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DE2227213A1 - Schlichte für Fasern, insbesondere für Glasfasern - Google Patents

Schlichte für Fasern, insbesondere für Glasfasern

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Publication number
DE2227213A1
DE2227213A1 DE19722227213 DE2227213A DE2227213A1 DE 2227213 A1 DE2227213 A1 DE 2227213A1 DE 19722227213 DE19722227213 DE 19722227213 DE 2227213 A DE2227213 A DE 2227213A DE 2227213 A1 DE2227213 A1 DE 2227213A1
Authority
DE
Germany
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size
weight
fibers
polyoxyethylene sorbitan
glass fibers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE19722227213
Other languages
English (en)
Inventor
Robert; Flautt Martin Charles; Granville; Haines Richard Marvin Warsaw; Ohio Wong (V.StA.)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Owens Corning
Original Assignee
Owens Corning Fiberglas Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Owens Corning Fiberglas Corp filed Critical Owens Corning Fiberglas Corp
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Pending legal-status Critical Current

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Description

DR-INQ. DIPL.-ING. M. SC. DIPL.-PHYS. DR. DIPL.-PHYS.
HÖGER - STELLRECHT-GRIESSBACH - HAECKER
PATENTANWÄLTE IN STUTTGART
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Owens-Corning Fiberglas Corporation Toledo, Ohio, U.S.A.
Schlichte für Fasern, insbesondere für Glasfasern
Die Erfindung befasst sich mit einer Schlichte für Fasern, insbesondere für Glasfasern für optische Zwecke. Auf dem Gebiet der Faseroptik wird eine Anzahl einzelner Fasern oder Fäden gebündelt, um so einen sogenannten Lichtleiter oder eine Faseroptik zu erzeugen. Die Fasern, die zur Herstellung von Lichtleitern verwendet werden, sind flexibel und können daher um Hindernisse herumgeführt werden oder an Plätzen angebracht werden, an denen die Verwendung üblicher Lichtquellen zu unsicher oder von begrenztem praktischem Wert ist. Für optische Fasern gibt es unzählige Anwendungszwecke, wie beispielsweise die Überwachung und Beleuchtung von Einrichtungen in Automobilen, Flugzeugen, Anlagen und Rechnern sowie den Einsatz für medizi-
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nische Zwecke. Lichtleiter- sind insbesondere für solche Anwendungsfälle geeignet, in denen aus Sicherheitsgründen Lichtübertragungseinrichtungen wünschenswert oder erforderlich sind, in denen kein Strom fliesst und in denen somit keine Kurzschlüsse und keine Funken auftreten können. Bei einer speziellen Anwendung, werden auch Lichtleiter verwendet, die von den Scheinwerfern und Rückleuchten von Automobilen zum Armaturenbrett oder
zum Heckfensterrahmen führen. Solange die überwachten Scheinwerfer bzw. Rücklichter ordnungsgemäss arbeiten, übertragen die Lichtleitungen das Licht von diesen und zeigen dem Fahrer an,
dass die Beleuchtung in Ordnung ist. Wenn eine der Lampen ausfällt, wird der Fahrer über diese Störung durch den Ausfall der Beleuchtung des zugeordneten Lichtleiters informiert. Lichtleiter sind auch für die Beleuchtung der verschiedenen Instrumente des Armaturenbretts geeignet. Indem man Lichtleiter von einer
einzigen, leicht zugänglichen Lichtquelle zu den verschiedenen Instrumenten führt, kann man die Notwendigkeit umgehen, eine
grössere Anzahl kleiner und schlecht zugänglicher Lichtquellen vorzusehen.
Lichtleiter können aus Glas oder aus Kunststoffmaterialien bestehen. In beiden Fällen sind die einzelnen Fasern oder Fäden
aus zwei wesentlichen Bestandteilen zusammengesetzt, nämlich
aus einem zentralen Kern und einem äusseren Mantel bzw. einer
äusseren Umhüllung, welche den Kern umgibt und einen niedrigeren Brechungskoeffizienten als dieser besitzt. Infolge der unterschiedlichen Brechkraft des Materials des Kernsund des Mantels wird dabei eine totale interne Reflexion erreicht, so daß
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das an einem Ende in die Fasern eintretende Licht bis zu deren anderem Ende gelangt.
Das Prinzip der Übertragung von Licht von einer Stelle zu einer anderen mit Hilfe einer totalen internen Reflexion in einer optisch transparenten Faser bzw. in einer Faseranordnung ist seit langem bekannt. Es hat sich herausgestellt, dass Kunststoffe und Glas die am meisten geeigneten Materialien für die Herstellung optischer Fasern sind. Glasfasern werden jedoch infolge ihrer hohen Widerstandsfähigkeit gegen Hitze und wegen der Beständigkeit anderer wünschenswerter Eigenschaften über lange Zeiträume, und zwar auch bei ungünstigen Bedingungen, bevorzugt. Beispielsweise hat es sich herausgestellt, dass Kunststoff fasern bei Temperaturen oberhalb etwa 8o°C brüchig werden und sich verfärben oder eine verminderte Lichtdurchlässigkeit aufweisen, wenn sie über lange Zeiträume hinweg erhöhten Temperaturen und einer hohen Feuchtigkeit ausgesetzt werden. Demgegenüber arbeiten Lichtleiter aus Glas bei Temperaturen bis zu etwa 5Uo C einwandfrei und werden in ihrer Qualität durch Feuchtigkeit nicht beeinträchtigt.
Obwohl also optische Glasfasern bevorzugt werden, ist es der Industrie bisher nicht möglich gewesen, kontinuierliche, aus einem Kern und einem Mantel zusammengesetzte Glasfasern in·den Mengen und zu den Preisen herzustellen, die für die meisten kommerziellen Anwendungen gefordert werden. Dies beruht in erster Linie auf der Tatsache, dass die üblichen Methoden zur Herstellung von Glasfasern bei der Herstellung von zusammenge-
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setzten optischen Fasern schwer anwendbar sind. Bei deren Herstellung ergibt sich nämlich neben den üblichen Problemen bei der Herstellung dünner Fasern die Notwendigkeit, dass die Gläser für Kern und Mantel eine unterschiedliche Zusammensetzung und eine unterschiedliche Brechkraft aufweisen müssen, während · sie gleichzeitig zumindest annähernd gleiche Liquidustemperaturen, Viskositäten und Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzen sollten, so dass Kern- und Mantelmaterial zu einer zusammengesetzten Faser verarbeitet werden können.
Obwohl diese das Licht leitenden Fäden oder Zylinder, welche im allgemeinen als Lichtleiter bezeichnet werden, bereits seit einiger Zeit auf dem Markt sind, sind die Probleme bei der Herstellung qualitativ hochwertiger Lichtleiter bestehen geblieben. Diese Probleme sind besonders bei der Herstellung von Lichtleitern aus Glas sehr schwierig.
Die üblichen Lichtleiter besitzen einen zentralen Teil oder Kern aus Glas oder einem anderen lichtleitenden Material, welches eine relativ hohe Brechkraft besitzt. Die Lichtleiter besitzen ferner einen äusseren Mantel bzw. eine äussere Schicht aus Glas oder einem anderen Material, welches einen relativ niedrigen Brechungsindex aufweist. Das Material geringer Brechkraft, welches den Kern umgibt, führt zu der optischen Isolation, die erforderlich ist, um eine Lichtreflexion an der Grenzfläche zwischen dem Kern und dem Mantel des Lichtleiters eintreten zu lassen, so dass das Licht sich längs des Kerns bzw. in demselben ausbreiten kann.
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Gemäss der üblichen. Praxis werden unterschiedliche Materialien mit verschiedener Brechkraft'benutzt, um lichtleitende Fäden herzustellen, die einen Kern und einen Mantel bzw. eine Beschichtung aufweisen. Bei der Verbindung von Kern und Mantel ergeben sich eine Reihe von Problemen, die die Lichtausbreitung längs des Kerns beeinträchtigen können.
Die Grenzfläche zwischen dem Kern und dem Mantel muss frei von Schmutz und von Partikeln jeglicher Art sein. Wenn nämlich die Grenzfläche nicht rein ist, wird die Lichtübertragung unterbrochen. Dies führt zu einer drastisch verringerten Lichtübertragung durch den Kern.
Der Kern selbst muss ungewöhnlich klar sein. Jede zu einer Lichtdispersion führende Störung, wie zum Beispiel kristalline Strukturen oder färbende Oxyde in dem Glas, reduziert die Lichtleitung durch den Kern.
Bei dem sogenannten "Kern und Mantel"-Verfahren (rod and tube method) zur Herstellung lichtleitender Glasfaden besteht die Tendenz, dass die Fäden an der Grenzfläche zwischen dem Kern und der Umhüllung schmutzig sind. Partikel oder andere Fremdkörper an der Grenzfläche unterbrechen aber die Lichtleitung längs des Kerns.
Bei anderen Verfahren zur Herstellung lichtleitender Glasfäden werden Glasscherben als Ausgangsmaterial verwendet. Die Verwendung von Glässcherben führt zu Verunreinigungen des Glasmate-
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rials für den Kern, welche dessen Lichtdurchlässigkeit beeinträchtigen. Darüberhinaus hat das Glas der Fäden bei Verfahren zur Herstellung von lichtleitenden Fäden unter Verwendung von Glasscherben bereits mehrere Male den Temperaturbereich durchlaufen, in welchem eine Entglasung eintritt. Das mehrfache Durchlaufen dieses Temperaturbereiches fördert die Ausbildung kristalliner Strukturen in dem Glasmaterial des Kerns, wodurch die Lichtdurchlässigkeit beeinträchtigt wird.
Es besteht also die Notwendigkeit, lichtleitende Fäden bzw. Lichtleiter herzustellen, die eine saubere Grenzfläche besitzen und die einen Glaskern aufweisen, der frei von Verunreinigungen und anderen, den Lichtdurchgang beeinträchtigenden Störungen ist. Solange diese Forderungen nicht erfüllt sind, können die Lichtleiter in der Praxis nicht in dem an sich wünschenswerten Umfang eingesetzt werden.
Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung von lichtleitenden Glasfäden, die aus einem Kern und einem Mantel zusammengesetzt sind, ist insbesondere in einer früheren Anmeldung der Anmelderin (Aktenzeichen ..., US Serial No. lol 579, eingereicht am 28. Dezember 197o) beschrieben. Vorzugsweise werden die nach diesem Verfahren hergestellten und zusammengesetzten Fasern mit der erfindungsgemässen Schlichte behandelt, wodurch eine weitere Verarbeitung dieser Fasern ermöglicht wird, beispielsweise ein Zuschneiden derselben auf die gewünschte Länge, ein Umhüllen der Glasfasern mit einer Schutzhülle, das Anbringen eines Sicherungsbandes an den Enden der Glasfasern, usw., wobei diese
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Bearbeitungsvorgänge ausgeführt werden können, ohne dass der Grad der Lichtdurchlässigkeit der Glasfasern wesentlich beeinträchtigt wird.
Es ergab sich die Notwendigkeit, Bündel von mit der Schlichte behandelten Glasfasern mit harzförmigem Material zu behandeln bzw. dieses Material in die Bündel zu injizieren. Diese Notwendigkeit ergab sich aufgrund der Tatsache, dass beim Zuschneiden der Faserbündel auf die gewünschte Länge ein Verlust der Lichtdurchlässigkeit eintrat. Es wurden verschiedene Schneidverfahren und verschiedene Arten von Schneidvorrichtungen verwendet, um zu versuchen, den Verlust an Lichtdurchlässigkeit zu verringern, welcher sich aus einer Störung der Orientierung der Fasern des Faserbündels ergab.
Die mit einer Schlichte versehenen Glasfasern bzw. die aus diesen gebildeten Faserbündel werden normalerweise vor dem Schneiden an ihren Enden mit Kappen aus Band oder aus Endringen versehen, wobei die Lichtdurchlässigkeit jedoch wegen des Abriebs an den Fasern und wegen der Störung des Zusammenhalts des Faserbündels stark reduziert wird, da diese Störungen eine Streuung des zu übertragenden Lichtes ermöglichen. Nachdem das Faserbündel mit Endkappen versehen ist, wird ein harzförmiges Material, wie zum Beispiel ein Epoxydharz, ein Polyester oder ein anderes, härtbares Harz in den mit der Endkappe versehenen Teil des Faserbündels injiziert. Nachdem das Harz gehärtet ist, werden die Enden des Faserbündels poliert.
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Das Tränken des Faserbündels mit dem herzförmigen Material ist • jedoch nicht ohne eigene Probleme. Obwohl die Lichtübertragung verbessert wurde, war diese Verbesserung nicht besonders gross, da der Zusammenhalt des Bündels aus mit der Schlichte behandelten Fasern gestört war. Der Verlust des Zusammenhalts des Faserbündels war eine Folge der Tatsache, dass die mit der Schlichte behandelten Glasfasern nicht in der Lage waren, dem Harzmaterial die Möglichkeit zu geben, das Faserbündel vollständig zu durchtränken, und zwar insbesondere den unter den Endkappen liegenden Bereich des Faserbündels.
Der Durchmesser, der aus mit Schlichte behandelten Glasfasern hergestellten Glasfaserbündel, welche vorzugsweise als Lichtleiter dienen, beträgt etwa 50 μ. Die Bündel sind daher sehr spröde, insbesondere wenn sie gebogen oder verzwirnt werden.
. Das fertige Produkt besteht vorzugsweise aus einem Bündel von 1 bis 50 Strängen, wobei jeder Strang aus etwa 50 bis 200 Glas-
«'Väden besteht. Jeder Faden muß während seiner Herstellung mit einer Schlichte geschützt werden. Die mit einer Schlichte versehenen Fäden bzw. Stränge müssen nämlich in der Lage sein, die sich an die Herstellung der Fäden anschließenden weiteren Bearbeitungsschritte, wie z.B. das Vorspinnen,das Fachen und das Umhüllen auszuhalten, bei welchem die Fäden mit einem Schutz aus thermoplastischem Material versehen werden,
Das Fachen der Stränge erfolgt, indem man eine Anzahl von Fadenpaketen rotieren läßt und die Stränge von der äußeren Kante der Fadenpakete abzieht. Wenn die Stränge nicht richtig geschmiert sind, ergeben sich aufgespaltene Stränge, indem ein Strang Fäden
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von einem benachbarten Strang aufnimmt, was Unregelmäßigkeiten und/oder Padenbrüche zur Folge hat.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schlichte vorzuschlagen, die insbesondere für Pasern für die Herstellung von Lichtleitern geeignet ist.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Schlichte ein Schmiermittel enthält, welches Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat, Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat und Polyvinyl-? pyrrolidon enthält, wobei diese drei Stoffe in gleichen Gewichtsanteilen zwischen etwa 0,1 und 5>0 Gew.-?, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schlichte, vorhanden sind.
Die erfindungsgemäße Schlichte führt zu einer nicht klebrigen Oberfläche der Glasfäden, welche dann ohne schädliche Beeinträchtigungen weiterverarbeitet werden können. Desweiteren sind die mit der Schlichte versehenen Glasstränge in der Lage, sich selbst beim Fachen zu einem runden Bündel auszurichten. Dies ist ein unerwartetes Ergebnis, da die Tendenz besteht, daß die Glasstränge flach werden. Die mit der erfindungsgemäßen Schlichte versehenen Glasstränge kehren auch beim Umhüllen oder bei dem Anbringen der Endkappen in ihre ursprüngliche runde Gestalt zurück.
Insbesondere stellte es sich heraus, daß bei Verwendung der erfindungsgemäßen Schlichte die Fäden im wesentlichen parallel zueinander blieben. Die Verwendung der Schlichte führte ferner zu der erforderlichen Flexibilität der Faserbündel, so daß die Bündel mehrmals um einen Dorn mit einem Durchmesser von etwa 0,5 cm
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herumgewickelt werden konnten, ohne daß die Fäden brachen. Es zeigte sich ferner, daß bei Verwendung der erfindungsgemäßen Schlichte die mit Endkappen versehenen Bündel beim Injizieren von harzförmigem Material von diesem vollkommen durchtränkt wurden,und daß das harzförmige Material sich gleichförmig über den gesamten Bereich des Bündels verteilte, in welchem es injiziert wurde. Nach dem Aushärten wurde das ausgehärtete harzförmige Material poliert, ohne die Orientierung der Fäden zu stören, so daß der Verlust der Lichtdurchlässigkeit des fertigen Bündels merklich reduziert wurde.
Wie bereits oben erwähnt, müssen die Glasfäden nach ihrer Herstellung noch nachfolgende Verarbeitungsvorgänge aushalten, insbesondere, wenn als Endziel ihre Verwendung in einer Faseroptik angestrebt wird. Dies macht es erforderlich', daß die Glasfäden während der nachfolgenden Verarbeitungsvorgänge gut handhabbar sind. Die mit der Schlichte versehenen Glasfäden müssen also von dem bei der Herstellung erhaltenen Fadenpaket abgezogen werden, ohne die anderen Fäden des Paketes zu verwirren. Auch Wipnn mehrere Bündel von mit Schlichte versehenen Glasfäden zu einem einzigen Strang zusammengefaßt werden, und zwar durch Abziehen von mehreren Fadenpaketen, wie beispielsweise beim Fachen, wo ein Strang größeren Durchmessers erhalten werden soll, müssen die Glasfäden möglichen Zerstörungen durch eine Reibung auf sie ausübende Einrichtungen und durch einen gegenseitigen Abrieb widerstehen. Außerdem muß die Schlichte in der Lage sein, die Eigenschaften des Endproduktes zu verbessern, insbesondere während des letzten Schrittes des Herstellungsverfahrens, nämlich während des Anbringens der Endkappen bzw. der Bänder an den Enden des Fadenbündels und beim Polieren der Enden des Glasfadenbündels.
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Es hat sich herausgestellt,· daß die Verwendung eines zusammengesetzten Schmiermittelsystems in Verbindung mit filmbildenden Materialien, Gelatihierungsmitteln, Kuppelungsstoffen, zusätzlichen Schmiermitteln, Schaumerzeugern, Emulgierungsmitteln und anderen Materialien, die normalerweise eine Schlichte für Glasfasern bilden, die Handhabbarkeit, bzw. die Verarbeitungeigenschaften von Glasfasern verbessert. Für- einige Anwendungs-.zwecke kann das zusammengesetzte Schmiermittelsystem auch allein als eine Beschichtung für die Glasfasern verwendet werden. Dieses zusammengesetzte Schmiermittelsystem besteht gemäß der Erfindung aus einer Mischung von Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat, Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat und Polyvinylpyrrolidon. Das zusammengesetzte Schmiermittelsystem verleiht den mit der Schlichte behandelten Glasfasern eine gute Tränkbarkeit und führt auch zu einem guten Zusammenhalt des Bündels der mit der Schlichte versehenen Pasern. Die Tränkbarkeit ist insbesondere wichtig, wenn die mit der Schlichte versehenen Glasfasern noch weiterbehandelt werden müssen, beispielsweise mit einem elastomeren Material. Der dem Glasfaserbündel verliehene Zusammenhalt ist während der Behandlung des Bündels bei nachfolgenden Verarbeitungsschritten wichtig.
Poyvinylpyrrolidon allein wird im allgemeinen als ein filmbildendes Material betrachtet. In Verbindung mit Polyoxyäthylenßorbitan-Tristearat und PoVoxyäthylensorbitan-Trioleat ergibt sich bei diesem Material jedoch ein synergistischer Effekt. Im allgemeinen bevorzugt man es, die drei genannten Bestandteile des Schmiermittelsystems mit gleichen Gewichtsanteilen vorzusehen, und zwar mit Gewichtsanteilen zwischen 0|l und 5>0 '%vy bezogen auf das Gesamtgewicht der Schlichte. Die
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Mengen können jedoch entsprechend dem angestrebten Effekt auf das mit der Schlichte versehene Glasfaserbündel verändert werden. Wenn beispielsweise ein erhöhter Zusammenhalt des Stranges erwünscht ist, dann wird die Menge des Polyvinylpyrrolidon entsprechend erhöht.
Beispiele für filmbildende Materialien, die in Verbindung mit dem zusammengesetzten Schmiermittelsystem verwendet wurden, sind Carboxymethylcellulose,.Äthyl-Zellulose, Polyacrylamide und polycarboxylierte Vinylpolymere.
Beispiele für Kuppelungsstoffe, die in Verbindung mit dem zusammengesetzten Schmiermittelsystem verwendet wurden, sind organo-funktionelle Silane, wie z.B. polyamino-funktionelles Silan (Z-6Q5O), amino-funktionelles Silan (Z-6O2O und Z-6026), methacryla£.-funktionelles kathionisches Silan (Z-6031), merkapto-funktionelles Silan (Z-6062), vinyl-funktionelles Silan (Z-6075) und chloralkyl-funktionelles Silan (Z-6076), die sämtlich von der Firma Dow Corning Corporation USA vertrieben •werden. Weitere Silane sind: l^-aminopropyltrimethoxy-Silane (A-IlOO und SC-39OO), die von der Firma Union Carbide Corporation,USA, bzw. von der Firma General Electric Corporation,USA1 in den Handel gebracht werden. Weitere Silane sind: Vinyltrichlor-Silan (A-15O), Vinyltriäthoxy-Silan (A-15D,Vinyl-tri (P-methoxyäthoxy)-Silan (A-172),if<-methacryloxypropyltrimethoxy- -Silan (A-171!), Y-glycidoxypropyltrimethoxy-Silan (A-I87), N-bis φ-hydroxyäthyD-^-aminopropyltriäthoxy-Silan (A-IIl).und N-ß (aminoäthyl)-lT-aminopropyltrimethoxy-Silan (A-1120), die alle von der Firma Union Carbide Corporation USAfhergestellt werden.
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Beispiele zusätzlicher Schmiermittel, Schaumerzeuger und Emulgierungsmittel, welche in Verbindung mit dem zusammengesetzten Schmiermittelsystem gemäß der Erfindung verwendet wurden, sind langkettige anionische Fettsäurederivate, die von der Firma Emery Industries, Inc., USA, unter der Marke "TWITCHELL 7^40" vertrieben werden, Dioctylphthalat, welches von der Firma Dow Corning Corporation,USA,unter der Bezeichnung "DC 231" ver-. trieben wird, Octylphenoxypolyäthoxyäthanol, welches von der Firma Rohm & Haas unter der Bezeichnung "TRITON X-100", von der Firma General Electric Corporation,USA,unter der Bezeichnung "CF-1088" und von der Firma Quaker Chemical Company,USA, unter der Bezeichnung "X-1104" in den Handel gebracht wird.
Wenn die Glasfasern mit einer Schlichte versehen werden, die lediglich aus dem zusammengesetzten Schmiermittelsystem besteht 'und keine filmbildenden Materialien, Ge.latinierungsmittel, Kuppelungsstoffe oder andere Materialien enthält, die normalerweise in einer Schlichte für Glasfasern vorhanden sind, dann bleibt bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel nach dem Trocknen der Glasfasern auf diesen eine Beschichtung zurück, die einen Anteil von etwa 0,1 bis etwa 1,5 Gew.-%.., bezogen auf .das Gewicht der mit der Schlichte versehenen. Glasfasern ausmacht. Vorzugsweise liegt die Menge der auf den Glasfasern zurückbleibenden Beschichtung zwischen etwa 0,2 und etwa 0,6 Gew.-#> , bezogen auf das Gewicht der überzogenen Glasfasern.
Es ist ein Vorteil der erfindungsgemäßen Schlichte für Fasern, insbesondere für Glasfasern, daß sie den Fasern eine verbesserte Abriebfestigkeit während nachfolgender Bearbeitungsvorgänge verleiht.
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Es ist ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Schlichte, daß sie einem Faserbündel, insbesondere, einem Glasfaserbündel, einen ausreichenden Zusammenhalt und gleichzeitig eine hervorragende Biegsamkeit verleiht.
Es ist ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Schlichte, daß sie mit thermoplastischen überzügen oder Mänteln, insbesondere aus Polyvinylchlorid, kompatibel.ist. und mit diesen nicht reagiert.
Es ist schließlich ein Vorteil der erfindungsgemäßen Schlichte, daß die mit ihr behandelten Pasern, insbesondere.Glasfasern, nachdem sie sicher gebündelt sind, beispielsweise durch Bandagieren bzw. durch Anbringen von Endkappen, eine gleichmäßige Tränkbarkeit bzw. Dochtwirkung gegenüber harzförmigen Materialien, wie z.B. Epoxydharzenfaufweisen.
Die Verwendung des zusammengesetzten Schmiermittelsystems gemäß der Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
Beispiel I
Bestandteile Gew. -%
,Polyvinylazetat 1,0
Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat 0,5
Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat ■ 0,5
1 Polyvinylpyrrolidon .0,5
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Bestandteile Gew.-%
in Wasser dispergierbares Epoxydharz 1*5
Essigsäure 0,15
Methyizellulose . "' 0,75
entionisiertes Wasser Rest
: Beispiel II
Bestandteile Gew.-5?
Polyvinylazetat Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat Polyvinylpyrrolidon
'in Wasser dispergierbares Epoxydharz Essigsäure entionisiertes Wasser
... . Beispiel III
Bestandteile
: Polyvinylazetat : Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat
Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat . Polyvinylpyrrolidon 'in Wasser dispergierbares Epoxydharz Essigsäure
entionisiertes Wasser 1,0 0,5 0,5 0,5 .
1,5 0,15 Rest
Gew. -%
0,0 - 20,0 0,1 - 5,0 6,1 - 5,0 0,1 - 5,0 0,0 - 20,0 bis zu einem pH-Wert von 3,0 - 7,0
Rest
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Beispiel IV Bestandteile
Polyvinylazetat Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat Polyoxyathylensorbitan-Trioleat Polyvinylpyrrolidon in Wasser dispergierbares Epoxydharz Essigsäure
entionisiertes Wasser Gew. -%
0,5 - 2,0 0,25-1,0 0,25-1,0 .0,25-1,0 0,5 - 3,0
bis zu einem pH-Wert von 3,0 - 7,0
Rest
Beispiel V Bestandteile
Polyvinylazetat langkettige Fettsäurederivate Polyäthylenglykolmonostearat Dioctylphtalat in Wasser dispergierbares Epoxydharz Essigsäure
entionisiertes Wasser Gew. -%
0,5 0,5 0,5 1,5
bis zu einem pH-Wert von 3,0 - 7,0
Rest
Dem Mischverfahren werden vorzugsweise zunächst getrennte Teilmisohungen angesetzt, und diese Teilmischungen werden dann in einem Hauptmischf.efäß vereinigt. Die Herstellung einer Teilralschunf, I eriolgt in der Weise, daß das in Wasser dispergior-
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bare Epoxydharz, die Essigsäure, das Pblyoxyäthylensorbitan- -Tristearat und das Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat gemischt werden. Diese Mischung wird dann unter .Rühren auf Temperaturen zwischen etwa 2*1° G und etwa 49° C erwärmt, bis das Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat schmilzt und .die Mischung homogen wird. Dann werden ungefähr 20 Volumen % des benötigten Wassergehaltes langsam zu der homogenen Mischung hinzugegeben, so daß die Mischung sich zunächst verdickt und sich dann in eine Flüssigkeit umwandelt. Die Essigsäure unterstützt in diesem wässerigen System die Dispergierung des Epoxydharzes. Die Herstellung einer Teilmischung II erfolgt in der Weise, daß das .Polyvinylpyrrolidon und etwa 1 Volumen % des benötigten Wassers unter Rühren miteinander gemischt werden. Bei der Herstellung der Teilmischung III wird der Rest des benötigten Wassers in das Hauptmischgefäß gegeben. Dann wird unter Rühren das PoIyvinylazetat langsam zugegeben,und es wird versucht, eine gleichförmige Dispersion zu erhalten. Zu dieser Teilmischung III in dem Hauptmischgefäß wird die Teilmischung I langsam unter Rühren hinzugegeben und anschließend die Teilmischung II und zwar ebenfalls unter Rühren. Das nunmehr in dem Hauptmischgefäß befindliche Gemisch der Teilmischungen wird dann etwa 5 bis 10 Minuten lang gerührt, um mit Sicherheit ein homogenes Gemisch zu erhalten. Schließlich wird der pH-Wert auf etwa 3,0 - 7,0, vorzugsweise auf etwa 3,7'V"0,2 eingestellt.
Das Polyvinylazetat ist im Handel unter der Bezeichnung "25-2813" von der Firma Quaker Chemical Company, USA, erhältlich. Das ,Po'lyoxyäthylen-Tristearat und das Polyoxyäthylen-Trioleat sind im Handel unter den Bezeichnungen "TWEEN 65" und "TWEEN 85" von der Firma Emulsion Engineering Inc., USA, erhältlich. Das Polyvinylpyrrolidon ist im Handel unter der Bezeichnung "PVP-K-90" von der Firma General Aniline Corporation, USA, erhältlich. '
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Das in Wasser dispergierbare Epoxydharz ist im Handel unter der Bezeichnung "MME-3A" von der Firma Owens-Corning Fiberglas Corporation, USA, erhältlich. Die Methylzellulose ist im Handel unter der Bezeichnung "METHOCEL HG 90 DGS" von der Firma Dow Chemical Company, USA, erhältlich.
Andere filmbildende Materialien, welche das Polyvinylazetat und/oder das Epoxydharz ganz oder teilweise ersetzen können, sind Acrylharze, Polyvinylalkohole, Polyester, Stärken, PoIyäthylenimine, verschiedene Nylon- und Teflonarten und Phenolharze.
Andere Schmiermittel, die geeignet sind, das Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat und das Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat ganz oder teilweise zu ersetzen, sind Dioctylphtalat, Silikonöle, Polyäthylenglykol, Glyzerin und langkettige Fettsäurederivate .
Die Schlichten, die gemäß Beispiel I bis V hergestellt wurden, wurden während der Herstellung der Glasfasern auf diese aufgebracht, wobei die Glasfasern bzw. -fäden zu einem Bündel oder Strang vereinigt und auf einem Fadenpaket gesammelt würden. Anschließend wurde eine Anzahl dieser Fa'denpakete auf ein Aufsteckgatter aufgesteckt, so daß von jedem Fadenpaket Faserbündel abgezogen werden konnten und in einem Vorspinnprozess zu einem größeren Bündel vereinigt werden konnten. Die so erzeugte Lunte kann dann entweder auf einem Luntenpaket gesammelt werden oder die Lunte kann in einem kontinuierlicheren Vorgang durch ein thermoplastisches Material, wie z.B. Polyvinylchlorid, geführt werden, wobei das überschüssige Material mit Hilfe eines
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Abstreifers entfernt wird. Das thermoplastische Material dient als Schutzhülle für die Glasfasern. Anschließend wird die Hülle, bzw. der Mantel aus thermoplastxschem Material auf der Lunte einer Wärmebehandlung ausgesetzt. Das Umhüllte Bündel wird dann auf die gewünschten Längen geschnitten, und die Enden des umhüllten Faserbündels werden dann mit Kappen versehen oder bandagiert, beispielsweise mit Hilfe eines Messingringes oder mit anderen Mitteln, di-e als Fitting für das Faserbündel dienen.' In die Enden des Faserbündels wird nach dem Bandagieren Harz injiziert, welches härtbar ist und welches poliert werden kann. Vorzugsweise wird ein Epoxydharz in beide Enden des Bündels ungefähr 0,12 - 0,36 cm tief injiziert. Die erfxndungsgemäße Schlichte sorgt für ein gleichförmiges Ansaugen des Epoxydharzes über das ganze Ende des mit der Schlichte versehenen Faserbündels. Nachdem das Epoxydharz gehärtet ist, wird das. Ende des. Bündels poliert, um den Grad der Liehtdurehlässigkeit zu verbessern.
Der Zweck der Maßnahme, daß Epoxydharz in die Enden des Bündels injiziert wird, ist. zumindest ein zweifacher; 1, ein poliertes Ende des Faserbündels zu erhalten und 2. die Enden der Fasern, bzw. Fäden an ihrem Platz zu halten, wenn das Bündel gebogen wird. Ohne das gehärtete Epoxydharz an den Enden des Bündels verschieben sich nämlich die Glasfasern während des Biegens, wodurch der Grad der Lichtdurehlässigkeit ungünstig beeinflußt wird.
Die erfxndungsgemäße Schlichte kann in der Form eines reversiblen Gels vorliegen, welches sich bei einer Seherb-Beanapruchung verdünnt, oder in der Form einer Flüssigkeit.. Dies hängt normaler-
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weise davon ab, wie das Trocknen des Paserbündels erfolgt. Wenn zwischen der Einrichtung zum Aufbringen der Schlichte und der Wickeleinrichtung für das Fadenpaket ein dielektrischer Ofen angeordnet ist, um den Feuchtigkeitsgehalt des Glasfaserstranges auf weniger als etwa 2 % zu verringern und dadurch das Wandern der Schlichte in dem Fadenpaket zu verhindern, wird vorzugsweise eine flüssige Schlichte verwendet. Wenn übliche Gas- oder Elektroöfen verwendet werden, wird vorzugsweise eine gelartige Schlichte verwendet, um das Wandern der Schlichte auf dem Fadenpaket zu verhindern.
Die Schlichte gemäß vorliegender Erfindung muß die oben beschrie: benen Eigenschaften aufweisen, da sonst die Fasern, insbesondere die Glasfasern, wenn sie auf eine gewünschte Länge geschnitten werden, sich abscheuern oder ihren Zusammenhang in dem Bündel verlieren. Hierdurch geht aber die Lichtdurchlässigkeit von einem Ende des Faserbündels zum anderen verloren oder wird beträchtlich reduziert. Dieser Verlust an Lichtdurchlässigkeit wird extrem wichtig, insbesondere wenn die Länge des Lichtleiters erhöht wird. Zum Kompensieren des Verlustes der Lichtdurchlässigkeit während des Schneidvorganges wird nur in die Enden des Bündels ein harzförmiges Material injiziert, welches härtbar und polierbar ist, bzw. das Bündel wird nur an seinen Enden mit einem solchen harzförmigen Material imprägniert. Insbesondere auf den Poliervorgang hat die erfindungsgemäße Schlichte einen günstigen Einfluß. Keine der bekannten Schlichten besitzt diese Eigenschaft,und es ist erst mit der erfindungsgemäßen Schlichte möglich, den Poliervorgang erfolgreich durchzuführen. Die erfindungsgemäße Schlichte ermöglicht es überdies, den pQliervorganß durchzuführen, ohne eine der oben erwähnten wünschenswerten Eigenschaften zu opfern.
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Es gibt Situationen, in denen es wünschenswert ist, der erfindungsgemäßen Schlichte ein anorganisches Pigment zuzusetzen, welches bei Lichtleitern benutzt wird, um die Anzahl "der Fäden des Lichtleiters anzugeben.
Beispiel VI
' Bestandteile . Gew. -%
Polyvinylazetat 1,0
Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat 0,5
Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat 0,5
Polyvinylpyrrolidon 0,5
in Wasser dispergierbares Epoxydharz 1,5
Essigsäure 0,15
Methylzellulose . ' 0,75
Anorganisches Pigment .0,25
entionisiertes Wasser · Rest
Das anorganische Pigment wird in der gelierten Schlichte in Suspension gehalten. Einige anorganische "Pigmente, die in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Schlichte benutzt wurden, sind: ARIDYE Padding Yellow (4GLO9-9859)> Inmont Padding Pink (N3BO9- -938I), ARIDYE Padding Blue (2GO9-9750), Inmont Padding Green (NBO9-948O), ARIDYE Padding Orange (O9-9898), and ARIDYE Padding Violet (09-9652). Das Pigment kann der Schlichte in Konzentrationen zwischen 0,25 und 10»° Gew.-^ beigegeben werden.
Glasfasern, die mit einer Schlichte gemäß Beispiel I bis VI be-
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handelt wurden und anschließend getrocknet wurden, haben einen Uberzugsanteil von etwa 0,25 bis etwa 3,0 Gew.-% , bezogen auf das Gewicht der beschichteten Fasern. Vorzugsweise liegt der Anteil der Peststoffe des Überzuges bei Strängen aus behandelten Glasfasern zwischen etwa 0,4 und 1,0 Gew..-%t bezogen auf das Gewicht der beschichteten Fasern.
Es wird angenommen, daß die Kombination der filmbildenden Materialien des Polyvinylazetats und des in Wasser dispergierbaren Epoxydharzes in Verbindung mit den Bestandteilen des Schmiermittelsystems zu einem Strang bzw. einem Bündel von Glasfasern führt, welches ausgezeichnet bearbeitbar ist, wobei ein guter Zusammenhalt des Stranges gewährleistet ist und wobei ferner gewährleistet ist, daß keine Reaktionen mit einer Umhüllung aus thermoplastischem Material auftreten. Außerdem ergibt sich eine gute Durchtränkbarkeit bzw. eine hervorragende Dochtwirkung, wenn das mit der Schlichte behandelte Faserbündel während bzw. nach dem Anbringen der Endkappen mit harzförmigem Material imprägniert wird. Das Schmiermittelsystem der erfindungsgemäßen Schlichte dient als gutes Naßschmiermittel zum Schutz des Stranges bei der Herstellung, insbesondere, wenn die Schlichte mit einer Vorrichtung aufgebracht wird,und wenn die mit der Schlichte versehenen Fasern zu einem Strang gesammelt werden. Das Schmiermittelsystem ist ferner ein gutes Trockenschmiermittel, welches die Stränge während weiterer Verarbeitungsvorgänge schützt, beispielsweise während des Fachens, während des Umhüllens mit einem thermoplastischen Mantel, während des Anbringens der Endkappen usw. .
In einigen Fällen ist es wünschenswert, ein mit der Schlichte versehenes Bündel von Glasfasern mit einem anderen, mit einer
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Schlichte versehenen Bündel von Glasfasern zu kombinieren, welches gefärbt.ist, um auf diese Weise das Enderzeugnis durch einen Farbcode zu identifizieren und um dem Faserbündel Stabilität zu verleihen. Eine Sehlichte, welche sich in diesem Zusammenhang bewährt hatjUnd welche gegenüber der Schlichte für die Lichtleiter inert ist, bzw. nicht mit dieser reagiert, hat vorzugsweise folgende Zusammensetzung:
Beispiel VII
Bestandteile . Gew.-%
Polyäthylenimin 3,0
langkettige Fettsäurederivate 1,0
Methylzellulose 0,8
anorganisches Pigment .6,0
entionisiertes Wasser Rest
Beispiel VIII
Bestandteile Gew.-g
Polyäthylenimin ·. 1,0-10,0 langkettige Fettsäurederivate 0,25-3,0
Methylzellulose 0,25-1,5
Anorganisches Pigment 0,25-10,0
entionisiertes Wässer Rest
Beim Mischen der Schlichten gemäß Beispiel VII und VIII werden zunächst ungefähr 3/4 des benötigten Wassers in ein Hauptmischgefäß gegeben,und anschließend wird diesem Wasser unter Rühren
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das Polyäthylenimin beigegeben. Danach werden die langkettigen Fettsäurederivate mit genügend Wasser verdünnt, um ihre Dispergierbarkeit ausreichend zu erhöhen, bevor sie in das Hauptmisch-■ gefäß gegeben werden. Anschließend wird dann unter Rühren etwa eine halbe Stunde lang,oder bis die Mischung sehr viskos wird, die Methylzellulose in das Hauptmischgefäß eingegeben. Das anorganische Pigment wird mit dem restlichen Wasser verdünnt und dann unter Rühren in das Hauptmischgefäß eingegeben. Der gesamte Inhalt des Hauptmischgefäßes wird schließlich nach Beigeben des letzten Mischungsbestandteils,vorteilhafter Weise,zusätzlich noch für zwei weitere Stunden gerührt. ·
Das Polyäthylenimin ist im Handel unter der Bezeichnung "PEI-I8" von der Firma Dow Chemical Company, USA, erhältlich. Die langkettigen Fettsäurederivate sind im Handel unter der Bezeichnung "TWlTCHELL 7^40" von der Firma Emery Industries, USA, erhältlich. Die Methylzellulose ist im Handel unter der Marke 11METHOCEL HG 90 DGC" von der Firma Dow Chemical Company,USA, erhältlich und die anorganischen Pigmente werden von der Firma Interchem Industries,USA, vertrieben.
Die Schlichten gemäß Beispiel VII und VIII wurden während des Herstellungsvorganges auf G75~Lunten aus Ε-Glas aufgebracht, die anschließend zu einem Strang zusammengefaßt wurden und zu einem Strangpaket aufgewickelt wurden. Auf die mit der Schlichte gemäß Beispiel I bis V versehenen Faserbündel wurden die mit der Schlichte gemäß Beispiel VII bis VIII behandelten Lunten oder Stränge spiralig aufgewickelt und zwar mit etwa einer Windung pro 2,5 cm, um auf diese Weise den Zusammenhalt des Faserbündels zu unterstützen, d.h., um zu verhindern, daß die Enden des Bündels auseinanderfallen, sowie zu dem Zweck, die Identifizierung mit Hilfe von Farbe, bezüglich der Anzahl der
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Enden des Paserbündels zu erleichtern.
Glasfasern, die mit Schlichten gemäß Beispiel VII und VIII behandelt und anschließend getrocknet wurden, besaßen einen Überzugsanteil von etwa 0,5 bis etwa 2,5 Gew.-^, bezogen auf das Gewicht der überzogenen Fasern. Vorzugsweise betrug der Gewichtsanteil des Überzuges etwa 0,7 bis etwa 1,2 Gew.-^, bezogen auf· das Gewicht der überzogenen Pasern.
Als günstig hat es sich erwiesen, wenn die Schlichte derart auf die Glasfasern aufgebracht wird, dass der Anteil der Schlichte bezogen auf das Gewicht der mit der Schlichte behandelten Glasfasern zwischen o,l und 3,ο Gew.-%, vorzugsweise zwischen o,4 und l,o Gew.-% liegt. Vorteilhaft ist auch ein Anteil der Schlichte von etwa 1,5 Gew.-%.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispxel sind die Glasfasern, welche in Form eines ganzen Bündels vorliegen, mit einer Schicht einer Schlichte versehen, welche einen Anteil von etwa o,25 bis etwa 3,ο Gew.-%bezogen auf das Gesamtgewicht der beschichteten Glasfasern ausmacht, wobei die Schlichte in Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Schlichte folgende Bestandteile enthält:
Polyvinylazetat 4,5
langkettige Fettsäurederivate o,5
Polyäthylenglykolmonostearat o,5
Dioctylphtalat o,5
in Wasser dispergierbares Epoxydharz 1,5 Essigsäure bis zu einem pH-Wert von 3,ο und 7,o
entionisiertes Wasser Rest
Vorzugsweise sollte der Anteil der Schlichte auf den Glasfasern
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zwischen etwa ο,k und etwa 1,ο Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der mit der Schlichte behandelten Fasern betragen.:
Gemäss einem weiteren, bevorzugten Ausführungsbeispiel sind gefärbte Glasfasern in Form eines ganzen Bündels mit einer Schicht aus einer gefärbten Schlichte versehen, so dass die Glasfasern für Lichtleiter geeignet sind, in denen gefärbte Glasfasern, welche spiralförmig um die Lichtleiter herumgewickelt sind, den Zusammenhalt der Lichtleiter unterstützen helfen, wobei die gefärbten Glasfasern bei der Identifizierung des Durchmessers und der Anzahl der Fasern des Lichtleiters helfen und wobei die au-f den Glasfasern vorhandene Schicht etwa "o,5 bis etwa 2,5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der mit der gefärbten Schlichte behandelten Glasfasern ausmacht und wobei die gefärbte Schlichte in Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Schlichte folgende Bestandteile enthält:
Polyäthylenimin l,o-lo,o
langkettige Fettsäurederivate o,25-3,ο
Methyizellulose o,25-1,5
anorganisches Pigment o,25-lo,o
entionisiertes Wasser Rest
Dabei wird jedoch besonders eine gefärbte Schlichte bevorzugt, die in Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Schlichte folgende Zusammensetzung aufweist:
Polyäthylenimin 3,ο
langkettige Fettsäurederivate l,o
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MethylZellulose ο, 8
anorganisches Pigment 6,ο ·
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Ein besonderer Vorteil der zuletzt aufgeführten Schlichten besteht darin, dass sie mit dem Bündel der beschichteten Glasfasern nicht reagiert bzw. dass sie mit der für das Glasfaserbündel verwendeten Schlichte kompatibel ist.
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Claims (1)

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    Patentansprüche
    1. Schlichte für Pasern, insbesondere für Glasfasern für optische Zwecke, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Schmiermittelsystem enthält, welches Polyoxyäthy-. lensorbitan-Tristearat, Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat und Polyvinylpyrrolidon enthält, wobei diese Stoffe vorzugsweise in gleichen Gewichtsanteilen zwischen etwa 0,1 und 0,5 Gew.-?, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schlichte,vorhanden sind.
    2. Schlichte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie in Gew.-% , bezogen'auf das Gesamtgewicht der Schlichte, folgende Bestandteile enthält:
    Polyvinylazetat 0,0 - 20,0
    Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat 0,1 - 5,0
    Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat 0,1 - 5,0
    Polyvinylpyrrolidon . 0,1 - 5,0
    ... in Wasser dispergierbares Epoxydharz 0,0 - 20,0
    Essigsäure ' .. bis zu einem pH-Wert
    . von 3,0 .- 7,0
    entionisiertes Wasser Rest
    3. Schlichte nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß
    sie in Gew.-% , bezogen auf das Gesamtgewicht der Schlichte, •folgende Bestandteile enthält:
    Polyvinylazetat 0,5 - 2,0
    Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat .0,25-1,0
    Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat 0,25-1,0
    Polyvinylpyrrolidon 0,25-1,0 - 29 -
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    k-155
    19.5.72
    in Wasser dispergierbares Epoxydharz . 0,5-- 3,0
    Essigsäure ' bis zu einem
    pH-Wert von 3,0 - 7,0
    entionisiertes Wasser Rest
    Ii. Schlichte für Pasern, insbesondere für Glasfasern für op-.tische Zwecke, dadurch gekennzeichnet, daß sie in Gew.-JS, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schlichte, folgende Bestandteile enthält:
    Polyvinylazetat 1,0
    Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat 0,5
    Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat 0,5
    Polyvinylpyrrolidon 0,5
    in Wasser dispergierbares Epoxydharz 1,5
    Essigsäure . 0,15
    Methylzellulose 0,75
    entionisiertes Wasser Rest J
    5. Schlichte für Pasern, insbesondere für Glasfasern für op-· tische Zwecke, dadurch gekennzeichnet,- daß sie in Gew.-J?, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schlichte, folgende Bestandteile enthält: :
    Polyvinylazetat 1,0
    Polyoxyäthylensorbitan-Tristearat 0,5
    Polyoxyäthylensorbitan-Trioleat 0,5 ' i
    Polyvinylpyrrolidon 0,5
    in Wasser dispergierbares Epoxydharz 1,5
    Essigsäure 0,15 !
    entionisiertes Wasser Rest - 3o -
    209852/1104
    A 39 512 m 2277213
    k-155 , "
    19.5.72
    6. Schlichte nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich 0,25 Gew.-% eines organischen Pigments enthält.
    7. Schlichte nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich filmbildende Materialien, Gelatinierungsmittel, Kuppelungsstoffe, Schmiermittel, Schaumerzeuger und/oder Emulgierungsmxttel enthält.
    20985?/1TOA
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