunststoff und anderen Stoffen durch
Schrauben, Nieten, Klebstoffe und dergleichen befestigt werden. Die feuerfesten
Stoffe lassen sich auch als Abdeckungen einsetzen, indem man als Bindemittel Zement
oder Mörtel verwendet.
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Die folgenden Einzelbeispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung.
Die Mischungsverhältnisse sind in Gewichts- angegeben.
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Beispiel Beispiel 1 i) Natriumsilicat (JIS Nr. 1) (in Wasser gelöst)
65 - 67 % ii) Calciumcarbonat 26 - 30 % iii) Kaolin (Pulver) 4 - 5% Tonerde (Pulver)
1 - 2 100 % Die nach dem obigen Rezept erhaltene Mischung wird in einem Vakuummischer
zu einer Paste durchgeknetet und in einen flachen ,metallischen Formkasten gefüllt,
wo sie sich auf eine Dicke von etwa 20 mm ausdehnen kann. Der erhaltene Formkörper
wird bei einer Temperatur von etwa 300°C 60 Minuten lang in einem Ofen gebrannt.
Die Kenngröpen des feuerfesten Stoffes sind folgende: 2 Biegefestigkeit 22 - 32
kp/cm Druckfestigkeit 13 - 20 kp/cm2 Wärmeleitfähigkeit 0,098 - 0,155 Wasserabsorption
10 %
Wasserbeständigkeit gut Seger-Kegelfallpunkt 1 150 - 1 2000C
Rohdichte 0,5 - 0,7 g/cm3 Beispiel 2 i) Natriumsilicat (JIS Nr. 1) (in Wasser gelöst)
66 % iii) Calciumcarbonat (Pulver) 27 % Gips (Pulver) 4 % iiv) Asbest (3 - 10 mm
lang) 3% 100 % Die Mischung nach der obigen Rezeptur wird in gleicher Weise wie1
im Beispiel 1 gebrannt. Der erhaltene feuerfeste Stoff hat die folgenden Kenngröpen.
Die merklich erhöhte Festigkeit rührt von dem Zusatz von Gips und Calciumcarbonat.
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Biegefestigkeit 58,7 kp/cm2 IWärmeleitfähigkeit 0,173 Wasserbeständigkeit
gut Rohdichte 0,83 g/cm³ Druckfestigkeit 24,4 kp/cm² Wasserabsorption 10 % Seger-Kegelfallpunkt
1 180°C Beispiel 3 i) Natriumsilicat (JIS Nr. 1 (20) mit Nr. 3 (80)) (gelöst in
Wasser) 70 % ii) Kalialaun (Pulver) 7 % iii) tertiäres Calciumphosphat (Pulver)
5 % Circoniumsilicat (Pulver) 15 1%, iv) sbest (3 - 100 mm lang) 3 % 100 %
Die
Mischung wird zu einer Paste durchgeknetet und dann in einen flachen metallischen
Formkasten gefüllt, so dap eine Platte won 17 mm ausgeformt werden kann. Der Formkörper
wird gemaß Beispiel 1 gebrannt. Der erhaltene feuerfeste Stoff hat die folgenden
Kenngröpen: Biegefestigkeit 27,6 kp/cm2 Wärmeleitfähigkeit 0,174 Wasserbeständigkeit
mäßig Rohdichte 0,75 g/cm³ Druckfestigkeit 6 kp/cm² Wasserabsorption 20 % Seger-Kegelfallpunkt
1 300°C Beispiel 4 i) Natriumsilicat (JIS Nr. 1 (10) mit Nr. 3 (90) (Pulver) 64
% ii) saures Aluminiumphosphat (flüssig) 1 % sekundäres Natriumphosphat (Pulver)
10 % iii) Kieselsol (flüssig) 3 % Tonerde (Pulver) 19 % iv) Asbest (3 - 10 mm lang)
3 % 100 % Der Mischung werden etwa 5 % Wasser zugesetzt. Die Mischung wird durch
eine Mischvorrichtung in eine halbfeste Form geknetet und danach mit Walzen zu einer
Platte ausgeformt. Die Platte kommt in eine Formkammer für eine Dicke von 20 mm
und wird bei einer Temperatur von 400 bis 500°C 15 Minuten lang in einem Ofen gebrannt.
Der erhaltene feuerfeste Stoff hat die folgenden Kenngrößen Biegefestigkeit 30 kp/cm²
,Wärmeleitfähigkeit 0,141 Wasserbeständiskeit mäßig Rohdichte 0,71 g/cm3
Druckfestigkeit
7kp/cm² Wasserabsorption 18 % Seger-Kegelfallpunkt 1 100°C Beispiel 5 'i) Natriumsilicat
(JIS Nr. 1 (80) mit Nr. 3 (200)) (Pulver) 67 % Kalialaun (Pulver) 11 % saures Aluminiumphosphat
(Pulver) 4% sekundäres Natriumphosphat 2 1 ! iii) Circoniumsilicat (Pulver) 11 %
iv) Asbest (3 - 10 mm lang) 5% 100 % Der Mischung werden etwa 17 % Wasser zugesetzt,und
die Mischung wird mithilfe einer Mischvorrichtung in Pastenform durchgeknetet.
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Die Zusammensetzung wird in eine flache Formkammer aus einem festen
Stoff für eine Dicke von 20 mm eingefüllt. Die Formkammer wird bei einer Temperatur
von 300 bis 3500C 20 Minuten lang in einem Heizofen gebrannt. Die Kenngröpen des
feuerfesten Stoffes sind folgende Biegefestigkeit 30,3 kp/cm2 Wärmeleitfähigkeit
0,132 Wasserbeständigkeit mäpig Rohdichte 0,60 g/cm3 Druckfestigkeit 4 kp/cm2 Wasserabsorption
14 % Seger-Kegelfallpunkt 1 020°C
Beispiel 6 i) Natriumsilicat
(JIS Nr. 1 (60) mit Nr. 3 (40)) (in Wasser gelöst) 63 % iii) Calciumcarbonat (Pulver)
26 % ! iii, Calciumhydroxyd (flüssig) 8% Asbest (3 - 10 mm lang) 3% 100 % Diese
Mischung wird in gleicher Weise wie im Beispiel 1 gegebrannt. Die Kenngrößen des
erhaltenen feuerfesten Stoffes sind im folgenden angegeben Biegefestigkeit 20 kp/cm²
Wärmeleitfähigkeit 0,158 Wasserbeständigkeit gut Rohdichte 0,60 g/cm3 Druckfestigkeit
15 kp/cm2 Wasserabsorption 10 % vSeger-Kegelfallpunkt 1 4000C Beispiel 7 i) Natriumsilicat
(JIS Nr. 1 (80) mit Nr. 3 (20)) (in Wasser gelöst) 84 % ii) Magnesiumcarbonat (Pulver)
8,5 % iii) Tonerde (Pulver) 2,5 % iv) Asbest (3 - 10 mm lang) 5% 100 % Diese Mischung
wird in gleicher Weise wie im Beispiel 1 gegebrannt. Der erhaltene Stoff zeigt die
unten angegebenen Kenngrößen. Dieses Ausführungsbeispiel zusammen mit dem Beispiel
8 ist auf feuerfeste Bekleidungsstoffe für Hochhäuser ausgerichtet.
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Die mechanische Festigkeit und der Seger-Kegelfallpunkt sind etwas
geringer als in den anderen Beispielen. Jedoch sind die tWärmeleitfähigkeit und
die Rohdichte vergleichsweise klein. Man
erhält also einen sehr
leichten feuerfesten Stoff.
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Biegefestigkeit 15 kp/cm² Wärmeleitfähigkeit 0,082 Wasserbeständigkeit
gut Rohdichte 0,360 g/cm³ Druckfestigkeit 7,7 kp/cm² Wasserabsorption 15 % Seger-Kegelfallpunkt
7800C Beispiel 8 i) Natriumsilicat (JIS Nr. 1 (80) mit Nr. 3 (20)) (Pulver) 67 %
ii) sekundäres Natriumphosphat 13 % weipe Kohle (Pulver) 10 Vo iii) Tonerde (Pulver)
10 % 100 % Ebenso wie im Beispiel 5 werden etwa 17 % Wasser dem Gemisch zugesetzt.
Das Gemisch wird in einer Mischvorrichtung zu einer Paste durchgeknetet und dann
in eine flache Formkammer aus einem feuerfesten Stoff für eine Dicke von etwa 20
mm eingefüllt. Die Formkammer wird bei einer Temperatur von 300 bis 350 0C 20 Minuten
lang in einem Heizofen gebrannt. Der feuerfeste Stoff zeigt die folgenden Kenngröpen.
Derselbe ist ebenso wie im Beispiel 7 für Decktafeln für Hochhäuser bestimmt.
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Biegefestigkeit 1,5 kp/cm2 Wärmeleitfähigkeit 0,08 Wasserbeständigkeit
mäpig Rohdichte 0,20 g/cm3 Druckfestigkeit 3 kp/cm2 WasserabsorptiOn 20 % ,Seger-Kegelfallpunkt
9000C