DE2058591C3 - Vorrichtung zum Herstellen von behälteiförmigen Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von behälterförmigen Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff oder einem ähnlichen spritzbaren Material, wobei ein oder mehrere Hohlkörper durch Aufblasen eines Schlauches oder mehrerer Schläuche gleichzeitig in einer zwei- oder mehrteiligen Blasform, welche zwischen der Ringdüse eines Extruderkopfes und einer davon entfernten Station, in welcher der geblasene Hohlkörper entnommen werden kann, hin und her bev/egbar ist, hergestellt und bei Bedarf gleichzeitig gefüllt und verschlossen werden können, wobei der Schlauch durch die Düse hindurch mittels axial in der Geschwindigkeit der Blasformen bewegbarem Blasrohr aufgeblasen und der entstandene Hohlkörper erforderlichenfalls durch den Fülldorn gefüllt und gleich darauf die Hohlkörper in der Blasform als Behälter verschlossen werden können, wobei die Bewegung mehrerer Blasformen in Richtung der Düsenachse verläuft und die Hohlkörper am fortlaufenden Strang gebildet werden.

Aus dem allgemeinen Stand der Technik sind Vorrichtungen zum Herstellen von behälterförmigen Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff bekannt, bei denen eine geöffnete Blasform direkt unter der Düse den extrudierten Schlauch aufnimmt, dieser dort mittels Blasdorn oder Blasnadel aufgeblasen und nach dem Abkühlen als fertiger Hohlkörper freigegeben wird.

Nach einem anderen bekannten Verfahren wird durch einen Fülldorn, welcher mitten durch die Extruderdüse mitsamt einem Blasdorn in eine darunter gefahrene Blasform eingeführt werden kann, der sich ausformende Hohlkörper gleichzeitig mit Füllgut gefüllt, verschlossen und aus der Blasform ausgegeben (DE-AS 12 04 573).

Diesen bekannten Vorschlägen haftet der Nachteil an, daß stets nur mit einer einzigen Blasform gearbeitet werden kann, was die Leistungsfähigkeit beschränkt.

Hiergegen hat es auch keine Abhilfe gebracht, in

Weiterentwicklung einer Vorrichtung zum Herstellen, Füllen und Verschließen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff (DE-AS 12 72 807), je eine getrennte Blas- und Füllstation einzurichten und wechselweise mit zwei Blasformen zu arbeiten. Die Leistungsfähigkeit erhöhte sich dabei, im Verhältnis zum Aufwand, nur unzureichend.

Es sind dann noch verschiedene Vorrichtungen mit schwenkbaren Formträgern bekanntgeworden, die mit mehreren Blasformen ausgerüstet, eine Lösung des Problems der Leistungssteigerung und der Wirtschaftlichkeit bringen sollten (US-PS 31 54 809). Da ein Füll- und Verschließvorgang bei diesen Schwenkformen nicht vorgesehen ist, konnten sie sich in der Praxis nicht durchsetzen.

Die erwarteten Vorteile konnten aber auch mit den kontinuierlich arbeitenden, sogenannten Kettenmaschinen nicht erreicht werden, bei denen auf einer umtaufenden Kette oder einem ähnlichen Träger, eine große Anzahl von Blasformen angeordnc-t sind, die jeweils einen Schlauchabschnitt aus der Extruderdüse aufnehmen, sobald sie unter derselben vorbeilaufen und bei denen die Herstellung des Hohlkörpers auf dem weiteren Weg des Trägers erfolgt (DE-AS 12 65 395). Dies gilt auch dann, wenn der Hohlkörper zugleich mit gefüllt und verschlossen wird (DE-AS 11 80 301), weil ganz allgemein die Anzahl der benötigten Blasformen zu groß und deren Austausch bei einem Wechsel des zu fertigenden Hohlkörpers zu kostspielig ist

Schließlich ist eine Vorrichtung bekanntgeworden, mit der zur Herstellung von Hohlkörpern am fortlaufenden Strang, im sogenannten Handüberhandverfahren, mit nur zwei Blasformen gearbeitet wird (DE-AS 11 37 854). Jede der beiden Blasformen wird dabei in Holmen geführt, die sich gegenüberliegen. Die Führungsrichtung für beide Blasformen liegt gemeinsam in der verlängerten Achse des Extruderkopfes und des Schlauchstranges. Dies hat zur Folge, daß insgesamt nur zwei Blasformen angeordnet werden können, weil die eine im geöffneten Zustand über die andere, im geschlossenen Zustand befindliche Blasform hinweg, hochgeführt werden muß, da dieser Bewegungsablauf eben in einer gemeinsamen Achse stattfindet. Eine weitere Blasform kann in diesen Bewegungsablauf nicht aufgenommen werden, weil es sonst zu Zusammenstö- ::< Ben der Blasformen untereinander kommen würde.

Damit ist aber auch die Leistungsfähigkeit dieser Vorrichtung in unerwünschter Weise eingeschränkt.

Daraus ergab sich die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe, die in der Schaffung einer Vorrichtung bestand, mit der bei einfachem Aufbau behälterförmige Hohlkörper aus thermoplastischem Kunststoff am fortlaufenden Strang hergestellt und bei Bedarf auch gefüllt und verschlossen werden können, wobei die Leistungsfähigkeit im Vergleich zu bekannten Vorrichtungen erhöht sein sollte und deren Nachteile zu beseitigen waren.

Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Gattung gelöst, bei der auf einem Maschinenrahmen um einen <-■■ Extruderkopf drei oder vier, je eine Blasform tragende Säulen angeordnet sind, wobei jeder Säule für eine vertikale, in der Säulenachse stattfindenden Bewegung der Blasformen eine Gleitbuchse und eine Axialhubeinheit zugeordnet sind und je Säule eine weitere ; Dreheinheit oder Kurbeltrieb-Dreheinrichtung für eine Horizontalbewegung der Blasformen zur Säulenachse vorgesehen ist, und daß die Blasformen nacheinander unter den Extruderkopf einschwenkbar, dann vertikal in der Extruderkopfachse von der Düse absenkbar, dann horizontal aus der Extruderkopfachse herausschwenkbar, dann parallel zur Extruderkopfachse hochfahrbar und oben wieder horizontal unter den Extruderkopf einschwenkbar sind.

Zur Herbeiführung der Horizontalbewegung der Blasformen in Richtung zum Extruderkopf und von diesem weg, sind die Säulen drehbar gelagert und zur Erzeugung einer Kreisbogenbahn für die Blasformen mittels der als Zylinder-Kolben-Anordnung ausgebildeten Dreheinheit oder mittels der Kurbeltrieb-Dreheinrichtung drehbar.

Ebensogut können zur Erzeugung der Horizontalbewegung der Blasformen in Richtung zum Extruderkopf und von diesem weg, die Säulen drehfest angeordnet sein und die Blasformen mit den Formenträgern auf an der Gleitbuchse befindlichen Führungsstangen lagern, auf denen die Blasformen geradlinig und radial zum Extruderkopf verschiebbar sind.

Weiterhin ist es möglich, daß zur Erreichung der Horizontalbewegung der Blasformen in Richtung zum Extruderkopf und von diesem weg, die Säulen drehfest angeordnet sind und die Blasformen mit den Formenträgern zur Erzeugung einer Kreisbogenbahn für die Blasformen mittels der Kurbeltrieb-Dreheinrichtung drehbar sind.

Zum sicheren Abdichten des Druckraumes innerhalb der Blasform gegenüber dem nachfolgenden Schlauch beim Blasen, Füllen und Verschließen der Hohlkörper, ist durch eine zeitweise Verengung des ringspaltförmigen Zwischenraumes zwischen der Blasform, dem Blasdorn und dem dazwischen eingeschlossenen Schlauch mindestens ein Dichtungsbacken gegen den Schlauch und gleichzeitig der Schlauch gegen den Blasdorn andrückbar.

Beim Füllen und Verschließen der Hohlkörper kann zum Abdichten zwischen dem Hals der Blasform, dem Schlauch und dem Blasdorn im Bereich der Dichtzone in der Blasform ein aufblasbarer, wärmebeständiger, zweiteiliger Kunststoffhohlring vorgesehen sein, der beim Aufblasen der Ringhälften den Schlauch wie ein Reifen umschließt.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist beim Füllen und Verschließen der Hohlkörper zum Abdichten im Bereich der Dichtzone auf der Oberfläche des Blasdoms eine wulstartige Verdickung vorgesehen, bei deren Einfahren in die Dichtzone der Blasform der Schlauch zwangsläufig luftspaltfrei gegen die Formwand gedruckt wird.

Die besonderen Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegen darin, daß auf einfache Weise die Möglichkeit geschaffen worden ist, Hohlkörper aus thermoplastischem Kunststoff am fortlaufenden Strang, auch gefüllt und verschlossen, mit einer wählbaren, der jeweiligen Leistungsforderung genau entsprechenden Anzahl baukastenmäßig ansetzbarer Blasformen, also unter wirtschaftlichsten Gesichtspunkten und damit unter Vermeidung der Nachteile der bekannten Vorrichtungen, herstellen zu können.

Nachfolgend werden erfindungsgemäße Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung beschrieben. In den Abbildungen zeigt

Fig. la die teilweise, schematische Ansicht der Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern am fortlaufenden Strang mit einer Säule zur Führung einer Blasform;

F i g. 1 b Draufsicht auf vier Blasformen in verschiede-

nen Stellungen, bei der Anordnung entsprechend Fig. la mit vier Fiihrungs-Säulen;

F i g. 2a einen abgewandelten Antriebs- und Führungsteil für die Bewegung der Blasform um die Säulenachse: ί

F i g. 2b die Draufsicht auf den Antriebs- und Führungsteil nach F i g. 2a;

F i g. 3 die Draufsicht auf vier Blasformen in verschiedenen Stellungen, bei einer Kurbeltrieb-Anordnungentsprechend Fig.2aund2b;

Fig.4—8 die schrittweise Arbeitsfolge des Vorganges zum Herstellen, Füllen und Verschließen von Hohlkörpern am fortlaufenden Strang.

Auf einem Maschinenrahmen sind um den Extruderkopf Ii' herum vier Säulen i angeordnet, welche je eine Gleitbuchse 2 tragen, die von einer Axialhubeinheit 3 über deren Hubstange 3' parallel zur Extruderkopfachse 11 auf- und abbewegbar ist. Die Bewegung der Gleitbuchse 2 wird durch auf der Hubstange 3' fixierbare Schaltnocken 18, 19 und zugeordnete Endschalter 20,21 gesteuert.

Die Gleitbuchsen 2 sind mit zwei parallelen Führungsstangen 5 versehen, an deren nach dem Extruderkopf 11' weisenden Ende sich Formenträger 10 befinden, welche die Hälften der Blasform 9 tragen und dieselben öffnen und schließen können. An ihrem entgegengesetzten Ende befindet sich zwischen den Führungsstangen 5, zur Betätigung derselben, eine Hubeinheit 6, die über die Führungsstangen 5 und den Formenträger 10 die Blasform 9 zur Extruderkopfachse 11 hin und von ihr weg bewegen kann.

Die Säulen 1 sind drehbar gelagert, um eine Horizontalbewegung der Blasformen 9 in Richtung zum Extruderkopf 11' und von diesem weg zu ermöglichen. Zur Erzeugung der Drehbewegung ist am oberen Ende J5 jeder Säule 1 eine Dreheinheit 4 angeordnet.

Dieser Vorrichtungsaufbau ermöglicht einen Bewegungsablauf der Formenträger 10 mit den Blasformen 9, in dem durch wechselweises Drehen der Säulen 1, durch entsprechendes Auf- und Abbewegen der Gleitbuchsen ■»" 2 und durch Verschieben der Hubeinheiten 6, die Blasformen 9 in ständigem Wechsel nacheinander unter den Extruderkopf 11' eingeschwenkt dann vertikal in der Extruderkopfachse 11 abgesenkt, am Ende dieser Absenkung horizontal aus der Extruderkopf achse 11 ■»:> herausgeschwenkt, dann wieder parallel zur Extruderkopfachse 11 hochgefahren und oben schließlich wieder horizontal unter den Extruderkopf 11' eingeschwenkt werden.

Während der Zeitspanne, in der eine Blasform 9 unter den Extruderkopf 11' eingeschwenkt ist, sich dann in der Extruderkopfachse 11 absenkt, bis zum Ausschwenken aus derselben, geschieht das Herstellen, Füllen und Verschließen eines Hohlkörpers 17 am fortlaufenden Strang, so daß der Extruder kontinuierlich durchlaufen kann und ständig einen Schlauch 16 als Verformung ausstößt

Aus dem gesamten Bewegungsablauf ist eine momentane Stellung von vier Formenträgern 10 mit Blasformen 9 in Fig. Ib festgehalten. Der Formenträ- wi ger 10 (Position I) ist unter den Extruderkopf 11' eingeschwenkt hat den Schlauch 16 übernommen, aus dem durch den Blasdorn 24 der Hohlkörper 17 aufgeblasen wird, dessen Füllung sofort durch den Fülldorn 25 geschieht Anschließend beginnt das >·'< Absenken in der Extruderkopfachse 11, wobei auch das Verschließen des Hohlkörpers 17 erfolgt

Nach einer ausreichenden Absenkstrecke schwenkt der zweite Formenträger 10 (Position II) mit geöffneter Blasform 9 in die oberste, freigewordene Stellung unter den Extruderkopf 1Γ ein und übernimmt den Schlauch 16 unter Formschluß. Dann erfolgt wiederum das Aufblasen, Füllen und Verschließen des Hohlkörpers 17 und das Absenken.

Der dritte Formenträger 10 (Position III) befindet sich noch außerhalb der Extruderkopfachse 11 und schwenkt nachfolgend durch Betätigung der Dreheinheit 4 und Drehung der Säule 1, in die Position II des vorangegangenen Formenträgers 10 ein.

Der vierte Formenträger 10 (Position IV) befindet sich ebenfalls noch außerhalb der Extruderkopfachse 11' und bewegt sich aus seiner unteren Stellung, von der Gleitbuchse 2 an der Säule 1 geführt, aufwärts in seine obere Stellung, in der seine Blasform 9 durch Drehung der Säule 1 dann schließlich auch unter den Extruderkopf 11' gebracht wird.

Bei einer vereinfachten Ausführungsform der Vorrichtung ist ein abgewandelter Antriebs- und Führungsteil für die Bewegung der Blasformen 9 um die Säule 1 entsprechend F i g. 2a und 2b angeordnet Hierbei steht die Säule 1 fest und die als Zylinder-Kolben-Anordnung ausgebildete Dreheinheit 4 (Fig. la, Ib) entfällt. An deren Stelle ist an der Gleitbuchse 2 eine Kurbeltrieb-Dreheinrichtung 15 vorgesehen, die von einem Motor 14 angetrieben wird und deren Kurbelstange 13 den Formenträger 10a mit der Blasform 9 um die feststehende Säule 1, in Richtung zum Extruderkopf IV und von diesem weg, schwenkt.

Die beiden Hälften der Blasform 9 sind dabei auf den am Formenträger 10a befindlichen Führungsstangen 50 gelagert und werden mit der Bewegung der Kurbelstange 13, also beim Schwenken um die feststehende Säule 1, zugleich mit geöffnet und geschlossen, wie dies in F i g. 3 dargestellt ist.

Bei Verwendung des Kurbeltriebes (F i g. 3) sind die Säulen 1, wenn vier Blasformen 9, analog zur Anordnung nach Fig. Ib vorgesehen sind, nicht über Kreuz auf dem Maschinenrahmen angeordnet sondern sie stehen hintereinander in einer Fluchtlinie. Die Arbeitsweise ändert sich dabei grundsätzlich nicht, was aus der gezeichneten, momentanen Stellung eines Bewegungsablaufes hervorgeht: Der erste Formenträger 10a (Position P) befindet sich unter dem Extruderkopf 11' und die Blasform 9 hat den Schlauch 16 übernommen, aus dem hier vier Hohlkörper 17 hergestellt gefüllt und verschlossen werden.

Nach dem ersten Teil des anschließenden Absenkens schwenkt der zweite Formenträger 10a (Position IP) mit dann geöffneter Blasform 9 in die oberste, frei gewordene Stellung unter den Extruderkopf W ein, übernimmt den nächsten Schlauchabschnitt unter Formschluß und beginnt das Absenken.

Der dritte Formenträger 10a (Position IIP) befindet sich außerhalb der Extruderkopfachse 11, durch die Axialhubeinheit 3 an der Säule 1 geführt, auf dem Weg nach oben, um anschließend in die Stellung unter den Extruderkopf 11' einzuschwenken, in der die Blasform 9 den nächsten Schlauchabschnitt aufnimmt

Der vierte Formenträger 10a (Position IV) nimmt ebenfalls eine Stellung außerhalb der Extruderkopfachse Ii ein und zwar diejenige, in der die beiden Hälften der Blasform 9 zur Abgabe der gefüllten und verschlossenen Hohlkörper durch Betätigung der Führungsstangen 50 geöffnet worden sind.

Bei dieser Anordnung werden sämtliche vier Formenträger 10a und die zugehörigen Blasformen 9 von je

einer Kurbeltrieb-Dreheinrichtung 15 mit Kurbelstange 13 betätigt, die in der Zeichnung nur an einer Stelle (Position Γ) abgebildet sind.

Die Fi g. 4—8 zeigen eine Arbeitsfolge des Vorganges zum Herstellen, Füllen und Verschließen eines Hohlkörpers 17 am fortlaufenden Strang in einer Blasform 9, auf deren Weg aus ihrer obersten Stellung unter dem Extruderkopf II'. bis in ihre unterste Stellung, in welcher der fertige Hohlkörper freigegeben wird.

Der Extruderkopf 11' ist mit einer Zuleitung 28 für die Blasluft, einer Zuleitung 29 für das Füllgut, einer Ableitung 30 für die Abluft und einer Düse 31 zur Bildung des Schlauches 16 versehen.

In F i g. 4 schwenkt die geöffnete Blasform 9 in die Extruderkopfachse U unter die Düse 31 ein. aus der kontinuierlich der Schlauch 16 ausgestoßen wird. Entsprechend F i g. 5 schließt sich daraufhin die Blasform 9, der Schlauch 16 wird durch den Blasdorn 24, bei dessen Herauslaufen zur öffnung der Blasform 9, zum Hohlkörper 17 aufgeblasen, die Füllung beginnt durch den Fülldorn 25 und die Blasform 9 senkt sich zur Stellung nach F i g. 6 ab, wobei der Fülldorn 25 ebenfalls herausläuft.

Gleichzeitig haben sich die Dichtungsbacken 26

gegen den Schlauch 16 und diesen abdichtend, gegen den Blasdorn 24 angelegt.

In der Stellung nach Fig.6, ist der Hohlkörper 17 gefüllt, der hohe Blasdruck ist über die Ableitung 30 abgeführt und der Blasdorn 24 sowie der Fülldorn 25 sind nach Lockerung der Dichtungsbacken 26 völlig aus der Blasform 9 nach oben herausgefahren worden.

Währenddessen hat sich die nächstfolgende Blasform 9 in der Stellung nach F i g. 5 bereits geschlossen und dadurch die Kopfblase 32 in F i g. 6 ausgebildet

Beim weiteren Absenken der Blasform 9 in die Stellung nach F i g. 7 formen die sich schließenden Kopfschweißbacken 27 den endgültigen Hohlkörperkopf 33 aus, der leicht abtrennbar mit dem fortlaufenden Restschlauch 16' verbunden bleibt.

Schließlich erreicht die Blasform 9 ihre unterste Stellung entsprechend F i g. 8, in der sie sich öffnet und den fertigen, gefüllten und verschlossenen Hohlkörper 17 freigibt. Gleichzeitig schwenkt die Blasform 9 aus der Extruderkopfachse 11 horizontal heraus, fährt dann parallel nach oben und schwenkt dort wieder unter den Extruderkopf 11' ein, um eine neue Arbeitsfolge zu beginnen, in deren Takt sich die übrigen Blasformen 9 ebenfalls ständig befinden.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Herstellen von behäJterförmigen Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff oder einem ähnlichen spritzbaren Material, wobei s ein oder mehrere Hohlkörper durch Aufblasen eines Schlauches oder mehrerer Schläuche gleichzeitig in einer zwei- oder mehrteiligen Blasform, welche zwischen der Ringdüse eines Extruderkopfes und einer davon entfernten Station, in welcher der ι ο geblasene Hohlkörper entnommen werden kann, hin und her bewegbar ist, hergestellt und bei Bedarf gleichzeitig gefüllt und verschlossen werden können, wobei der Schlauch durch die Düse hindurch mittels axial in der Geschwindigkeit der Blasformen bewegbarem Blasrohr aufgeblasen und der entstandene Hohlkörper erforderlichenfalls durch den Fülldorn gefüllt und gleich darauf die Hohlkörper in der Blasform als Behälter verschlossen werden können, wobei die Bewegung mehrerer Blasformen in Richtung der Düsenachse verläuft und die Hohlkörper am fortlaufenden Strang gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem Maschinenrahmen um einen Extruderkopf drei oder vier, je eine Blasform (9) tragende Säulen (1) angeordnet sind, wobei jeder Säule (1) für eine vertikale, in der Säulenachse stattfindenden Bewegung der Blasformen (9) eine Gleitbuchse (2) und eine Axialhubeinheit (3) zugeordnet sind und je Säule (1) eine weitere Dreheinheit (4) oder Kurbeltrieb-Dreheinrichtung (15) für eine Horizontalbewegung der Blasformen (9) zur Säulenachse vorgesehen ist, und daß die Blasformen (9) nacheinander unter den Extruderkopf einschwenkbar, dann vertikal in der Extruderkopfachse (11) von der Düse (31) absenkbar, dann horizontal aus der Extruderkopfachse (11) herausschwenkbar, dann parallel zur Extruderkopfachse (11) hochfahrbar und oben wieder horizontal unter den Extruderkopf einschwenkbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß zur Horizontalbewegung der Blasformen (9) in Richtung zum Extruderkopf und von diesem weg, die Säulen (1) drehbar gelagert und zur Erzeugung einer Kreisbogenbahn für die Blasformen (9) mittels der als Zylinder-Kolben-Anordnung ausgebildeten Dreheinheit (4) oder mittels Kurbeltrieb-Dreheinrichtung (15) drehbar sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Horizontalbewegung der Blasfor- men (9) in Richtung zum Extruderkopf und von diesem weg, die Säulen (1) drehfest angeordnet sind und die Blasformen (9) mit den Formenträger (10) auf an der Gleitbuchse (2) befindlichen Führungsstangen (5) lagern, auf denen die Blasformen (9) geradlinig und radial zum Extruderkopf verschiebbar sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Horizontalbewegung der Blasformen (9) in Richtung zum Extruderkopf und von w> diesem weg, die Säulen (1) drehfest angeordnet sind und die Blasformen (9) mit den Formenträgern (10) zur Erzeugung einer Kreisbogenbahn für die Blasformen (9) mittels der Kurbeltrieb-Dreheinrichtung (15) drehbar sind, in

5. Vorrichtung nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß zum sicheren Abdichten des Druckraumes innerhalb der Blasformen (9) gegenüber dem nachfolgenden Schlauch (16) beim Blasen, Füllen und Verschließen der Hohlkörper (17) durch eine zeitweise Verengung des ringspaltförmigen Zwischenraumes zwischen der Blasform (9), dem Blasdorn (24) und dem dazwischen eingeschlossenen Schlauch (16) mindestens ein Dichtungsbacken (26) gegen den Schlauch (16) und gleichzeitig der Schlauch (16) gegen den Blasdorn (24) drückbar ist

6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim Füllen und Verschließen der Hohlkörper (17) zum Abdichten zwischen dem Hals der Blasform (9), dem Schlauch (16) und dem Blasdorn (24) im Bereich der Dichtzone in der Blasform (9) ein aufblasbarer, wärmebeständiger, zweiteiliger Kunststoffhohlring vorgesehen ist, der beim Aufblasen der Ringhälften den Schlauch (16) wie ein Reifen umschließt

7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim Füllen und Verschließen der Hohlkörper (17) zum Abdichten im Bereich der Dichtzone auf der Oberfläche des Blasdorns (24) eine wulstartige Verdickung vorgesehen ist, bei deren Einfahren in die Dichtzone der Blasform (9) der Schlauch (16) zwangsläufig luftspaltfrei gegen die Formwand gedrückt wird.