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Die
Erfindung betrifft eine Anlage zum Entsticken von Rauchgas mit einer
Abblasvorrichtung. Insbesondere betrifft die Erfindung einen Glasofen
mit einer solchen.
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Bei
der Rauchgasentstickung (DeNOX) wird Stickstoffmonoxid (NO) und
Stickstoffoxid (NOX) aus dem Rauchgas von Zement-, Glas-, Metallurgie-, Kraftwerks-
und Müllverbrennungsanlagen entfernt. Bei den selektiven
katalytischen Verfahren erfolgt eine Reduktion von Stickoxiden in
Abgasen aufgrund der Zugabe von Ammoniak, der dem Abgas zugemischt
wird. Die Reaktionsprodukte sind Wasser und Stickstoff, wobei zur
Reaktion ein Katalysator notwendig ist, beispielsweise unter Verwendung
von Titandioxid, Vanadiumpentoxid oder Wolframoxid als Katalysator.
Dazu ist es notwendig, dass die mit Ammoniak vermengten Rauchgase
durch den Katalysator gezogen werden. Dieser besteht üblicherweise aus
einem mit dem entsprechendem Katalysator versehenen keramischen
Bauteil, welches in axialer Richtung eine Vielzahl parallel zueinander
verlaufenden Röhren oder stäbchenförmigen Öffnungen
aufweist, Zur Erhöhung des Durchsatzes sind meist ausgangsseitig
am Katalysator Ventilatoren zum Erzeugen eines leichten Unterdrucks
vorgesehen. Nachteilhafterweise ergibt sich, dass im Betrieb der
im Rauchgas enthaltenen Reststaub auf der Anströmkante
des Katalysators sich absetzt und Plaques bildet. Es handelt sich
dabei um Anbackungen und/oder Staubablagerungen. Diese können
von der Anströmkante abrutschen und die schmalen Kanäle
im keramischen Bauteil verstopfen, so dass sich die katalytischen
Reinigung durch die verringerte Oberfläche verschlechtert.
Zum Entfernen dieser Anlagerungen werden sogenannte Rußbläser
eingesetzt, also lanzen- oder rechenförmige Blasrohre mit
Düsen zum Austritt von unter Druck zugeführtem
Blasmedium, hier Luft.
DE 196
47 868 ,
DE 196 03
6014 ,
DE 195 33 908 ,
DE 195 02 104 ,
DE 195 02 097 und
WO 97/09112 offenbaren
den Einsatz von Rußbläsern zur Entfernung der
Anbackungen von der Katalysatoroberfläche, wobei die Rußbläser
in Einsatzstellung verfahren und entlang der Katalysatoroberfläche bewegt
werden. Dies erfolgt manuell oder automatisch. Auch
DE 36 37 395 offenbart in Anströmrichtung oberhalb
des Katalysators liegende verschiebliche Abblasrohre zum Reinigen
des Katalysators.
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Rußbläser
dienen traditionell der rauchgasseitigen Reinigung von sogenannten
Heizflächenrohren in fossilbefeuerten Dampfkesseln durch
Dampf. In vielen Bauformen sind Rußbläser als
Rohr ausgeführt, welches über eine bestimmte Anzahl
von Austrittsbohrungen verfügt, durch welche Dampf austritt. Dieser
tritt gegen die Heizflächen auf und befreit diese von Flugaschen
und Ruß. Rußbläser können als einfaches
Rohr oder Rechen ausgebildet sein.
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Da
die Rußbläser einem anderen technischen Anwendungsgebiet
entnommen wurden und nahezu unverändert zweckentfremdet
zum Reinigen der DeNOX-Katalysatoren eingesetzt werden, sind diese
nicht optimal angepasst und es ergeben sich die folgenden Nachteile:
Durch die hohen Drücke (6 bis 10 bar) und Luftmengen, werden
die keramischen Oberflächen des Katalysators angegriffen.
Zudem ist der Luftverbrauch entsprechend hoch. Daher sind große
Windkessel von ca. 15–20 m3 notwendig
mit entsprechend hohen Einrichtungs-, Wartungs- und Raumkosten.
Daraus ergeben sich ferner lange Füllzeiten, die einzuhalten
sind, ehe ein neuer Luftstoß durchgeführt werden
kann. Es kommt jedoch darauf an, dass in kurzer Zeit viele Luftstöße
durchgeführt werden können, um die Standzeiten
der Anlagen zu minimieren. Durch die hohen Luftmengen wird ferner viel
Kälte in das System eingebracht, woraus sich thermische
Spannung im dafür anfälligen keramischen Katalysator
ergeben. Abgeplatzte Katalysatorsplitter verstopfen die Längskanäle
und senken damit die Entstickungsrate. Daher ist es notwendig, den DeNOX-Reaktor
herunterzufahren, das heißt, die üblicherweise
300–400°C heißen Bauteile erhalten Gelegenheit
herunterzukühlen, damit der Reaktor betreten werden kann.
Bei jedem hoch- und runterkühlen entstehen thermische Spannungen.
Durch das Hoch- und Runterfahren des DeNOX-Reaktors „vergiftet” der
Katalysator, der erst ab 300 Grad wirksam ist. Der Einsatz der beweglichen
Rußbläser erfordert ferner Platzbedarf außerhalb
des Reaktors zum Verfahren derselben. Der Platz wird benötigt
für den herausgezogenen Rußbläser sowie
die entsprechende Mechanik, beispielsweise Stellmotor, Hydraulik,
Pneumatik etc.
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Es
ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Anlage
zum Entsticken von Rauchgas mit einem Katalysatorkörper
mit einer im Wesentlichen als ebene Fläche ausgebildeten
Anströmseite an die die Rauchgase anströmen können und
einer Abblasvorrichtung zum Blasen eines Fluids über die
Anströmseite zu schaffen, die die Nachteile des Standes
der Technik überwindet.
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Diese
Aufgabe wird gelöst durch eine Anlage mit den Merkmalen
des Hauptanspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand
der Unteransprüche.
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Es
wurde bei einer gattungsgemäßen Anlage zum Entsticken
von Rauchgas mit einem Katalysatorkörper mit einer im Wesentlichen
als ebene Fläche ausgebildeten Anströmseite an
die die Rauchgase anströmen können, einer Ausströmseite,
einer Vielzahl von von der Einströmseite in Richtung zur Ausströmseite
vom Rauchgas durchströmbaren Längskanälen
und einer Abblasvorrichtung zum Blasen eines Fluids über
die Anströmseite, erkannt, dass auf die beweglichen Rußbläser,
die eine aufwändige Mechanik zum Verfahren sowie hohe Luftmengen
benötigen, verzichtet werden kann, wenn Ausblasöffnungen
zum Ausblasen des Fluids, hier Luft, entlang – d. h. in
ausreichend geringem Abstand oder angrenzend – der durch
die Anströmseite ausgebildeten ebenen Fläche angeordnet
sind. Das Fluid kann dabei vorzugsweise normale Druckluft, insbesondere
vorzugsweise normale getrocknete Druckluft, sein. Es ist aber auch
der Einsatz vorgewärmter Druckluft oder sogar Abgase aus
der Anlage, möglich Bei geeigneter Dimensionierung der Öffnungen
zum Erzielen der notwendigen hohen Fluidgeschwindigkeiten wurde
erkannt, dass auch mit im Vergleich zum Rußbläser
geringe Fluidmengen und ohne Verfahren der Abblasvorrichtung über
große Entfernungen Stäube von der Anströmseite
abgeblasen werden können. Im Gegensatz zu Rußbläsern wird
hierbei auf hohe Fluidgeschwindigkeiten und kurze Zeiten gesetzt.
Es wurde erkannt, dass kurze Fluidstöße, vorzugsweise
mit Schallgeschwindigkeit, ausreichend sind, um große Flächen
zu reinigen.
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Zu
diesem Zweck verläuft die Abblasvorrichtung entlang einer
Seitenkante der ebenen Fläche, wobei die Öffnungen
in Richtung auf die ebene Fläche angeordnet sind, also
in diese Richtung ausblasen.
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Darunter,
dass die Abblasvorrichtung „fest” relativ zum
Katalysatorkörper angeordnet ist, wird eine Abgrenzung
zum Stand der Technik verstanden, welcher zum Reinigen ein Verfahren
der Reinigungsvorrichtung benötigt. Erfindungsgemäß ist
hier gemeint, dass die Abblasvorrichtung relativ zum Katalysatorkörper
unverrückbar angeordnet ist. In der Praxis wird die Abblasvorrichtung
angeschweißt, jedoch ist erfindungsgemäß auch
ein Verschrauben oder ein Befestigen mit anderen zweckmäßigen
Befestigungsmitteln möglich. Die Abblasvorrichtung ist
also nicht beweglich innerhalb der Vorrichtung bzw. der Anlage angeordnet,
und es gibt keine Transportmittel, um die Abblasvorrichtung relativ
zum Katalysatorkörper verfahren zu können.
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Es
ist allerdings auch möglich, dass eine Abblasvorrichtung
rein und raus gefahren werden kann, was in der Praxis allerdings
nur zu Wartungszwecken sinnvoll wäre. Wesentlich ist hier,
dass keine Mittel zum Verfahren der Abblasvorrichtung während
des Betriebs, d. h. dem Ablasen von Rückständen
vorgesehen sind, also die Abblasvorrichtung beim Abblasen die Abblasvorrichtung
nicht verfahren wird, sondern fest steht.
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Vorzugsweise
sind die Öffnungen als Schlitze ausgebildet. Dies ermöglicht
ein Ausblasen großer Volumen mit hoher Geschwindigkeit.
Um eine gleichmäßige Wirkung des ausströmenden
Fluids auf die Anströmfläche des Katalysators
zu erhalten, verlaufen diese Schlitze entlang einer Linie, die parallel zur
Seitenkante der ebenen Fläche angeordnet ist. Zur Erzielung
der geeigneten Schockwelle ist vorzugsweise ein einziger durchgehender
Schlitz vorgesehen. Um die daraus resultierende Schwächung
der Abblasvorrichtung und die Gefahr des Aufplatzens unter Druck
zu reduzieren, sind zwischen den Schlitzen Stege gelassen, wobei
die Stege so schmal wie möglich zu dimensionieren sind,
aber ausreichend zur Stabilisierung der Abblasvorrichtung gegen
Aufplatzen sein müssen. Es ergibt sich daraus, dass eine
Vielzahl von Schlitzen über die Länge der Linie vorgesehen
sind, die einen möglich geringen Abstand zueinander haben.
Zur Erzeugung einer Schockwelle kann der Fachmann in Abhängigkeit vom
der Geometrie und Auslegung der Druckluftanlage sowie der Länge
der Ablasvorrichtung die geeignete Auslegung der Schlitze ermitteln.
Daraus ergibt sich die Breite und deren Länge der Schlitze,
sowie die Blasdauer und der Druck. Typischerweise beträgt die
Breite der Schlitze zwischen 0,1 und 20 mm und der Druck 0,1 bis
10 bar.
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Die
Breite der Schlitze hängt auch von der Länge der
Schlitze ab. Je länger ein Schlitz ist, um so schmaler
die Breite der Schlitze, um mit der nötigen Geschwindigkeit
Druckluft austreten lassen zu können. Es gibt strenggenommen
keine definierte Ausblasdauer. Stattdessen wird der Druckluftbehälter schlagartig
entleert.
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Es
wird also durch Öffnen des Druckbehälters ein
Druckimpuls frei gesetzt. Der Druckluftbehälter wird schlagartig
geöffnet. Diese Druckbehälter sind als Druckkanonen
bekannt. In der Zementindustrie werden diese verwendet, um Wände
freizuschießen. Es sind also konventionell erhältliche
Druckbehälter, die schlagartig geöffnet werden,
um in gewünschter Weise einen entsprechenden Druckstoß oder
Druckluftstoß zu erzeugen.
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Vorzugsweise
ist der ausblasende Teil der Abblasvorrichtung ein längliches
Hohlprofil, über dessen Länge die Öffnungen
bzw. Schlitze angeordnet sind. Dieses verfügt über
einen Anschluss zum Zuführen des Fluids, wobei dieser im
Prinzip an jeder Stelle vorgesehen sein kann bzw. es können
auch über die Länge des Hohlprofils mehrere solcher
Anschlüsse vorgesehen sein. Beim Vorsehen nur eines Anschlusses
ist zu beachten, dass mit zunehmender Entfernung von dem Anschluss
der Querschnitt des Hohlprofils abnimmt, damit sich über
die gesamte Länge der Öffnungen bzw. Schlitze
ein im Wesentlichen gleicher Fluiddruck beim Ausblasen bilden kann.
Vorzugsweise ist jedoch der Anschluss zum Zuführen des
Fluids an einen Ende des länglichen Hohlprofils vorgesehen,
welches sich in Richtung auf das andere Ende verjüngt.
Unnötiges mehrfaches Umlenken des Fluidstromes wird damit
verhindert. Vorzugsweise wird der Keil durch Absenken des Daches
der Profils gebildet; es wäre aber auch die dem Ausblasschlitz
abgewandte Seitenwand geeignet. Damit sich über die gesamte
Länge der Öffnungen bzw. Schlitze ein im Wesentlichen
gleicher Fluiddruck beim Ausblasen bildet, kann alternativ oder
zusätzlich die Breite der Schlitze über die Länge
variiert werden.
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Vorzugsweise
ist das Hohlprofil als „Doppel-Keil” ausgebildet.
Zusätzlich zu der oben beschriebenen Keilform verjüngt
sich das Profil ebenfalls in einer weiteren Ebene Richtung auf die
Schlitze. Es kann z. B. das in Richtung auf das Ende hin abfallende
Dach zusätzlich in Richtung auf die Schlitze abfallen.
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Besonders
einfach herzustellen ist die Abblasvorrichtung, wenn das Hohlprofil
ein sich keilartig verjüngendes Rechteckprofil ist.
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Das
Hohlprofil kann offen (z. B. U-Profil) sein und mit der offenen
Seite gegen eine Fläche gerichtet sein zur Ausbildung der
Schlitze. Es kann aber auch geschlossen sein (z. B. Rechteckprofil)
mit Schlitzen. In diesem Fall muss das Profil nicht auf der als
ebene Fläche ausgebildeten Anströmseite aufliegen.
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Das
Hohlprofil muss über den Anschluss mit einer Fluidversorgung
verbunden sein. Dazu ist es mit einer Rohrleitung und über
ein Ventil mit einem Druckspeicher verbunden. Vorzugsweise ist der Druckspeicher
dabei ein Schnellschlussventil, welches durch extrem schnelle Öffnungszeiten
vermag, die notwendige Schockwelle aufzubauen. Eine optimale, das
heißt explosionsartige Ausbringung des Fluides ist dann
gewährleistet, wenn keine Querschnittveränderung
auf dem Weg zwischen Druckbehälter und Ausblasöffnungen
stattfindet. Zu diesem Zweck sind die zum Durchströmen
des Fluids bestimmten Querschnitte von a) der Summe aller Öffnungen,
b) der Rohrleitung und c) des Ventils im Wesentlichen gleich groß.
Wesentlich ist, dass die Bauteile derart zusammenwirken, dass eine
Stoßwelle erzeugbar ist.
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Bei
Katalysatorkörpern üblicher Bauart liegt der Kanalquerschnitt
der Längskanäle im Bereich von 1 mm2 bis
200 mm2, vorzugsweise 4 mm2 bis
200 mm2. Mit ihnen wird ein günstiger
AP-Wert bis über 900 m2/m3 erreicht. Einer definitiven Festlegung
des Querschnitts kann, muss jedoch nicht, eine Staubanalyse des
Abgases vorausgehen.
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Je
nach Staub- und Partikelgehalt des Abgases beträgt die
Anzahl der Längskanäle zweckmäßigerweise
zwischen 10 und 500 pro m2 Anströmfläche.
Als Anströmfläche ist die zur Einströmrichtung eines
Abgases senkrecht gelegene Einströmseite des Katalysatorkörpers
gedacht.
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Grosse
Katalysatorkörper sind aus fertigungstechnischen Gründen
vorteilhafterweise aus einer Anzahl von Katalysatorelementen zusammengesetzt.
Sind die Einströmseiten aller oder vieler Katalysatorelemente
eines Katalysatorkörpers zur Einströmrichtung
geneigte Ebenen, ist es sinnvoll, die Katalysatorelemente in solcher
Weise zu dem Katalysatorkörper zusammenzusetzen, dass die
Vertiefungen der Einströmseiten der Katalysatorelemente einander
zugewandt sind.
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Der
Katalysatorkörper kann vorteilhafterweise als Trägerkatalysator
ausgebildet sein, bei dem ein Tragkörper mit einer katalytisch
aktiven Schicht beschichtet ist. Alternativ kann vorteilhafterweise
der Katalysatorkörper auch als Vollextrudat ausgebildet sein.
In diesem Fall besteht der Katalysatorkörper ausschließlich
aus Katalysatormaterial. Die Herstellung eines Vollextrudats kann
mit Hilfe einer Extrudiermaschine erfolgen, die Formkörper
aus einer weichen, plastischen Masse erzeugt, die anschließend
verfestigt (z. B. calciniert) wird.
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Zum
Abbau von Stickoxiden weist die dem Gas frei zugängliche
Oberfläche jedes Kanals vorteilhafterweise die Materialien
Titandioxid (TiO2) zu 70 bis 95 Gew.-%,
Wolframtrioxid (WO3) und/oder Molybdäntrioxid
(MoO2) zu 5 bis 20 Gew.-% und Vanadinpentoxid
(V2O5) zu weniger
als 5 Gew.-% auf. Ein derartiger Katalysatorkörper wird
auch als DeNOx-Katalysatorkörper bezeichnet.
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Ferner
wird die beschriebene Ablasvorrichtung zum Einbau in eine Entstickungsanlage
beansprucht.
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Weitere
Vorteile ergeben sich aus der folgenden Beschreibung und der beigefügten
Zeichnung. Ebenso können die vorstehend genannten und noch weiter
ausgeführten Merkmale erfindungsgemäß jeweils
einzeln oder in beliebigen Kombinationen miteinander verwendet werden.
Die erwähnten Ausführungsbeispiele sind nicht
abschließend zu verstehen und haben beispielhaften Charakter:
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1 zeigt
zwei benachbart eingebaute Katalysatorkörper 1 im
Schnitt. Diese weisen ein Katalysatorgehäuse 18 auf
sowie die darin eingebaute Vielzahl von keramischen Katalysatormodulen 19. Die
Katalysatorkörper 1 haben oben eine im Wesentlichen
als ebene Fläche 10 ausgebildete Anströmseite 11 an
die die Rauchgase 2 in Pfeilrichtung anströmen
können sowie eine untere Ausströmseite 12.
Die Anströmung durch das Rauchgas 2 erfolgt von
oben nach unten.
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Die
Katalysatormodule 19 weisen eine Vielzahl von von der Einströmseite 11 in
Richtung zur Ausströmseite 12 vom Rauchgas durchströmbaren Längskanälen 13 auf.
Die Module 19 haben eine quadratischen oder rechteckigen
Querschnitt und sind nebeneinander Seite an Seite gepackt um ein
kompaktes Paket zu bilden. Alle Module 12 eines Katalysatorkörpers 1 zusammen
ergeben zumindest anströmseitig eine plane Fläche 10,
die wegen der Öffnungen der Längskanäle 13 das
Aussehen von mehreren quadratischen Gitterrosten hat. Auf der Anströmseite 11 bilden
sich auf den Stegen zwischen den Längskanälen 13 Ablagerungen 9.
Die Längskanäle sind nur in einem Modul 19 dargestellt.
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Die
Gehäuse 18 weisen anströmseitig eine Außenfläche 17 auf
welche in der anströmseitigen ebenen Fläche 10 liegt.
Die Außenfläche 17 ist hier als vom Katalysatorkörper 1 wegweisender
Winkel oder Flansch 17 ausgebildet. Anders als beim Stand der
Technik kann auf ein Gitterrost zum Betreten und Reinigen der Anlage
verzichtet werden, welcher sich üblicherweise oberhalb
der ebenen Fläche 10 der Anströmseite 11 befindet.
Das Weglassen des Gitterrostes vermeidet zusätzliche Störkanten.
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Im
Beispiel liegen mehrere Gehäuse 18 nebeneinander
und bilden gemeinsam die durchgehende ebene Fläche 10,
auf welcher die erfindungsgemäße Ablasvorrichtung 3 angeordnet
ist. Zwischen den einzelnen Katalysatorkörpern 1 bzw.
deren Gehäusen 19 verbleibt ein Spalt 171.
Dieser Spalt wird verschlossen durch eine Abdeckung, insbesondere ein
Flacheisen 172, um zu verhindern, dass Rauchgas zwischen
bzw. in die Spalte hinein gelangt. Falls kein Spalt verbleibt, ist
ein Abdeckung nicht nötig.
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Diese
vorhandene Fläche 10 mit dem Spalt 171 und
dem darauf befindlichen Flacheisen 172 wird genutzt, um
darauf die erfindungsgemäße Ablasvorrichtung 3.
welche hier als auf dem Kopf stehendes U-Profil ausgebildet ist,
abzusetzen. Zwischen der Fläche 10 und dem Profil 3 ist
ein Spalt 31 freigelassen durch den Druckluft aus dem inneren
des Profils 3 auf die Oberfläche der Anströmseite 11 des
Katalysator strömen kann. Tritt die Druckluft seitlich
durch den Spalt 31 aus, so verwirbeln die Rückstände 9,
die vom Rauchgas auf der Oberfläche zurück geblieben sind.
Anschließend kann das verwirbelte Gemisch in den Katalysator
hinein gelangen zusammen mit dem Rauchgas und somit unschädlich
abgeführt werden. Im Ausführungsbeispiel ist der
Spalt 31 zu beiden Seiten vorgesehen; je nach Einbausituation
kann aber auch nur ein Spalt an einer Seite zum Ausblasen zu nur
einer Seite vorgesehen sein.
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Abweichend
von der Darstellung in 1 kann das Flacheisen 172 auch
entfallen, wenn bauartbedingt kein Spalt 171 vorhanden
ist oder Als Ablasvorrichtung ein geschlossenes Profil, z. B. Rechteckprofil)
mit Schlitzen, zum Einsatz kommt. Das Flacheisen kann aber auch
mindestens so breit sein wie die Ablasvorrichtung 3, so
dass beispielsweise die Schlitze 31 zwischen dem Profil 3 und
der Abdeckung 172 gebildet sind.
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2 zeigt
eine Prinzipskizze der Anströmseite in der Aufsicht. Acht
Katalysatorkörper 1 sind zu einem kompakten Rechteck
angeordnet. Entlang der Stoßkanten bzw. abgedeckten Spalte
sind die erfindungsgemäß Abblasvorrichtungen 3 parallel
zueinander angeordnet. Diese blasen, wie auch in 1 gezeigt,
jeweils in zwei Richtungen aus und erstrecken sich über
die gesamte Breite des Katalysators. Eine Ablasvorrichtung 3 kann
sich also auch über mehrere nebeneinander in Längsrichtung
liegende Katalysatorkörper erstrecken.
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Es
kann so die gesamte Breite der Oberfläche gereinigt werden.
In hinreichenden Abständen werden mehrere dieser U-förmigen
Profile aufgesetzt, so dass von beiden Seiten aus eine Oberfläche mit
Druckluft beaufschlagt werden kann, um Rückstände
von Rauchgas aufzuwirbeln und in den Katalysator einzuleiten.
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Erfindungsgemäß genügen
kleine Druckluftbehälter 4 von beispielsweise
150 l um Reinigen zu können. Nach dem Stand der Technik
sind beispielsweise 70.000 l typischerweise erforderlich, um zu Reinigen,
Es wird also erheblich die benötigte Druckluft reduziert.
Hierdurch ergeben sich erhebliche Vorteile, unter anderem natürlich
auch Energievorteile. Es wird ferner natürlich wesentlich
schneller und unterbrechungsfrei, d. h. im laufend n Betrieb, gereinigt.
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3 zeigt
einen Seitenschnitt durch das eingebaute U-Profil 3, welches
sich in Richtung auf das geschlossene Ende 34 verjüngt;
hier keilförmig. Dadurch wird über dessen gesamte
Länge ein konstanter Druck beim explosionsartigen Ausblasen
bewirkt. Über die gesamte Länge tritt daher durch
den Spalt 31 hindurch die Luft bzw. Druckluft mit der ähnlicher
Geschwindigkeit aus. Die Druckluft wird rechts über das
offenen Ende 32 bzw. dem Anschluss, direkt aus dem hier
nicht dargestellten Druckluftbehälter 4 in das
U-Profil eingespeist. Die Form des U-Eisens ist variabel. Dieses
könnte also auch beispielsweise auch abgerundet sein und
nicht eckig.
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Nach
dem Stand der Technik wird anstelle eines U-Profils mit den Schlitzen,
welches beim Stand der Technik fehlt, eine Einrichtung hinein gefahren, die
von oben kommend mit Pressluft beaufschlagt wird. Von oben wird
Pressluft auf Oberfläche geblasen. Diese Vorrichtung wird
verfahren und kann nur von Zeit zu Zeit verfahren werden. Dies geschieht während
des laufenden Betriebs. Es muss bei dieser Vorrichtung eine erheblich
größere Menge an Pressluft verwendet werden, um
die Oberfläche zu reinigen. Außerdem ist die Pressluft
so gerichtet, dass diese Schäden verursachen kann. Außerdem
muss nachteilhafterweise eine Verfahrvorrichtung vorgesehen werden.
Er erfordert darüber hinaus relativ viel Platz, da dieser
in die Katalysatoren hinein verfahren werden muss. Hierfür
muss eine entsprechende Weglänge vorgesehen werden. Es
ist also relativ viel Volumen oberhalb oder neben des eigentlichen
Katalysators erforderlich, um diese Reinigungsvorrichtung bereit
zu stellen. Dieses erforderliche Volumen steht vielfach nicht zur
Verfügung.
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Zeichnerisch
nicht dargestellt ist der Einbau der Katalysatorkörper 1 in
das Innere des Gehäuses der Filteranlage. Dieses Gehäuse
hat in der Seitenwand Ausnehmungen, sogenannte „Schauluken”, durch
welche man von außen außerhalb des Gehäuses
in das Gehäuse hinein blicken kann. Die Ausnehmungen dienen
hier dazu, um die erfindungsgemäßen Reinigungsvorrichtungen
einzusetzen. Die Ausnehmungen fluchten daher mit der Ausblasvorrichtung 3,
derart, dass diese in das Gehäuse eingebaut bzw. eingeschoben
werden können und auf dem Spalt 171 bzw. gegebenenfalls
der Abdeckung 172 angeordnet sind. Sonst ist die Schauluke
verschlossen.
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Die
Ausnehmungen sind in etwa rechteckig und verbreitern sich nach unten.
Durch diese Öffnungen wird das erfindungsgemäße
U-Profil hindurch eingesetzt.
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Ebenfalls
in der Figuren nicht dargestellt: Im unteren Bereich des Gehäuses
der Filteranlage ist einer trichterartige Abströmhaube
angeordnet, welche das Rauchgas nach unten ableitet. Es liegt dann
als Reingas vor. Darüber hinaus wird Filteranlage durch ein
Gestell oder Gerüst gehalten.
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Über
eine vom Kanin kommende Rohrleitung mündet das ungereinigte
Rauchgas in den oberen Teil der Filteranlage, der ähnlich
wie eine „Dunstabzugshaube” aussieht, aber umgekehrt
wirkt. Diese Dunstabzugshaube zeigt nach oben und befindet sich
oberhalb des Gehäuses.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 19647868 [0002]
- - DE 196036014 [0002]
- - DE 19533908 [0002]
- - DE 19502104 [0002]
- - DE 19502097 [0002]
- - WO 97/09112 [0002]
- - DE 3637395 [0002]