DE2022566A1

DE2022566A1 - Verbesserte basische Feuerfeststoffe

Info

Publication number: DE2022566A1
Application number: DE19702022566
Authority: DE
Inventors: Ashworth Edward Arnold; Lithe Trevor Wilinson
Original assignee: STEETLEY Manufacturing Ltd
Current assignee: STEETLEY Manufacturing Ltd
Priority date: 1969-05-07
Filing date: 1970-05-08
Publication date: 1970-11-19
Also published as: GB1312446A

Description

DR.-1NG. RICHARD GLAWE -DIPL-ING. KlAUS DELFS · DIPL-PHYS. DR. WALTER MOLL MÖNCHEN HAMBURG MÖNCHEN

8000 Mönchen 22 · Liebherrjtroß« 20 ·' Tel. (0811) 22 65 2000 Hainburg 52 · Walzstraße 12 · Tel. (0411) 89 22

IHR ZEICHEN BETRIFFT.

IHRE NACHRICHT VOM UNSERZEiCHEN A 7 MÖNCHEN

STEETLEY (Mfg) LTD., a British Company,

Manufacturers, of Gateford Hill, Worksop, Nottinghamshire / England

"Verbesserte basische Feuerfeststoffe"

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung verbesserter feuerfester Formsteine und das so hergestellte Produkt,

Das Vordringen von basischen Stahlherstellungsverfahren unter Verwendung von Sauerstoff verlangte nach neuen und verbesserten feuerfesten Futtermaterialien für die Behälter

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welche in diesen Verfahren verwendet werden. Dies führte zu der Entwicklung von mit Teer oder Pech imprägnierten, gebrannten, basischen Formsteinen, z.B. Ziegeln. Die Formsteine werden gewöhnlich aus totgebranntem Dolomit (doloma), totgebranntem Magnesit (magnesia) oder Mischungen der zwei Materialien hergestellt. Es werden in spezifischer Weise klassierte Fraktionen der Materialien mit einer vorübergehenden Bindung verwendet, welche dazu dient, die Formsteine für eine Handhabung nach dem, gewöhnlich bei 1257 bis 1571 kg/cm (8-10 tons/sq. in.) durchgeführten Pressen geeignet zu machen. Die gepreßten.Formsteine werden anschließend bei einer Temperatur von 100 bis 300⁰C während eines Zeitraums von 24 Stunden getrocknet und anschließend bei einer hohen Temperatur, gewöhnlich im Bereich von Ί400 bis l800°C zur Entwicklung einer keramischen Bindung gebrannt.

Wenn diese Formsteine nach dem Brennen derart mit Teer oder Pech imprägniert werden, daß alle offenen Poren darin ge- · füllt sind, dann zeigt dieser Typ der Formsteine im Betrieb in den Behältern für die Stahlherstellung, die mit Schlacke in Berührung kommen, eine bessere Leistungsfähigkeit, als sie durch Formsteine gezeigt wird, die nicht mit Teer oder Pech imprägniert worden sind. Im Betrieb verkokt der Teer oder das Pech und der zurückbleibende Kohlenstoff zeigt

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BAD

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eine vorteilhafte Wirkung durch das Beschränken des Eindringens der Schlacke durch sowohl physikalisches und chemisches Wirken. Durch das allmählich Ansteigen des zurückbleibenden Kohlenstoffgehaltes des Formsteins wird der Angriff durch die in dem Stahlherstellungsverfahren hergestellte Schlacke allmählich reduziert, wodurch die Leistungsfähigkeit des Pormsteins im Betrieb ansteigt.

Das normale Verfahren zur Imprägnierung gebrannter basischer feuerferster Formsteine mit Teer oder Pech besteht darin, daß man die gebrannten Formsteine auf annähernd 300⁰C erhitzt und anschließend die heißen Formsteine in einen Vakuum/Druck-Behälter verbringt und die Luft in den Formsteinen durch Evakuieren entfernt. Teer oder Pech, welche auf eine derartige Temperatur vorerhitzt sind, daß ihre Viskosität zum Imprägnieren der Poren der Formsteine geeignet ist, wird dann in den evakuierten Behälter gepumpt. Normalerweise muß die Viskosität geringer sein als diejenige, welche eine Auslaufzeit von 18 Sekunden durch einen S.T.P.T.C. 4mm-Teerviskosimeterbecher und vorzugsweise weniger als diejenige, welche eine Auslaufzeit von 12 Sekunden ergibt, sein. Die genaue Methode ist in den Standard-Verfahren von "Testing Tar.and its Products", 6th Edition 1967, published by the Standardisation of Tar Products Test Cornmitee, Gomersal, Cleckheaton, Yorkshire, beschrieben. ·

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Nach 1 bis 2 Stunden wird der Behälter für eine kurze Zeit zur Vervollständigung der Imprägnierung unter Druck gesetzt. Der Druck im Inneren des Behälters wird anschließend auf Atmosphärendruck entspannt . Der heiße Teer oder das Pech wird anschließend aus dem Behälter herausgepumpt, die imprägnierten Pormsteine entfernt und diese sind nach anschließendem Kühlen fertig zum Einbau in dem Behälter für die Stahlherstellung.

Zur Steigerung der Kohlenstoffretention-Eigenschaften dieser Teere und Peche können chemische Additive, insbesondere Oxydations/Polymerisationsmittel oder Polymerisations/ Kondensationsmittel verwendet werden. Leider erhöhen diese Additive bei direkter Zugabe zu dem Teer oder dem Pech dessen Viskosität in den Temperaturbereichen, welche normalerweise in dem Imprägnierungsverfahren angewandt werden, d.h., im Bereich von 40 bis 2ÖO°C derart, daß deren Verwendung in der Praxis schwierig wird.

Es wurde nun gefunden, daß durch ein erstes Imprägnieren

s/
von baischen, feuerfesten Pormsteinen mit einem flüssigen Katalysator-Material, gegebenenfalls gefolgt von einem Erhitzen oder Trocknen der imprägnierten Pormsteine, um Katalysator in den Poren zu hinterlassen, unfeiner anschließenden Imprägnierung mit Teer oder Pech wie oben

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BAD

_mm ρ- _mm

beschrieben, der Kohlenstoffgehalt in den Farmsteinen nach anschließendem Brennen wesentlich erhöht ist. Es wurde ferner gefunden, daß dieses Verfahren in gleicher Weise auf andere poröse, feuerfeste Formsteine als basische feuerfeste Formsteine anwendbar ist, z.B. auf Kohlenstoff-Formsteine, in äffen Poren man ein Netzwerk von Kohlenstoff auszubilden wünscht.

Dementsprechend schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines feuerfesten Formsteines, welches das Imprägnieren eines feuerfesten Formsteines mit einem Katalysator-Material umfaßt, das eine flüssige Konsistenz aufweist und weiter das Imprägnieren des Formsteins mit Teer oder Pech.

Der Katalysator in dem Katalysator-Material ist vorzugsweise eine Substanz, welche die Viskosität von Teer oder Pech erhöht, z.B. durch Polymerisation der Moleküle der niedriger siedenden Fraktionen des Teers oder des Pechs unter Bildung von Polymeren mit höherem Siedepunkt, und vorzugsweise ferner eine Substanz, welche die Ausbeute an Kohlenstoff nach der thermischen Zersetzung des Teers oder des Pechs erhöht. Ein geeigneter Katalysator umfaßt organische Materialien, z.B. Oxydations'/Polymerisafeionamittel oder Polymerisations/Kondensationsmittel,, wie z.B. aromati-

; ; ■■■■■■■■ ■■ ■■ ' :. . - 6 - '■

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BAD-ORIGINAL,.,,.:.... .

sehe SuIfony!halogenide, aromatische und heterocyclische Alkohole und Aldehyde und aromatische Stickstoffverbindungen oder verträgliche Mischungen derselben. Typische aromatische Stickstoffverbindungen umfassen Nitrobenzol, m-Dinitrobenzol, Nitrotoluol, Dinitrotoluol, Trinitrotoluol und Dinitronaphthalin. Der Katalysator kann ebenso ein anorganisches oxydierendes Mittel sein, wie Ammoniumpersulfat, Kaliumpermanganat, Kaliumdichromat oder Natriumnitrat. Gewisse Salze sind gleichfalls wirksam, wie z.B. Aluminiumchlorid, Zinkchlorid und Eisen-(III)-chlorid und Natriumdihydrogenphosphat.

Das Katalysator-Material kann in wesentlichen aus einem Katalysator bestehen, wobei die Imprägnierung des feuerfesten Pormsteines damit bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Katalysators durchgeführt wird. Frei nach Wahl kann das Katalysator-Material eine Lösung oder eine Dispersion eines Katalysators in einem Lösungsmittel oder einem Dispergierungsmittel dafür sein.

Als Träger für die Katalysatoren kann eine breite Vielzahl von hydrophilen und hydrophoben Lösungsmitteln oder Dispergiermitteln verwendet werden. Typische Lösungsmittel sind Wasser; Kohlenwasserstoffe, insbesondere diejenigen, welche von 6 bia 20 Kohlenstoffatome enthalten, wie Benzol, Toluol

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BAD ORIGINAL ^¹- "<^s ^S

und Paraffine: chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie z.B. Dichlor- und Trichloräthylen, und D,ichlorpentan; Alkohole, wie z.B. Äthylalkohol; und Ketone, wie z.B. Aceton und Dioxan. .., ,

Die Menge an im Verhältnis zum Katalysator verwendeten Lösungsmittel oder Dispergiermittel ist wünschenswerterweise die Minimalmenge, welche zur. Sicherstellung einer adäquaten Fließfähigkeit des erhaltenen Katalysatormaterials erforderlich ist, das das Material befähigen wird, in die Poren des Formsteines einzudringen. Geeigneterweise ist die Viskosität des Katalysator-Materials geringer als 18 Sekunden Ausflußzeit durch einen S.T.P.Ϊ,C. ^mm-Teerviskosimeter-Becher mit einem bevorzugten Bereich von 8 bis 15 Sekunden.

.Falls der^ .katalysator flüssig ist oder durch Erhöhen seiner 'l'eiiiperatur verflüssigt werden kann, kann die Verwendung eines Lösungsmittels oder Dispergiermittels überflüssig sein. ■■.':':.-

Der Formstein wird gegebenenfalls nach der Imprägnierung mit dem Katalysator-Material erhitzt. Im^-FaIIe. der Imprägnierung mit Katalysator-Materialien, welche Katalysator und ein Lösungsmittel oder Dispergiermittel enthalten, wird daher das n-rhitzen durchgeführt, um das meiste wenn nicht das gesamte Lösungsmittel oder Dispergiermittel zu ent-

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BAD ORIGINAL ^. -

fernen, z.B. 95$ bis 100$ des Lösungsmittels oder des Dispergiermittels. Im Falle der Imprägnierung mit einem Katalysator-Material, das im wesentlichen aus einem Katalysator besteht, wird das Erhitzen durchgeführt, um höchstens nur ■ Oberflächenschichten des Katalysators durch Verdampfen zu entfernen, z.B. 0 bis 5ßew.-# des Katalysators. Geeigneterweise wird der Formstein auf eine Temperatur im Bereich von H5 bis 300⁰C , vorzugsweise auf auf 100 bis 300⁰C erhitzt.

Nachdem der feuerfeste Formstein mit Teer oder Pech imprägniert worden ist, wird er wünschenswerterweise auf eine Temperatur erhitzt, bei welcher der Teer"oder das Pech teilweise oder vollständig verkokt wird und anschließend wieder mit einer v/eiteren Menge von Teer oder Pech imprägniert, wobei die Stufen des teilweisen oder vollständigen Verkokens mit anschließender Wiederimprägnierung einmal oder mehrere Male ausgeführt werden. In dieser Weise kann der Kohlenstoffgehalt des Formsteines nach dem Brennen zusammenwirkend erhöht sein. Vorzugsweise wird der feuerfeste Formstein teilweise oder vollständig bei einer Temperatur von VjO bis IuOO⁰C, z.b. von 750 bis 85O°C verkokt.

jJie feuerfer.ton Formsteine können scnlj.eßlich durch Er- · hitaen auf eint- Temperatur von über 50ü°C gebrannt werden. Die Hronnstujv ki-.im eine zusätzliche Stufe des erfindungs-

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BAD ORIGINAL"

gemäßen Verfahrens bilden. Wahlweise, kann sie während des Betriebes stattfinden, wo die Formsteine beispielsweise den Teil eines Ofengefüges bilden. Im ersteren Fall kann das Brennen durch Erhitzen der Formsteine in einer reduzierenden Umgebung bewirkt werden, z.B. während sie in Kohlenstoff eingebettet sind, auf eine Temperatur derart, daß der Kohlenstoffgehalt des Teers oder des Peches, der nach dem Erhitzen zurückgeblieben ist, stark erhöht wird und sehr wenig flüchtige Stoffe zurückbleiben.

Nach-einem bevorzugten Merkmal der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines basischen, feuerfesten Formsteins, der nach dem Brennen einen hohen Kohlenstoffgehalt aufweist, vorgesehen, wobei dieses Verfahren das Imprägnieren eines feuerfesten Formsteines mit einem flüssigen Katalysator oder mit einer Lösung eines Katalysators umfaßt, wobei der Katalysator Ammöniumpersulfat, Natriumnitrat, Kaliumpermanganat, Kaiiumdichromate Natriumdihydrogenphosphat, Zinkchlorid, Aluminiumchlorid, Eisen-(Ill)-chlorid, Furfurylalkohol, Furfurylaldehyd, m-üinitrobenzol oder Dinitrotoluol ist und ferner das Imprägnieren des Formsteins mit Teer oder Pech. ilach der Imprägnierung mit deiii Teer oder deij Pech-"kann der - feuerfes.be Forms bein z.B. bei 'PjO bis 85O⁰C verkokt werden.

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BADORtQfNAt:

Es erscheint angemessen, vor der Erläuterung der vorliegenden Erfindung durch Beispiele die zjur Bestimmung der Kohlenstoff-Retention von Teer- oder Pech-imprägnierten Pormsteinen verwendeten Verfahren zu beschreiben:

"Aus den imprägnierten. Pormsteinen geschnittene Proben werden gewogen (Wa) und anschließend in Kohlenstoffgranulat in einer Kammer eingebettet, die so abgeschlossen werden kann, daß sie· eine Sauerstoff-freie Atmosphäre enthält. Die Kammer wird mittels außen angebrachten Siliconcarbid-Heizelementen beheizt. Die Proben werden mit den nachfolgenden Heizgeschwindigkeiten bis auf 800°C aufgeheizt. :

20 bis 200⁰C : 220°C/Stunde 200 bis 500⁰C : 100°C/Stunde 500 bis 800⁰C : 60°C/Stunde

i'/enn die Proben eine Temperatur von 800°C erreicht haben, wird der Ofen ausgeschaltet und auf Raumtemperatur auskühlen i_,elasaen. Dies wird üblicherweise als "Verkoken" bezeichnet und wandelt den gesamten Teer oder das Pech in Koh LtHUJtoff um. Die Proben werden gekühlt, herangenommen, £,ί...·/οί;υη (Wb) und anschließend bei 10Us)⁰C b u> zum korujtauten ifewicht in einem elektrisch beheizten oivri in einer, für Lui'b frei zudringlichen Ati^isphHre, erhiU'.t.

0 0 9 8 4 7/1637 " ^Ll

BAD

Die abgekühlten, Kohlenstoff-freien Proben wurden schließlich gewogen (Wc)." '

;. ' , ^: ■ Wb-Wc

zurückgehaltener Kohlenstoff =

% an gesamten Teer oder Pech im Stein

Wb

Wa - Wc Wb

Die Erfindung wird weiter in den nachfolgenden Beispielen erläutert. In diesen Beispielen muß die Kohlenstoff-Retention nach dein Verkoken gemäß dem oben beschriebenen Verfahren mit derjenigen eines Standard-Steins, imprägniert mit Teer oder Pech allein, verglichen werden. ·

B e i s ρ i e 1 1

uine Reihe von gebrannten MagnesiaZiegeln der folgenden cheiuiscacin ''Zusaiiinienae'tzunj-:. wurden im Laboratorium her-. gestellt: \ \

0,85 0_r21 0,15

R 3.7'

Bestandteile Gew,-#

Mn₂O 0,01

Cr₂O₃ 0,30

B₂O 0,02

MgO 96,85

Die sichtbare Porosität, d.h., das Volumen an für die Imprägnierung durch das Pech verfügbaren offenen Poren wurde zu Ιό,Ο bis l6₃2% bestimmt.

Der erste Ziegel wurde nach dem Vakuum/Druck-Verfahren. wie weiter oben beschrieben, imprägniert, mit einem Koksofenpech der folgenden eigenschaften :

Eigenschaft Wert

Schmelzpunkt (Ring und Ball) ⁰C 93 Spezifisches Gewicht bei 15,5°C 1,30 Unlösliches (a) in Toluol Gew.-£ (a) 20,0

(b) in Chinolin

Gew.-% (b) 5,5

Aschengehalt Gew.~/o 0,20

Verkokungswert (Alcan-Verfahren)

Gew.-% 52

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6AD ORIGINAL

Weitere Ziegel wurden zuerst mit einer wässerigen Lösung eines Katalysators öder mit einem flüssigen Katalysator imprägniert. Nach dem Trocknen wurden die Ziegel mit dem Pech durch ein Vakuum/Druck-Verfahren imprägniert. (Es sei bemerkt, daß die mit Furfurylalkohol oder Furfurylaldehyd imprägnierten Ziegel lediglich während einer kurzen Zeit getrocknet wurden, um eine Oberflächenschicht dieser Katalysatoren zu entfernen). Die Kohlenstoff-Retention dieser, behandelten Ziegel wurde anschließend bestimmt. Die Wirkung der Katalysatoren auf die Kohlenstoff-Retention der Ziegel wird in der Tabelle 1 gezeigt.

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TABELLE

Lrste Imprägnierung unter	Zweite Impräg	Kohlenstoff-
Verwendung einer wässerigen	nierung 'unter	ietention
Katalysatorlösung (Gew..-?»')	Verwendung von	Gew.-^
Keine Keine	Koksofenpech	2,7
5,0	(Ring und Ball	3s 5
/uiiiiioni uraper s ulf at £^J _r	93⁰C)	3,1
1,0		3, υ
2,5		2,7
Natriumnitrat 1,5		3,3
0,5		3,0
5,0		3,2
Kaliumpermanganat I₅O		3,2
0,25		2,8


3,0		3,2
Kaliuruaichromat I₅O		3,2
0,5 ■
jn at ri unidi ny uro gen- ., ' _Q		3,0 ^ 1
phosphat _Q>^		3,0
2,0		3,3
Zinkchlorid 1,5		3,2
1,0		3,0
7,5		3,vJ
Aluiiiiniumchlorid 5,0		3,2
2,5	3,0
7,5	3,0
Liüen(III)-chlorid 5,0	3,3
2,5	3,0
Furfurylalkohol^xxx^ 100,0	■ 3,0
Fur fury laldehyd^xxx'⁾ 100,0	3,υ
XX) ^J	3,5
m-Dinitrobenzol ^J 5,0	3,5
2,5	3,1
ν 5,0 Dinitrotoluol^xx; 2,5	3,5 3,4
1,0'	3,1

^x' Test-Ziegel getrocknet bei 120⁰C 12 Stunden Icing vor

,der zweiten Imprägnierung ^xx;Gelöst in Toluol fln0P/1/U

^xx**Koine Lösung notwendig/^{1 ö},^{9 8 A 7}/ j

- 15 — ■ ^l . :' ;

Beispiel 2

Es wurde eine ähnliche Reihe gebrannter Magnesiaziegel-, mit der gleichen chemischen Analyse und dein gleichen Bereich ansiehtbaren Porositäten wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, jedoch wurden die Ziegel dieses Mal mit einem Koksofenteer imprägniert,, der die nachfolgenden chemischen und physikalischen Eigenschaften aufwies: ;

Eigenschaft ■ ■ . Wert ,

Äquiviskose Temperatur (S.V.T.) C 60

wassergehalt Gew.-% ' Spuren

Destillationsanalyse _:

(a) Tropftemperatur °C 215

(b) 2ü-27ü°0 -Fraktion (Gew.-$) 1,1

(c) 27ü-3OO°C-Praktion■ (Gew.-JS) 3₃^

(d) 300-350°C-Fraktion (Gew.-^) . 5,5 Phenol^ehalt _ , ' ■ :

(a) 20-270^oC-Praktion (% Vol./Gew.) O₃l6

(b) 270-300°C-Fraktion (ξί Vol. /Gew.) 0,26

(c) 300-5^!jJ⁰O-Vrctkii'._n(% Vol./Gew.) '.." "0,25 Naphthalin;;;ehalt (Gew.-5ä) 0,24 Verkokunfesviert (Alcari-Vc-rfahren) Gew.-/O 42,0

847/1 β 3 7
BAD

Es wurde der gleiche Bereich an Katalysatoren wie in Beispiel 1 angewandt und die Wirkung auf den erzielten, zurückgehaltenen Kohlenstoff-Gehalt der Ziegel nach dem Verkoken ist in Tabelle 2 wiedergegeben. Es kann aus dieser Tabelle entnommen werden, daß« obwohl die Kohlenstoff-Retention-Werte niedriger als in Beispiel 1 im Hinblick auf den niedrigeren inhärenten Verkokungswert des Teers im Vergleich zum Pech sind, die Wirkung des Katalysators die gleiche ist₃ d.h. sie haben eine bemerkenswert günstige Wirkung auf die Menge des in den Ziegeln nach dem Verkoken zurückgehaltenen Kohlenstoffs.

Es sei bemerkt, daß das Verfahren der vorliegenden Erfindung ebenso auf Teer- oder Pech-gebundene, basische Materialien, z.B. totgebrannten Dolomit, totgebrannten Magnesit oder Mischungen derselben, anwendbar ist, indem die festen oder flüssigen Katalysatoren direkt zugegeben und vor der Zugabe von geschmolzenem Teer oder Pech mit den klassierten Fraktionen des basischen Materials (s) gemischt werden können. Nach der erforderlichen Mischzeit wird die Teer- oder Pech-gebundene Mischung anschließend gepreßt oder auf andere Weise, z.B. durch Stampfen oder Verfestigen, in die benötigte Form überführt und ist nach Kühlung fertig zum Einbau in einen Behälter für die Stahlherstellung.

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BAD ORIGINAU

TABELLE

Erste Imprägnierung unter Verwendung einer wässerigen Katalysatorlösung (Gew.-%)

Keine

Ammoniumpersulfat Natriumnitrat

[aliumpermanganat Caliumdichromat

latriumdihydrogenphosphat

Alumini umch1ο r i d

Zinkchlorid

Eisen(III)-Chlorid m-Dinitrobenzol

xx)

Dinitrotoluol

xx )

3,0

1,0

I₃O

2,0

5,0

5,0 Zweite imprägnierung 'unter
Verwendung von
Koksofenteer
(EVT 60°C)

Kohlenstoff-Retention Gew. —%

1,5

1,8

1,7

1,8

1,7

1,8

1,9

2,0

Test-Ziegel getrocknet bei 120 C, 12 Stunden lang vor der zweiten Imprägnierung Gelöst in Toluol

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Claims

Patentansprüche

l.J Verfahren zur Herstellung eines . feuerfesten Poriasteines durch Imprägnieren desselben mit Teer oder Pech in Anwesenheit eines Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß es das Imprägnieren des feuerfesten Formsteines mit einem Katalysator-Material von flüssiger Konsistenz, welches den Katalysator enthält und anschließend das Imprägnieren mit dem Teer oder Pech umfaßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den feuerfesten Formstein nach der Imprägnierung mit dem Katalysator-Material erhitzt oder trocknet.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den feuerfesten Formstein auf eine Temperatur von 45 bis 100⁰C erhitzt.

H. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis j5, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator ein aromatisches Sulfonylhalogeriid, ein aromatischer oder heterocyclischen ALkohol oder Aldehyd, eine aromatische Nitroverbindung oder eine Mischung der vorerwähnten Verbindungen, oder ein anorganisches oxydierendes Mittel oder Aluminiumchlorid, Zinkchlorid, Eisen-(III)-chlorid oder Natriumdihydrogen- . phosphat ist.

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BAD W

5. Verfahren nach Anspruch k_f dadurch gekennzeichnet₃ daß als Katalysator eine aromatische Nitroverbindung₃ nämlich Nitrobenzol. m-Dinitrobenzol₃,Nitrotoluol, Dinitrotoluol j; Trinitrotoluol oder Dinitronaphthalin verwendet wird. ■ - '■ '- , ; ^: \

6. Verfahren nach Anspruch *l,'" dadurch gekennzeichnet _t

daß als Katalysator ein anorßaiiisches₃ oxydierendes Mittel>' nämlich Anniioniumpersulfat, Kaliumperreanganat₃ Kaliumdichromat oder Natriumnitrat verwendet wird.

7. Verfahren nach einein der Ansprüche 1. bis -.6. .'dadurcli ,-,ekennzeichi-ietj daß das Katalysator-Material im wesentlicxaen aus dem katalysator besteht und man die Imprägnierung des feuerfesten-Fprmsteines mit dem Katalysator bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Katalysators durchführt. _: ,'.'...

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6₃ dadurch gekennzeichnet, daß das Katalysator-Material eine Lösung oder Dispersion des Katalysators in einem Lösungsmittel ■ oder einem Dispergiermittel dafür ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8., dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel Wasser, ein Kohlenwasserstoff, ein

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BAD

chlorierter Kohlenwasserstoff, ein Alkohol oder .ein Keton ist.

10. Verfahren nach Anspruch S, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel Benzol, Toluol, ein Paraffin, Dichloräthylen, Trichloräthylen, Dichlorpentan, Äthylalkohol, Aceton oder Dioxan ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man den feuerfesten Formstein nach Imprägnierung mit Teer oder Pech auf eine Temperatur erhitzt, bei welcher der Teer oder das Pech vollständig.oder teilweise verkokt und anschließend mit einer weiteren Menge an Teer oder Pech wiederum imprägniert wird, wobei die Stufen des partiellen oder vollständigen Verkokens gefolgt von einer Wiederimprägnierung ein oder mehrere Male durchgeführt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das partielle oder vollständige Verkoken bei einer Temperatur im Bereich von 150 bis 1000⁰C durchgeführt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der feuerfeste EOrmstein zum Schluß bei einer Temperatur von höher als 500⁰C gebrannt wird.

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14. Verfahren nach Anspruch'13, dadurch gekennzeichnet, daß der feuerfeste Formstein unter Einbettung in Kohlenstoff gebrannt wird.

15. Verfahren zur Herstellung eines basischen, feuerfesten Formsteines mit einem hohen Kohlenstoffgehalt nach dem Brennen, umfassend das Imprägnieren des feuerfesten Form-" steines mit Teer oder Pech in-Anwesenheit-, eines Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß der feuerfeste Formstein mit dem Katalysator in flüssiger Form oder in Form einer Lösung imprägniert wird, wobei der Katalysator Ammoniumpersulfat, Natriumnitrat, Kaliumpermanganat, Kaliumdichromat, Natriumdihydrogenphosphat, Zinkchlorid, Aluminium™ Chlorid, Eisen-(III>-Chlorid-, Furfurylalkohol., Furfuryl» aldehyd, m-Dinitrobenzol oder Dinitrotoluol ist und der Formstein anschließend mit dem Teer oder Pech imprägniert wird. ;

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der feuerfeste Formstein nach der Imprägnierung mit dem Katalysator erhitzt oder getrocknet wird,

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 und 1O₅, "da-", durch gekennzeichnet, daß der feuerfeste Formstein nach der Imprägnierung mit Teer oder» Pech bei einer .Temperatur

BADORIG1NAU

im Bereich von 750 bis 85O⁰C verkokt wird.

l8. Verfahren zur Herstellung eines basischen feuerfesten Formsteines, dadurch gekennzeichnet, daß man einen festen oder flüssigen Katalysator mit einem basischen feuerfesten Material mischt, zu der erhaltenen Mischung geschmolzenen Teer oder Pech hinzufügt und daraus eine Teer- oder Pechgebundene Formsteinform herstellt. .

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