DE1903755B2 - Process for the production of tin-containing ceramic colored bodies - Google Patents
Process for the production of tin-containing ceramic colored bodiesInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zinnhaltigen keramischen Farbkörpern durch Glühen von Zinn(II)-oxid mit Verbindungen, die beim Glühen farbbildende Oxide geben.The invention relates to a method for producing tin-containing ceramic pigments by annealing tin (II) oxide with compounds that give color-forming oxides when annealed.
Üblicherweise werden zinnhaltige Farbkörper durch Glühen von SnO2, also vierwertigem Zinnoxid, mit farbgebenden Oxiden hergestellt. Dieser Stand der Technik ist z. B. in den deutschen Patentschriften 554 607 und 1 058 919 sowie in der britischen Patentschrift 879 962 wiedergegeben. Gleichermaßen wird in der Zeitschrift »Angewandte Chemie«, 74 (1962), S. 23 ff., der Einbau von farbgebenden Oxiden in Wirtsgitter, unter anderem vom Typ SnO2, beschrieben. Hierbei entstehen jedoch keine farbintensiven, temperaturbeständigen Graufarbkörper.Tin-containing color bodies are usually produced by annealing SnO 2 , i.e. tetravalent tin oxide, with coloring oxides. This prior art is z. B. in German patents 554 607 and 1,058,919 and in British patent 879 962 reproduced. Likewise, in the journal "Angewandte Chemie", 74 (1962), p. 23 ff., The incorporation of coloring oxides into host lattices, including of the SnO 2 type, is described. However, this does not result in intense, temperature-resistant gray bodies.
Aus der deutschen Auslegeschrift 1277103 ist nun ein Verfahren zur Herstellung von zinnhaltigen keramischen Farbkörpern bekannt, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß Zinn(II)-oxid mit wolfram- und/oder molybdänhaltigen Verbindungen und gegebenenfalls Kieselsäure vermischt und bei Temperaturen von etwa 800 bis 1400° C geglüht wird. Im Gegensatz zum vorher benannten Stand der Technik wird entsprechend diesem Verfahren SnO als Zinnoxid verwendet. Beim Glühen reduziert das SnO vermutlich die farbgebenden Oxide zu Oxiden gemischter Oxydationsstufen, welche farbintensiv sind und ausweislich der Ramann-Spektren nicht in das Wirtsgitter eingebaut, sondern adsorptiv an das sich bildende SnO2 gebunden werden. Die entstehenden Farbkörper sind intensiv grau.From the German Auslegeschrift 1277103 a process for the production of tin-containing ceramic pigments is now known, which is characterized in that tin (II) oxide is mixed with tungsten and / or molybdenum-containing compounds and optionally silica and at temperatures of about 800 to 1400 ° C is annealed. In contrast to the prior art mentioned above, SnO is used as tin oxide according to this method. During annealing, the SnO presumably reduces the coloring oxides to oxides of mixed oxidation states, which are intensely colored and, as evidenced by the Ramann spectra, are not built into the host lattice, but are bound adsorptively to the SnO 2 that is formed. The resulting color bodies are intensely gray.
Es wurde nun gefunden, daß man intensiv gefärbte Graufarbkörper verbesserter Temperaturbeständigkeit überraschenderweise dadurch herstellen kann, daß man als mischfarbenbildende Oxide ergebende Verbindungen Mischungen von antimon- und vanadinhaltigen Verbindungen in solchen Mengen verwendet, daß im fertigen Farbkörper bis zu etwa je 10 Gewichtsprozent Antimon- und Vanadinoxide enthalten sind. Vorzugsweise erfolgt das Glühen der Calcinierungsmischung bei 900 bis 1400° C. i It has now been found that intensely colored gray bodies of improved temperature resistance can surprisingly be produced by using mixtures of antimony and vanadium-containing compounds as mixed color-forming oxides in such amounts that up to about 10 percent by weight each of antimony and vanadium oxides are used in the finished dye are included. The calcination mixture is preferably calcined at 900 to 1400 ° C. i
Beim Glühen der Gemische aus Zinn(II)-oxid, " antimon- und vanadinhaltigen Verbindungen, wird ^ Zinn(II)-oxid zu Zinn(IV)-oxid oxydiert. Dabei > bilden sich die mischfarbenen Farbkörper. Glüht man jedoch Zinn(IV)-oxid mit antimon- und vanadinhaltigen Verbindungen unter gleichen Arbeits- und Konzentrationsbedingungen, erhält man hellfarbene Pigmente, welche Deckglasuren nur unwesentlich einfärben.On ignition of the mixture of tin (II) oxide, antimony "and vanadium compounds is ^ Tin (II) oxide to tin (IV) oxide oxidized. This> the mixing colored pigments form. Glows however tin (IV ) oxide with compounds containing antimony and vanadium under the same working and concentration conditions, light-colored pigments are obtained which only slightly color the cover glazes.
Die Konzentrationen an antimon- und vanadinhaltigen Verbindungen in Kombination mit Zinn(II)-oxid in der Calcinierungsmischung sollen zweckmäßigerweise so gewählt werden, daß die Mischungen nach dem Glühen jeweils 1 bis 10% Oxidverbindüngen von Antimon und Vanadin enthalten. Der Gehalt der Calcinierungsmischung an Zinn(II)-oxid soll zwischen 50 und 95 Gewichtsprozent — vornehmlich zwischen 60 und 80 Gewichtsprozent — Zinn(II)-oxid liegen.The concentrations of compounds containing antimony and vanadium in combination with tin (II) oxide in the calcination mixture should expediently be chosen so that the mixtures contain 1 to 10% oxide compounds of antimony and vanadium after annealing. Of the The tin (II) oxide content of the calcination mixture should be between 50 and 95 percent by weight - primarily between 60 and 80 percent by weight - tin (II) oxide.
Die Anwesenheit von Kieselsäure ist nicht unbedingt erforderlich. Geringe Prozente Kieselsäure im zu glühenden Gemisch sollen lediglich gute Einarbeitung bzw. Verträglichkeit des nach dem Glühen erhaltenen Farbkörpers in geeigneten Glasuren sicherstellen. The presence of silica is not absolutely necessary. Small percentage of silica in the The mixture to be glowed should only be good incorporation or compatibility of the after glowing Ensure the obtained color body in suitable glazes.
Die Anwesenheit von Zirkonoxid in der Calcinierungsmischung ist ebenfalls nicht unbedingt erforderlich. Bei gleichzeitiger Anwesenheit von Zirkonoxid im Calcinierungsgemisch treten bei gleichem Vanadin- und Antimongehalt und gleichen Arbeitsbedingungen nur geringe Farbänderungen der unter Verwendung solcher Farbkörper hergestellten Deckglasuren auf.The presence of zirconia in the calcination mixture is also not essential. If zirconium oxide is also present in the calcination mixture, the same vanadium and antimony content and the same working conditions only slight color changes of the using cover glazes made of such stains.
Je nach Konzentration der einzelnen Mischungspartner und Glühtemperaturen im Bereich zwischen 900 und 14000C variiert die Farbe bzw. Farbintensität der unter Verwendung dieser Farbkörper hergestellten Deckglasuren.Depending on the concentration of the individual mixture components and annealing temperatures in the range 900-1400 0 C, the color or color intensity varies the cover glazes prepared using these color bodies.
Bei Anwendung eines gewichtsmäßigen Überschusses von Ammoniummetavanadat gegenüber Antimonoxid — es kann sowohl Antimon(III)-oxid als Antimon(V)-oxid eingesetzt werden — und gleicher Zinn(II)-oxidkonzentration im Calcinierungsgemisch kann eine Grün- bzw. Gelbstichigkeit und bei Anwendung eines gewichtsmäßigen Überschusses von Antimonoxid gegenüber Ammoniummetavanadat im Calcinierungsgemisch eine Blau- bzw. Rotstichigkeit der unter Verwendung solcher Farbkörper hergestellten Deckglasuren erzielt werden.When using a weight-based excess of ammonium metavanadate over antimony oxide - it can both antimony (III) oxide are used as antimony (V) oxide - and the same tin (II) -oxidkonzentration in Calcinierungsgemisch, a green or yellow tinge and upon application of a Weight excess of antimony oxide over ammonium metavanadate in the calcination mixture gives the cover glazes produced using such stains a blue or red tinge.
Zur Erzeugung optimaler Farbintensitäten der unter Verwendung der erfindungsgemäß gewonnenen Farbkörper hergestellten Deckglasuren ist es zweckmäßig, das Calcinierungsgemisch etwa 1 Stunde möglichst über 1100° C, zweckmäßigerweise bei 1300° C, zu glühen. Hierbei empfiehlt es sich, das Calcinierungsgemisch zunächst etwa 1 Stunde bei etwa 1040° C zu glühen. Anschließend wird der erhaltene Farbkörper nach dem Abkühlen in einem Mörser bis zur homogenen Mischung gerieben und abgesiebt.To generate optimal color intensities using those obtained according to the invention It is advisable to leave the calcination mixture for about 1 hour to anneal above 1100 ° C if possible, expediently at 1300 ° C. It is recommended that the Calcination mixture first to glow for about 1 hour at about 1040 ° C. Then the obtained After cooling, the pigment is rubbed in a mortar until it is homogeneous and sieved.
Anschließend wird der Farbkörper nochmals etwa 1 Stunde bei 1300° C geglüht. Der so erhaltene Farbkörper wird nochmals in einem Mörser homogen gerieben und abgesiebt.The color body is then calcined at 1300 ° C. for another hour. The color body thus obtained is rubbed again homogeneously in a mortar and sieved.
Die Farbe der auf diese Weise hergestellten Farbkörper variiert je nach Konzentration der einzelnen Mischungspartner und Glühtemperaturen zwischen blaugrau, grüngrau, braungrau und graubraun.The color of the color bodies produced in this way varies depending on the concentration of the individual Mixing partners and annealing temperatures between blue-gray, green-gray, brown-gray and gray-brown.
Bei Anwendung niederer Glühtemperaturen, aber gleichen Glühzeiten, wird bei etwa gleichen Gewichtsverhältnissen von Antimonoxid und Ammoniummetavanadat im Calcinierungsgemisch Blaubzw. Rotstichigkeit der mit solchen Farbkörpern hergestellten Deckglasuren erzielt.When using lower annealing temperatures but the same annealing times, the weight ratios are approximately the same of antimony oxide and ammonium metavanadate in the calcination mixture Blaubzw. Red tinge to those produced with such color bodies Cover glazes achieved.
Es ist natürlich möglich, der Mischung vor dem Glühen andere an sich bekannte Farbkörper bzw. Farboxide zuzusetzen, um die Farbe oder andere Eigenschaften des Farbkörpers zu beeinflussen.It is of course possible to add other known color bodies to the mixture before firing. Add color oxides to influence the color or other properties of the color body.
Man kann weiterhin der Mischung vor dem Glühen Verbindungen zusetzen, die spätestens beim Glühen Farboxide bilden. Auch hierdurch erhält man farbintensive keramische Farbkörper, die die Herstellung mischfarbener Deckglasuren ermöglichen.You can also add compounds to the mixture before the annealing, at the latest during the annealing Form color oxides. In this way, too, one obtains color-intensive ceramic pigments that make the production mixed colored cover glazes.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird durch nachstehende Beispiele näher erläutert.The process according to the invention is illustrated in more detail by the examples below.
90,5 g Zinn(II)-oxid (SnO),
4,5 g Antimon(III)-oxid (Sb2O3),
5,0 g Ammoniummetavanadat (NH4VO3)90.5 g tin (II) oxide (SnO),
4.5 g of antimony (III) oxide (Sb 2 O 3 ),
5.0 g ammonium metavanadate (NH 4 VO 3 )
werden in einem Mörser zunächst trocken bis zur homogenen Mischung gerieben. Nach Zugabe von etwa 15 ml Wasser wird die Mischung nochmals naß gerieben und anschließend bei 105° C etwa 3 bis 4 Stunden getrocknet. Das trockene Gemisch wird anschließend nochmals gerieben und dann in einemare first rubbed dry in a mortar until they are homogeneous. After adding about 15 ml of water, the mixture is rubbed wet again and then at 105 ° C about 3 to Dried for 4 hours. The dry mixture is then rubbed again and then in one
glühbeständigen Tiegelmaterial zunächst 1 Stunde bei etwa 1040° C geglüht. Der hierbei erhaltene Farbkörper wird nach dem Abkühlen nochmals gerieben und abgesiebt und anschließend 1 Stunde bei etwa 13000C nachgeglüht. Nach Glühen und Abkühlen wird der Farbkörper nochmals gerieben und abgesiebt. Es wird hierbei ein dunkelgraubrauner Farbkörper erhalten. Nach Einarbeitung dieses graubraunen Farbkörpers in bekannter Weise in eine farblose Glasur wird nach Brennen der Glasur bei etwa 1040° C eine grüngraufarbene Deckglasur erhalten. Annealing-resistant crucible material is initially annealed at about 1040 ° C for 1 hour. The color bodies thus obtained is ground again after cooling, and screened and then refired for 1 hour at about 1300 0 C. After glowing and cooling, the color body is rubbed and sieved off again. A dark gray-brown color body is obtained here. After incorporating this gray-brown colored body in a known manner into a colorless glaze, a green-gray colored cover glaze is obtained after the glaze has been fired at about 1040 ° C.
77,5 g Zinn(II)-oxid (SnO),
8,0 g Zirkonoxid,
5,0 g Kieselsäure (Quarz),
4,5 g Antimon(III)-oxid (Sb2O3),
5,0 g Ammoniummetavanadat (NH4VO3)77.5 g tin (II) oxide (SnO),
8.0 g zirconium oxide,
5.0 g silica (quartz),
4.5 g of antimony (III) oxide (Sb 2 O 3 ),
5.0 g ammonium metavanadate (NH 4 VO 3 )
werden nach der im Beispiel 1 genannten Arbeitsweise gemischt, getrocknet und zunächst bei etwa 1040° C und anschließend bei 1300° C jeweils etwa 1 Stunde geglüht. Hierbei wird ein graubrauner Farbkörper erhalten, der nach Einarbeitung in eine farblose Glasur eine graufarbene Deckglasur ergibt.are mixed according to the procedure mentioned in Example 1, dried and initially at about 1040 ° C and then annealed at 1300 ° C for about 1 hour each time. This becomes a gray-brown Color bodies obtained which, after incorporation into a colorless glaze, give a gray-colored cover glaze.
70,0 g Zinn(II)-oxid (SnO),
12,0 g Zirkonoxid,70.0 g tin (II) oxide (SnO),
12.0 g zirconium oxide,
5,0 g Kieselsäure (Quarz),5.0 g silica (quartz),
3,5 g Antimon(III)-oxid (Sb2O3),3.5 g antimony (III) oxide (Sb 2 O 3 ),
6,5 g Ammoniummetavanadat (NH4VO3),6.5 g ammonium metavanadate (NH 4 VO 3 ),
3,0 g Chromoxid (Cr2O3)3.0 g chromium oxide (Cr 2 O 3 )
werden nach der im Beispiel 1 genannten Arbeitsweise gemischt, getrocknet und zunächst etwa 1 Stunde bei etwa 1040° C und anschließend etwa 1 Stunde bei etwa 1300° C geglüht. Hierbei wird ein grüngraufarbener Farbkörper erhalten, der nach Einarbeitung in eine farblose Glasur eine grüngraufarbene Deckglasur ergibt.are mixed according to the procedure mentioned in Example 1, dried and initially for about 1 hour about 1040 ° C and then annealed for about 1 hour at about 1300 ° C. Here is a green-gray Color body obtained, which after incorporation into a colorless glaze a green-gray colored cover glaze results.
77,0 g Zinn(II)-oxid (SnO)77.0 g tin (II) oxide (SnO)
8,0 g Zirkonoxid,
ίο 5,0 g Kieselsäure (Quarz),8.0 g zirconium oxide,
ίο 5.0 g silica (quartz),
5,0 g Ammoniummetavanadat (NH4VO3),
5,0 g Antimon(V)-oxid (Sb2O5)5.0 g ammonium metavanadate (NH 4 VO 3 ),
5.0 g antimony (V) oxide (Sb 2 O 5 )
werden nach der im Beispiel 1 genannten Arbeitsweise gemischt, getrocknet und zunächst 1 Stunde bei etwa 1040° C und anschließend 1 Stunde bei etwa 1300° C geglüht. Hierbei wird ein dunkelgraubrauner Farbkörper erhalten, der nach Einarbeitung in eine farblose Glasur eine graufarbene Deckglasur ergibt.are mixed according to the procedure mentioned in Example 1, dried and initially for 1 hour at about 1040 ° C and then annealed at about 1300 ° C for 1 hour. This becomes a dark gray-brown Color bodies obtained which, after incorporation into a colorless glaze, give a gray-colored cover glaze.
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