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Handkurbel Die Erfindung bezieht sich atif eine Handkurbel, insbesondere
für die Betätigung von Sonnenjalousien, Markisen, Rolläden und dergleichen, mit
einem Mittelstück, dessen Enden gabelförmig ausgebildet sind und Endstücken, die
über den größten Deil ihrer Länge zylindrisch sind und in der Nähe eines Endes eine
Schulter für die Anlage einer die zylindrischen Bereiche umgebenden Griffhülse und
abgeflachte Endbereiche aufweisen, mit denen sie in die gabelförmigen Enden des
Mittelstückes eingreifen und dort durch Gelenkbolzen gehalten sind.
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Bei der Herstellung von Handkurbeln dieser Art wurde für die Endstücke
bisher massives Rundmaterial verwendet, dessen Durch messer mindestens gleich dem
größten vorkommenden Durchmesser ist, der an dem die Schultern bildenden Bund vorhanden
ist.
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Von diesem Ausgangsmaterial mußte zunächst über eine beträchtliche
Länge durch Abdrehen Material abgenommen werden, um einen Durchmesser herzustellen,
auf den sich eine Griffhülse mit ausreichender Wanddicke aufschieben läßt. Danach
mußte beiderseits
durch Fräsen Material abgenommen werden, um die
abgeflachten Endbereiche zu erhalten. Beim Fräsen entstehen jedoch unvermeidlich
Grate, die in einem weiteren Arbeitsgang entfernt werden müssen.
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Nachteilig an dieser Art der Fertigung ist die relativ große aufzuwendende
Arbeitszeit und auch der große Materialverlust, der durch die Spanabnahme beim Drehen
und Fräsen entsteht. Außerdem müssen, um den Materialaufwand und die Zerspanungsarbeit
in Grenzen zu halten, verhältnismäßig dünne Griffhülsen verwendet werden, da ein
bestimmter Außendurchmesser der Teile vorgegeben ist. Die Stabilität der pulsen
ist deshalb nicht so groß, wie dies an sich wünschenswert ist. Wiederum zur Veimeidung
eines allzu großen Arbeitsaufwandes muß eine verhältnismäßig rauhe Oberfläche in
den zylindrischen Bereichen der 3ndstücke in Kauf genommen werden.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Handkurbel der eingangs
genannten Art so auszubilden, daß sowohl die Bearbeitnngszeit verkürzt als auch
Material gespart wird und ohne Mehraufwand an Arbeitszeit beliebig stabile Griffhülsen
verwendet werden können.
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Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die abgeflachten
Endbereiche an den Endstücken durch Pressen hergestellt und die Schultern durch
separate Ringe gebildet sind,
die durch Preßsitz auf den zylindrischen
Bereichen gehalten werden, wobei zur Herstellung der Preßsitze im Preßsitzbereich
an die zylindrischen Bereiche Vorsprünge angeprägt sind, während gegenüber den übrigen
Teilen der zylindrischen Bereiche die separaten Ringe Spiel aufweisen.
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Eine so ausgebildete Handkurbel läßt sich wesentlich billiger herstellen,
da sowohl an Arbeitszeit als auch an Material gespart wird. Die Materialersparnis
beruht darauf, daß als Ausgangsmaterial ein Rundmaterial mit wesentlich geringerem
Durchmesser als bisher verwendet werden kann. Dies ist dadurch möglich geworden,
daß einmal die Schulter durch einen aufgepreßten Ring gebildet wird und zum anderen
dadurch, daß der abgeflachte Bereich an jedem Endstück durch Pressen hergestellt
wird, wobei sich der abgeflachte Teil auch nach der Seite hin über den Durchmesser
des Ausgangsmaterials hinaus ausbreitet, so daß im wesentlichen die gleiche Grundform
erhalten wird, wie sie bei der bisher angewendeten Herstellungsart erzielt wurde.
Ein wesentlicher Teil der Arbeitsersparnis beruht auch darauf, daß das Entgraten,
das nach einem Fräsvorgang unvermeidlich ist, wegfällt. Beim Herstellen der abgeflachten
Bereiche durch Pressen nämlich entstehen keine Grate, vielmehr werden erwünschte
Abrundungen an den Außenflächen gewonnen. Durch die Erfindung ist es auch möglich
geworden, den zylindrischen Bereichen ohne Mehraufwand an Arbeit einen geringeren
Durchmesser zu geben als bisher, da lediglich die Auswahl eines geeigneten Ausgangsmaterials
erforderlich
ist. Dadurch können die Griffhülsen eine größere Wanddicke erhalten und sind dadurch
bruchsicherer als die aus Gründen der Rentabilität bisher verwendeten Griffhülsen
mit dünnerer Wandstärke, die ja deshalb verwendet wurden, um Zerspanungsarbeit beim
Abdrehen des Ausgangsdurchniessers einzusparen.
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Die Vorsprünge, auf die die Ringe, die die Änschlagschultern bilden,
aufgepreßt werden, können beliebig ausgebildet sein.
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Besonders vorteilhaft sind aber rippenförmig ausgebildete Vorsprünge,
wobei sich diese längs Mantellinien der zylindrischen Bereiche erstrecken. Zweckmäßig
sind z.B. vier gleichmäßig über den Umfang verteilte Vorsprünget Solche Vorsprünge
haben den Vorteil, daß sie sich parallel zur Aufpreßrichtung der Ringe erstrecken,
so daß sich diese besonders leicht aufschieben lassen.
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Zweckmäßigerweise wird für die endstücke ein Ausgangsmaterial verwendet,
das im Bereich der zylindrischen Teile außer einer eventuellen Oberflächenbehandlung
durch Verchromen oder dergleichen überhaupt nicht bearbeitet wird, so daß die zylindrischen
Bereiche der Endstücke Oberflächen aufweisen, die durch spanlose Formgebung, wie
z.B. Ziehen oder Strangpressen hergestellt sind. In Betracht kommen verschiedene
Materialien.
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In der Regel bestehen Mittelstück und Endstücke aus Stahl, wobei dann
für die Endstücke zweckmäßigerweise gezogener Rundstahl
verwendet
wird. Die Griffhülsen bestehen in der Regel aus Kunststoffrohren, vorzugsweise VC-Rohren.
Durch die Verwendung eines gezogenen Ausgangsmaterials erhält man eine weseitlich
glattere Oberfläche, als sie nach dem Abdrehen eines Teiles von größerem Durchmesser
entsteht, vor allem, wenn man in Betracht zieht, daß ein Feindrehen aus wirtschaftlichen
Gründen Ja nicht in Betracht kommt. Die glattere Oberfläche ist für eine leichte
Drehung der Griffhülsen von Vorteil.
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Die erfindungsgemäße Kurbel kann in an sich bekannter Weise so ausgebildet
sein, daß im Mittelstück federnd gegen die abgeflachten Bereiche der Endstücke gedrückte
Druckbolzen angeordnet sind, die auf die Seitenflächen der abgeflachten End bereiche
einwirken und dadurch die Endstücke in einer gestreckten.oder abgewinkelten Stellung
arretieren. Diese an sich bekannte Ausbildung ist auch möglich, wenn die abgeflachten
Endbereiche durch Pressen hergestellt werden, da auch hierbei entsprechende Seiten
flächen herstellbar sind, die eine Arretierung der Stellungen ermöglicht.
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Ein Verfahren zur Herstellung einer Handcurbel der beschriebenen Ausbildung
ist dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial für die Endstücke Rundmaterial,
z.B. gezogener Rundstahl, mit einem Durchmesser verwendet wird, der gleich dem Enddurchmesser
der zylindrischen Bereiche an den Endstücken ist und daß die abgeflachten Endbereiche
sowie die Preßsitz-
Vorsprünge in einem Arbeitsgang durch Pressen
hergestellt werden. Zweckmäßig ist hierbei vor allem das Pressen des Rundmaterials
in kaltem Zustand. Bei den vorkommenden Abmessungen (der meist vorkommende Außendurchmesser
ist 14 mm) ist ein Kaltpressen ohne weiteres möglich. Bei besonders großen Eurbein
kommt auch eine Warmpressung in Betracht.
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In der Zeichnung ist eine erfindungsgemäße Handkurbel dargestellt.
Es zeigen: Zig. 1 eine Gesamtdarstellung einer Handkurbel, die zur Hälfte axial
geschnitten und zur Hälfte in Ansicht dargestellt ist.
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Fig. 2 das Ausgangsmaterial fUr die Herstellung eines Endstückes,
Fig. 3 ein Zwischenstadium bei der Herstellung eines Bndstückes, bei dem der Preßvorgang
schon durchgeführt, der Schulterring jedoch noch nicht aufgeschoben ist und Fig.
4 eine Teilansicht des in Fig. 3 dargestellten Werkstückes in Richtung des Pfeiles
IV in Fig. 3.
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Die Hauptteile der Handkurbel sind ein Xittelstück 1, ein Antriebs-Bndstück
2 und ein Abtriebs-Endstück 3. Die Darstellung
ist so gewählt, daß
der in der Zeichnung oben liegende Teil des Endstückes gegenüber dem geschnittenen
unteren Teil um 900 verdreht ist. Außerdem ist das Endstück 3 im gegenüber dem Mittelstück
1 nicht abgeknickten Zustand, das Endstück 3 hingegen im abgeknickten Zustand dargestellt.
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Das Mit tel stück 1 besteht aus einem Rohr 4, einer innerhalb des
Rohres befindlichen Schrauben druckie der 5 und lZruckbolsen 6, wobei an beiden
Mhden der Feder 5 ein solcher Druckbolzen angeordnet ist, in der Zeichnung jedoch
nur ein Druckbolzen sichtbar ist. Das Rohr 4 ist an seinen Enden geschlitzt, so
daß dort gabelförmige Endteile 7 vorhanden sind. In den Gabel armen je des gabelörmigen
Endtei le s sind miteinander fluchtende Bagerbohrungen 8 angeordnet, die von Lagerbolzen
9 durchgriffen sind.
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Die Lagerbolzen 9 sind an beiden Enden vernietet und dadurch axial
gesichert. Das Rohr 4, die Bolzen 9 und die Feder 5 bestehen aus Metall, in der
Regel aus Stahl, während die Driickbolzen 6 zweckmäßigerweise aus Kunststoff hergestellt
sind.
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Das Antriebs-Endstück 2 besteht aus einem Hauptteil 10, mit dem durch
Pressung ein Ring 11 und ein stopfenförmiger Teil 12 fest verbunden sind und aus
einer Griffhülse 13. Der Hauptteil 10 samt aufgepreßtem Ring 11 ist erfindungsgemäß
wie folgt beschaffen.
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Bei seiner Herstellung wird von eimm Rundstab entsprechend Fig. 2
ausgegangen, wobei allerdirgp in Fig. 2 bereits eine gewisse Bearbeitung stattgefunden
hat, nmmlich durch Bohren eines Sackloches 14 an einem Binde und Herstellen einer
Abrundung 15 am anderen Ende. Der Durchmesser d ist der endgültige Durchmesser des
Teiles und beträgt bei einer gängigen Große der Kurbel z.B. 9,8 mm. Zweckmäßig ist
die Verwendung von legiertem Stahl, der durch Ziehen zu einem Rundstab vQm Durchmesser
d geformt ist. Der wie beschrieben vorbereitete Stab wird nun durch Kaltpressen
derart verformt, daß an seinem einen Ende ein abgeflachter Teil 16 von einer Breite
b entsteht und daß außerdem anschließend an den abgeflachten Teil 16 vier kurze
Längsrippen 17 gebildet werden, die gleichmäßig über den Umfang verteilt sind. Der
Umschreibungskreis für die Rippen 17 hat einen Durchmesser, der etwas größer ist
als der Innendurchmesser 4 des Ringes 11. Am abgeflachten Teil 16 befinden sich
zwei Seitenflächen 18, 19 und eine Stirnfläche 20.
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Diese Flächen brauchen Jedoch nicht so eben zu sein, wie dies in der
Zeichnung hergestellt ist, sondern können etwas gewölbt sein.
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Bei der weiteren Herstellung des Antriebs-Endstückes wird in den abgeflachten
Teil 16 eine Gelenkbohrung 21 gebohrt. AuBerdem wird der Ring 11, der separat durch
Drehen hergestellt ist, entsprechend den beiden Pfeilen 22 über den zylindrischen
Bereich 23 mit dem Durchmesser d geschoben. Der Durchmesser di
ist
etwas größer als der Durchmesser d, so daß bis zu den Vorsprüngen 17 hin ein müheloses
Verschieben möglich ist.
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Wenn sich der Ring 11 an die Vorsprünge 17 angelegt hat, muß der Ring
kräftig auf die Vorsprünge 17 aufgepreßt werden, da ja deren Umschreibungskreis
größer ist als der Innendurchmesser di des Ringes. Der so gebildete Teil kann nun
noch oberflächenbehandelt werden, z.B. durch eine Glanzverchromung. Der Ring 11
bildet nun eine Anlageschulter 24 für die Griffhülse 13, die auf den Bereich 23
aufgeschoben wird. Der Innendurchmesser der Griffhülse 13 ist etwas kleiner als
der Durchmesser d, so daß sich die Hülse auf dem Bereich 23 leicht drehen läßt.
Ihre Wanddicke a wird so gewählt, daß die erforderliche Stabilität gegeben ist Dies
ist z.B. der i?i bei einer Hülse aus PVC,die einen Außendurchmesser von 14 am und
eine Wanddicke a von 2 mm hat. Zur axialen Fixierung der HIilse wird in die Sackbohrung
14 der gerändelte Schaft 25 des stopfenförmigen Teiles 12 eingepreßt. Die Auswerte
der Rändelung haben deshalb einen größeren Umschreibungskreis als der Innendurchmesser
der Sackbohrung 14. Der Kopfteil 26 des stopfenförmigen Teiles 12 bildet eine weitere
Anlageschulter 27 für die Griffhtllse 13, so daß diese aal fixiert ist Sie hat jedoch
geringes axiales Spiel, ad daß die Drehung relativ zum Teil 10 nicht behindert wird.
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Der abgeflachte Bereich 16 ist so bemessen, daß er ta den Schlitz
des gabelförmigen Bereiches 7 -;. Der Durchmesser
des Bolzens 9
und der Durchmesser der Bohrung 21 sind so bemessen, daß sich das Endstück 2 leicht
um den Bolzen 9 drehen läßt.
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Die Feder 17 drückt den Drtickbolzen 16 gegen den abgeflachten Teil
16, was zur Folge hat, daß eine gewisse Verrastung zwischen einer der Flächen 18,
20 und 19 und dem Bolzen 6 besteht. Im dargestellten Zustand wirkt der Bolzen 6
auf die Flacüe 20 ein, so daß das Endstück 2 mit einer gewissen Kraft auf das Mittelstück
1 ausgerichtet wird. Bei einer Verschwenkung des Endstückes 2 um den Bolzen 9 um
900 wirkt je nach der gewählten Schwenkrichtung der Bolzen 6 mit der Seitenfläche
18 oder der Seitenfläche 19 des abgeflachten Teiles 16 zusammen, so daß auch die
abgewinkelte Stellung fixiert wird. Beim Ubergang von der einen in die andere Stellung
maß die Feder 5 vorübergehend etwas zusammengedrückt werden.
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Das Endstück 3 unterscheidet sich vom Endstück 2 durch die Ausbildung
seines einen Endes. Dieses Ende läuft glatt aus und hat eine Querbohrung 28. Der
glatte Endteil ist zum Anschluß an eine Welle bestimmt, wobei die drehfeste Verbindung
mittels eines Stiftes hergestellt wird, der die Querbohrung 28 durchgreift. Die
axiale Fixierung der Griffilülse 29 in Fig. 1 gesehen nach rechts wird durch eine
Schulter an der Welle oder dergleiche31 gebildet, an die die Kurbel anzuschließen
ist.
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Der vordere Endbereich 30 wurde auf gleiche Weise hergestellt,
wie
dies anhand des Endstückes 2 beschrieben wurde. Ebenso ist der Ring 31 auf gleiche
Art befestigt, so daß auch bei der Herstellung des E(Ldstückes 3 von einem Rundmaterial
ausgegangen werden kann, dessen Durchmesser gleich dem Durchmes- -ser des fertigen
Teiles ist.
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Durch die neue Art der Herstellung läßt sich eine bedeutende Material-
und Arbeitsersparnis erzielen. Der Aufwand an Arbeitszeit kann um mehr als die Hälfte
der bisher benötigten Arbeitszeit verringert werden. Der Materialaufwand bezogen
auf das Materialgewicht läßt sich auf fast die Hälfte reduzieren. Diese wesentlichen
Ersparnisse führen zu einer raschen Amortisation d@s Aufwandes für ein Preßwerkzeug.