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Die Erfindung betrifft eine Airbagabdeckung mit einem Träger, einer Zwischenschicht und einer oberen Schicht, die einen ungeschwächten Bereich und einen Schwächungsbereich aufweist. Die obere Schicht setzt sich aus einer Dekorlederschicht und einer Verstärkungsschicht zusammen, und ist sich auf eine Schwächungslinie zu verjüngend ausgebildet.
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Airbagabdeckungen nach dem Stand der Technik weisen üblicherweise eine Trägerschicht, eine Zwischenschicht sowie eine Dekorschicht auf. In die Airbagabdeckungen ist üblicherweise eine Schwächungslinie eingebracht, durch die sowohl der Träger als auch die Zwischenschicht und die Dekorschicht geschwächt sind. Diese Art der Schwächung kann dazu führen, dass entweder die Schwächungslinie zumindest nach Alterung der Airbagabdeckung sichtbar wird, oder dass ein Aufwand zum Einbringen der Schwächung relativ hoch ist.
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Ein Beispiel einer Airbagabdeckung nach dem Stand der Technik zeigt die
DE 10 2005 034 354 A1 . Die dort offenbarte Airbagabdeckung weist einen Träger, eine geschlossenporige Schaumstoffschicht, eine Folienschicht und eine auf der Folienschicht angeordnete Sichtbedeckung aus Leder auf. Um ein sicheres Aufreißen entlang einer Aufreißlinie zu ermöglichen, wird die Sichtbedeckung aus Leder im Bereich der Aufreißlinie lokal geschwächt, wobei die lokale Schwächung stetig ausgebildet ist. Aufgrund des stetigen Übergangs ist es möglich, die Schwächung derart auszubilden, dass diese nicht wahrnehmbar ist. Ein gravierender Nachteil an dem in der
DE 10 2005 034 354 A1 offenbarten Gegenstand ist der Prozess der lokalen Schwächung der Sichtbedeckung aus Leder. Das Einbringen der lokalen Schwächung erlaubt nur geringe Fertigungstoleranzen, so dass die Gefahr besteht, dass eine große Menge an Ausschuss produziert wird. Dies erhöht die Kosten beträchtlich.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Airbagabdeckung zu ermöglichen, die eine Schwächungslinie aufweist, die für einen Nutzer auch nach längerer Alterung der Airbagabdeckung unsichtbar bleibt, wobei ein Aufwand zur Einbringung der Schwächungslinie möglichst gering ist und wobei eine Haptik der Airbagabdeckung möglichst der Haptik eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils aus Leder ohne Schwächung entsprechen soll.
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Diese Aufgabe wird durch eine Airbagabdeckung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Instrumententafel mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen ergeben sich mit den Merkmalen der Unteransprüche.
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Dadurch, dass die obere Schicht eine ungeschwächte Dekorlederschicht umfasst sowie eine Verstärkungslederschicht, in die eine Schwächung eingebracht ist, wobei sich die Verstärkungslederschicht auf eine Schwächungslinie zu verjüngt, wird eine Unsichtbarkeit der Schwächungslinie auch im langfristigen Einsatz sichergestellt. Da die Dekorlederschicht selbst ungeschwächt ist, sind keine sehr engen Toleranzen beim Einbringen der Schwächung notwendig, sodass ein Aufwand zum Schwächen verringert ist. Durch die Verwendung von Leder (hierbei kann es sich entweder um Echtleder oder aber auch um Kunstleder handeln) sowohl für die Dekorlederschicht als auch für die Verstärkungslederschicht wird eine besonders authentische Haptik erzielt.
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Für die Dekorlederschicht ergibt sich bei Verwendung eines Echtleders hauptsächlich ein Vorteil hinsichtlich der Optik. Als Nebeneffekt wird auch eine besonders authentische Haptik erzielt. Die Verstärkungsschicht, die im ungeschwächten Bereich beispielsweise eine Dicke, die größer ist als die Dicke der Dekorschicht und/oder eine Dicke von mindestens 0,5 mm, 0,8 mm oder 1 mm aufweisen kann, hat einen besonders starken Einfluss die Haptik der Airbagabdeckung, weshalb es vorteilhaft sein kann, auch für die Verstärkungslederschicht ein Echtleder zu verwenden.
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In einer bevorzugten Ausführungsform der Airbagabdeckung weist die Dekorlederschicht eine geringe Reißfestigkeit auf, sodass ein besonders zuverlässiges Aufreißen der Airbagabdeckung erreicht wird, obwohl die Dekorlederschicht selbst nicht geschwächt ist.
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Es kann vorgesehen sein, dass für die Dekorlederschicht und/oder für die Verstärkungslederschicht ein Spaltleder verwendet wird. Für die Dekorlederschicht wird dabei besonders bevorzugt ein Narbenspalt, also eine glatte Oberseite vom Leder verwendet, da dieser ein besonders hochwertiges Aussehen aufweist. Für die Verstärkungslederschicht hingegen können bevorzugt untere Spaltlederschichten, die besonders günstig sind, verwendet werden.
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Bei bevorzugten Ausführungen verschwindet die Verstärkungslederschicht im Bereich der Schwächungslinie vollständig. Durch eine solche unterbrochene Ausbildung der Verstärkungslederschicht wird eine besonders deutliche Herabsetzung der gesamten Reißfestigkeit der oberen Schicht im Bereich der Schwächungslinie erreicht.
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Vorzugsweise nimmt eine Dicke der Verstärkungslederschicht im Schwächungsbereich zur Schwächungslinie hin stetig und vorzugsweise monoton ab. Insbesondere kann die Verstärkungslederschicht auf beiden Seiten der Schwächungslinie keilförmig ausgebildet sein, wobei die spitze Seite des Keils zur Schwächungslinie hin gerichtet ist. Eine derartige kontinuierliche Änderung der Dicke bleibt auch nach langjähriger Belastung der Airbagabdeckung, beispielsweise durch Sonneneinstrahlung, unsichtbar.
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Es ist günstig, wenn eine Dicke der Dekorlederschicht höchstens 1 mm beträgt. Unter Umständen kann die Dicke der Dekorlederschicht sogar nur höchstens 0,8 mm oder 0,5 mm betragen. Hierdurch können insbesondere dann Kosten gespart werden, wenn ein besonders hochwertiges Material für die Dekorlederschicht verwendet wird. Außerdem weist ein derartig dünnes Material zumeist eine besonders niedrige Reißfestigkeit auf, was zu einem guten Öffnungsverhalten der Airbagabdeckung führt.
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Es kann vorgesehen sein, dass die Dekorlederschicht mit der Verstärkungslederschicht mittels eines Klebstoffs verbunden ist. Beispielsweise kann zwischen Dekorlederschicht und Verstärkungslederschicht eine Klebstoffschicht angeordnet sein. Eine solche Klebstoffschicht erhöht zudem die Reißfestigkeit der oberen Schicht in einer Richtung orthogonal zur Schwächungslinie.
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In manchen Ausführungsformen der Airbagabdeckung ist nicht nur die zur oberen Schicht gehörige Verstärkungslederschicht geschwächt, sondern auch die Zwischenschicht und/oder der Träger. Beispielsweise können die Zwischenschicht und/oder der Träger hinter dem geschwächten Bereich der oberen Schicht geschwächt sein. In einer speziellen Ausführung sind die Zwischenschicht und/oder der Träger so geschwächt, dass ein Verlauf der Schwächung der Zwischenschicht bzw. des Trägers einem Verlauf der Schwächungslinie der oberen Schicht entspricht. Die Schwächung im Träger und/oder der Zwischenschicht kann beispielsweise als Perforation ausgebildet sein.
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Außerdem betrifft die Erfindung eine Instrumententafel mit einem Träger, einer Lederoberfläche und einer Airbagabdeckung vorangehend beschriebener Art. Die Oberfläche der Instrumententafel kann dabei integral mit der Dekorlederschicht der Airbagabdeckung verbunden sein. Insbesondere kann die Dekorlederschicht der Airbagabdeckung einstückig mit der restlichen Oberfläche der Instrumententafel ausgebildet sein. Die Oberfläche der Instrumententafel kann einen Umbug aufweisen, wobei sich die Dicke der Oberfläche der Instrumententafel (also vorzugsweise die Dicke der Dekorlederschicht) im Bereich des Umbugs sprunghaft ändert. Beispielsweise kann die Dicke der Dekorlederschicht im Bereich des Umbugs sprunghaft ansteigen, um höhere Reißkräfte, wie sie im Bereich von Umbügen auftreten, aufzunehmen. Beispielsweise kann die Dicke der Oberfläche auf einen Wert ansteigen, der der Summe der Dicke der Verstärkungslederschicht und der Dekorlederschicht außerhalb des Schwächungsbereichs entspricht.
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Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung. Bei dem Verfahren wird zunächst eine Dekorlederschicht bereitgestellt. Die Dekorlederschicht weist zumindest in einem mittleren Bereich eine weitgehend konstante Dicke auf. Nachfolgend wird eine obere Schicht aus der Dekorlederschicht und einer Verstärkungslederschicht, die auf einer Rückseite der Dekorlederschicht aufgebracht wird, erzeugt. Anschließend wird ein Schwächungsbereich durch bereichsweises Entfernen der Verstärkungslederschicht, beispielsweise durch Maskenschwächen, erzeugt. Die Verstärkungslederschicht wird dabei so geformt, dass sie sich auf eine Schwächungslinie zu verjüngt. Der Schwächungsbereich, also der Bereich in dem die Verstärkungslederschicht zumindest teilweise entfernt wird, kann beispielsweise zwischen 20 mm und 50 mm breit sein. Die Dekorlederschicht hingegen wird nicht mitgeschwächt. Die durch dass bereichsweise Entfernen der Verstärkungslederschicht geschwächte obere Schicht wird auf eine Zwischenschicht angebracht, und die Zwischenschicht wird auf einer Vorderseite eines Trägers befestigt. Hierbei ist es unerheblich, ob zunächst die Zwischenschicht auf den Träger aufgebracht und anschließend hierauf die obere Schicht angeordnet oder ob zunächst die obere Schicht auf die Zwischenschicht aufgebracht und diese anschließend auf den Träger aufgebracht wird.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
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1. Schnitt durch den Schwächungsbereich einer vorteilhaften Ausführungsform einer Airbagabdeckung,
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2 bis 4 Schnittdarstellung durch den in 1 dargestellten Schwächungsbereich bei verschiedenen Verfahrensschritten einer vorteilhaften Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
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In 1 ist ein Schwächungsbereich einer Airbagabdeckung 1 dargestellt. Die Airbagabdeckung 1 weist eine Dekorlederschicht 2, Verstärkungsmittel, die durch eine Unterbrochen ausgebildete Verstärkungslederschicht 3 gebildet werden, eine Zwischenschicht 4 und einen Träger 5 auf. Sowohl die Dekorlederschicht 2 als auch die Verstärkungslederschicht 3 bestehen aus Echtleder. Die Dekorlederschicht 2 besteht aus einem Nabenspalt, also aus der hochwertigen, relativ glatten obersten Schicht eines Leders und weist eine Dicke von 0,5 mm auf. Die Verstärkungslederschicht 3 hingegen bestehen aus einer kostengünstigeren unteren Spaltlederschicht und weist in einem ungeschwächten Bereich (in der Figur rechts und links außen) eine Dicke von etwa 1 mm auf. Die Dekorlederschicht 2 ist nicht geschwächt und weist eine konstante Dicke auf. Die Verstärkungslederschicht 3 hingegen ist keilförmig auf eine Schwächungslinie 6 zulaufend ausgebildet. Die Dekorlederschicht 2 bildet zusammen mit der Verstärkungslederschicht 3 eine obere Schicht 9. Diese ist auf die Zwischenschicht 4 aufgeklebt. Die Dekorlederschicht 2 liegt dabei nur im Bereich der Schwächungslinie 6 direkt auf der Zwischenschicht 4 auf. Die Zwischenschicht 4 kann als Schaumschicht, beispielsweise aus einem Polyurethanschaum, oder als ein Abstandsgewirke ausgebildet sein. Im Falle einer Ausbildung als Schaumschicht ist die Zwischenschicht bevorzugt zwischen 8 und 10 mm dick. Bei einer Ausbildung als Abstandsgewirke, beispielsweise aus Polyester, beträgt die Dicke beispielsweise zwischen 2 und 5 mm. Die Zwischenschicht 4 ist auf den Träger 5 aufgeklebt. Sowohl die Zwischenschicht 4 als auch der Träger 5 sind im Bereich der Schwächungslinie 6, beispielsweise durch Perforieren, geschwächt.
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In 2 ist ein erster Schritt eines Verfahrens zur Herstellung der in 1 dargestellten Airbagabdeckung gezeigt. Bei diesem Verfahrensschritt wird eine Spaltlederschicht 7 auf die Dekorlederschicht 2 aufgeklebt.
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In einem nachfolgenden Schritt, der in 3 dargestellt ist, wird ein zu entfernender Bereich 8 der Spaltlederschicht 7, der in 3 schraffiert dargestellt ist, beispielsweise durch Maskenschwächen entfernt. Hierdurch entsteht die in 1 bereits gezeigte Form der Verstärkungslederschicht 3. In dem in 4 gezeigten nachfolgenden Verfahrensschritt wird die somit gebildete obere Schicht 9 auf die Zwischenschicht 4 aufgeklebt, die wiederum auf den Träger 5 aufgeklebt wird. Dabei ist es sowohl möglich, dass zuerst die obere Schicht 9 auf die Zwischenschicht 4 und anschließend die Zwischenschicht auf den Träger 5 aufgeklebt wird, als auch dass zunächst die Zwischenschicht 4 auf den Träger 5 und anschließend die obere Schicht 9 auf die Zwischenschicht 4 aufgeklebt wird.
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Außerdem wird längs der Schwächungslinie 6 eine Schwächung in die Zwischenschicht 4 und den Träger 5 eingebracht, wobei das Anbringen der Schwächungen entweder vor oder nach dem Verbinden mit der oberen Schicht 9 geschehen kann.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102005034354 A1 [0003, 0003]