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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zur Steuerung einer ersten und zweiten Hochdruck-Pumpe einer Brennkraftmaschine mit Hochdruck-Speichern
nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
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Aus der
DE 42 33 273 A1 ist ein
Common-Rail-System bekannt. Bei diesem fördert eine erste Hochdruck-Pumpe
Kraftstoff über
eine erste Leitung in einen ersten Hochdruck-Speicher und eine zweite Hochdruck-Pumpe
fördert
Kraftstoff über
eine zweite Leitung in einen zweiten Hochdruck-Speicher. Der Kraftstoffzulauf
zu den beiden Hochdruck-Pumpen erfolgt über eine gemeinsame Leitung,
die von einer Versorgungs-Pumpe gespeist wird. Aus dieser Fundstelle
sind allgemeine Hinweise zur Steuerung der Hochdruck-Pumpen zu entnehmen.
In der Praxis kann bei einem Common-Rail-System mit zwei Hochdruck-Pumpen
eine Ungleichförderung
der Hochdruck-Pumpen auftreten. Dies bewirkt unterschiedliche Druckniveaus
in den beiden Hochdruck-Speichern.
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Aus der
DE 43 35 171 C1 ist ebenfalls
ein Common-Rail-System mit zwei Hochdruck-Pumpen bekannt. Hierbei werden die beiden
Hochdruck-Pumpen mit identischen Signalen angesteuert. Auch bei
diesem Common-Rail-System kann das Problem einer Ungleichförderung
auftreten, d. h. die geförderten
Volumina der Hochdruck-Pumpen sind unterschiedlich groß. Verursacht
wird diese Ungleichförderung
durch Toleranzen in der Signalkette zur Ansteuerung der Hochdruck-Pumpen
sowie hydraulische Toleranzen der Hochdruck-Pumpen. Diese Ungleichförderung
bewirkt in den Hochdruck-Speichern unterschiedliche Druckniveaus.
Als Lösung für dieses
Problem schlägt
die
DE 43 35 171 C1 eine
Ausgleichsleitung zwischen den Hochdruck-Speichern vor. Dem Problem
des Vermeidens von Ungleichförderung
wird diese Lösung
jedoch nicht gerecht.
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Aus der
DE 196 33 066 A1 ist ein
Verfahren zur Steuerung einer Brennkraftmaschine mit einem PLD-System
(Pumpe-Leitung-Düse)
bekannt. Zur Minimierung der Auswirkung von Bauteildifferenzen sieht das
Verfahren vor, dass aus der Drehzahl der Brennkraftmaschine die
zylinderselektiven Mitteldrücke
ermittelt werden. Über
eine Veränderung
des Einspritzbeginns und der Kraftstoffmenge werden die Mitteldrücke dann gleichgestellt.
Das dargestellte Verfahren erfordert für jeden Zylinder eine eigene,
unabhängige
Kraftstoffversorgung. Es ist daher auf ein Common-Rail-System mit
zwei Hochdruck-Pumpen
nicht übertragbar.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,
bei einem Common-Rail-System mit zwei Hochdruck-Pumpen eine identische
Förderleistung
der beiden Hochdruck-Pumpen sicherzustellen.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass der Betriebszustand der Brennkraftmaschine eingelesen wird,
und geprüft
wird, ob der Betriebszustand ein Prüfverfahren zulässt, wobei
in Abhängigkeit
des Betriebszustands ein erster und/oder zweiter Prüfmodus gesetzt
wird. In beiden Prüfmodi
werden Korrekturgrößen für die beiden
Hochdruck-Pumpen ermittelt. Über
diese Korrekturgrößen wird
im Normalbetrieb eine Gleichförderung
eingestellt, indem die Steuerung der beiden Hochdruck-Pumpen adaptiert
wird. Unter Betriebszustand der Brennkraftmaschine sind im Sinne
der Erfindung Leerlauf, Teil- und Volllast zu verstehen.
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In Ausgestaltung hierzu wird vorgeschlagen,
dass sowohl im ersten Prüfmodus
als auch zweiten Prüfmodus
die beiden Hochdruck-Pumpen mit einem Prüfsignal beaufschlagt werden.
Im ersten Prüfmodus
sind die Prüfsignale
amplitudenidentisch und gegenphasig. Im zweiten Prüfmodus sind
die Prüfsignale
in der Form ausgeführt,
dass die erste Hochdruck-Pumpe auf maximale Förderung und gleichzeitig die
zweite Hochdruck-Pumpe auf minimale Förderung gesetzt wird bzw. umgekehrt.
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Die erfindungsgemäße Lösung bietet den Vorteil, dass über die
Gleichförderung
eine identische Lebensdauer der beiden Hochdruck-Pumpen erzielt
wird. Bekanntermaßen
ist die Lebensdauer einer derartigen Hochdruck-Pumpe eine Funktion
des geförderten
Volumens. Für
die Praxis bedeutet dies, dass bei einer Wartung der Brennkraftmaschine
nicht immer zwangsweise beide Pumpen getauscht werden müssen. In
Konsequenz führt
dies zu längeren,
kundenfreundlicheren Wartungsintervallen, weil die Lebensdauer der
Hochdruck-Pumpen voll ausgeschöpft
werden kann.
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In den Zeichnungen ist ein bevorzugtes
Ausführungsbeispiel
dargestellt. Es zeigen:
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1 Systemschaubild
eines Common-Rail-Systems
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2 Kennlinien
der Hochdruck-Pumpen
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3A, 3B, 3C Zeitdiagramm, erster Prüfmodus
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4A, 4B, 4C Zeitdiagramm, zweiter Prüfmodus
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5 Programmablaufplan,
erster Prüfmodus
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6 Programmablaufplan,
zweiter Prüfmodus
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In 1 ist
in vereinfachter Form ein Systemschaubild einer Brennkraftmaschine
mit Speichereinspritzsystem (Common-Rail) dargestellt. Dieses zeigt:
die Brennkraftmaschine 1, ein elektronisches Motorsteuergerät 11,
zwei Hochdruck-Pumpen 2 und 3, zwei Hochdruck-Speicher 7 und 8 und
Injektoren 9. Bei einem Speichereinspritzsystem fördert eine
Niederdruck-Pumpe oder zwei Niederdruck-Pumpen aus einem Tank den
Kraftstoff zu den Hochdruck-Pumpen 2 und 3. Der
Tank sowie die Niederdruck-Pumpen sind in 1 nicht dargestellt. Das von den Niederdruck-Pumpen
bereitgestellte Druckniveau ist in 1 exemplarisch
mit p bezeichnet. Bei den in 1 dargestellten
Hochdruck-Pumpen handelt es sich um sauggedrosselte Pumpen, bestehend
aus einer variablen Drosselstelle und der eigentlichen Pumpe. Die
Drosselstelle und die Pumpe sind zu einer baulichen Einheit zusammengefasst.
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Die erste Hochdruck-Pumpe 2 fördert via
einer Leitung 5 den Kraftstoff unter hohem Druck in den
ersten Hochdruck-Speicher 7. Parallel hierzu fördert die
zweite Hochdruck-Pumpe 3 via einer Leitung 6 den
Kraftstoff in den zweiten Hochdruck-Speicher 8. Zwischen
den beiden Leitungen 5 und 6 ist eine Ausgleichsleitung 4 angeordnet,
so daß sich
unterschiedliche Druckniveaus in den Leitungen 5 und 6 ausgleichen.
Das Druckniveau eines Hochdruck-Speichers wird über einen Drucksensor 10,
Signal pCR, erfaßt.
Aus jedem Hochdruck-Speicher zweigen Leitungen mit daran angeschlossenen
Injektoren 9 ab. Über
die Injektoren 9 wird der Kraftstoff aus den Hochdruck-Speichern
in die Zylinder der Brennkraftmaschine 1 eingespritzt.
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Das elektronische Motorsteuergerät 11 steuert
und regelt den Zustand der Brennkraftmaschine 1. Dieses
beinhaltet die üblichen
Bestandteile eines Mikrocomputersystems, beispielsweise Mikroprozessor, I/O-Bausteine,
Puffer und Speicherbausteine (EEPROM, RAM). In den Speicherbausteinen
sind Programme und Betriebsdaten abgelegt. Die Daten werden üblicherweise
in Kennfeldern und Kennlinien appliziert. In 1 sind als Eingangsgrößen des elektronischen Motorsteuergeräts 11 dargestellt:
der Druck pCR und mit Bezugszeichen E die weiteren für den Betrieb
der Brennkraftmaschine 1 relevanten Eingangsgrößen, zum
Beispiel Motordrehzahl und Kühlerwassertemperatur.
Die Ausgangsgrößen des
elektronischen Motorsteuergeräts 11 sind:
die Ansteuersignale für
die Injektoren 9, entsprechend dem Einspritzbeginn SB und
der Einspritzdauer SD, und die Ansteuersignale U1 und U2 für die erste 2 und
zweite Hochdruck-Pumpe 3. Mit Bezugszeichen A sind zusammenfassend
die weiteren Ausgangsgrößen bezeichnet.
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In 2 sind
beispielhaft die Übertragungskennlinien
der ersten und zweiten Hochdruck-Pumpe
dargestellt. Auf der Abszisse sind die Ansteuersignale U1 und U2
aufgetragen. Auf der Ordinate sind der Volumenstrom Q1 und Q2 aufgetragen.
Der Volumenstrom Q1 entspricht dem von der ersten Hochdruck-Pumpe 2 geförderten
Volumenstrom. Der Volumenstrom Q2 entspricht dem von der zweiten
Hochdruck-Pumpe 3 geförderten
Volumenstrom. Mit den Bezugszeichen KL1 und KL2 sind die Übertragungsfunktionen
der ersten und zweiten Hochdruck-Pumpe bezeichnet. Mit dem Bezugszeichen
B(i) ist ein exemplarischer Betriebspunkt dargestellt. Für diesen
Betriebspunkt B(i) ergeben sich aufgrund der unterschiedlichen Kennlinien
ein Volumenstrom Q1(i) und Q2(i). Diese Ungleichförderung
bewirkt unter anderem unterschiedlichen Verschleiß der Hochdruck-Pumpen.
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Die 3 besteht
aus den 3A bis 3C, entsprechend dem ersten
Prüfmodus.
Dargestellt sind jeweils über
der Zeit: die Prüfsignale
für die
beiden Hochdruck-Pumpen (3A),
der geförderte
Volumenstrom (3B) und
das Druckniveau pCR (3C).
Die 3A und 3B enthalten jeweils drei
Kurvenzüge:
die durchgezogene Linie entspricht dem zur ersten Hochdruck-Pumpe 2 gehörenden Verlauf;
die strichpunktierte Linie entspricht dem zur zweiten Hochdruck-Pumpe 3 gehörenden Verlauf;
die gepunktete Linie entspricht dem resultierenden Mittelwert. Der
dargestellte Volumenstrom Q ist invers zum Ansteuersignal U. Dies
bedeutet, dass zum Beispiel bei einem Spannungswert von 0 Volt sich
eine maximale Förderleistung
ergibt. Selbstverständlich
ist auch eine Umsetzung mit positiver Logik möglich, ohne dass hierdurch
das Wesen der Erfindung verändert
wird.
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Der Verfahrensablauf im ersten Prüfmodus ist
folgendermaßen:
Die erste Hochdruck-Pumpe 2 wird mit
einem Prüfsignal
U1(PR) angesteuert. Für
dieses Signal gilt die folgende Beziehung: U1(PR)
= B(i) + f1(t)
f1(t) = U1(AMP) sin ωthierin
bedeuten:
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| U1(PR) |
Prüfsignal,
erste Hochdruck-Pumpe |
| B(i) |
Anfangswert, Betriebspunkt |
| U1(AMP) |
Amplitude |
| ω |
Kreisfrequenz |
| t |
Zeit |
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Die zweite Hochdruck-Pumpe 3 wird
mit einem Prüfsignal
U2(PR) angesteuert. Für
dieses Signal gilt die folgende Beziehung: U2(PR)
= B(i) – f2(t) f2(t) = U2(AMP) sin ωthierin bedeuten:
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| U2(PR) |
Prüfsignal,
zweite Hochdruck-Pumpe |
| B(i) |
Anfangswert, Betriebspunkt |
| U2(AMP) |
Amplitude |
| ω |
Kreisfrequenz |
| t |
Zeit |
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Wie aus 3A ersichtlich, sind die beiden Prüfsignale
U1(PR) und U2(PR) in der Amplitude und der Frequenz identisch. Aufgrund
des unterschiedlichen Vorzeichens addieren sich die beiden Prüfsignale
zum Mittelwert MW, entsprechend dem Pegel des Betriebspunkts B(i).
Die beiden Prüfsignale
bewirken bei den beiden Hochdruck-Pumpen einen Volumenstrom Q1 bzw.
Q2 gemäß der 3B. Bei diesem Beispiel
würden
die Kennlinien der 2 zu
Grunde gelegt, d. h. die Förderleistung
der ersten Hochdruck-Pumpe 2 ist
im Punkt B(i) geringer als jene der zweiten Hochdruck-Pumpe 3.
Hieraus ergibt sich ein resultierender Druckverlauf, entsprechend
dem Mittelwert Q(MW). Dieser bewirkt den in 3C dargestellte Druckverlauf pCR. Der
Druckverlauf pCR besitzt die gleiche Frequenz wie der Mittelwert
des Volumenstroms Q(MW), ist jedoch gegenüber diesem um einen Winkel
Phi versetzt. Die Ursache für
diesen Phasen-Versatz liegt darin, daß der Hochdruck-Speicher als
Integrator wirkt, d.h. der Phasen-Versatz beträgt 90 Grad. Dieser entspricht
dem Abstand des Punkts A (3B)
zum Punkt B (3C). Der
in 3C dargestellte sinusförmige Druckverlauf
bewegt sich zwischen den beiden Extremenwerten der Punkte B und
C. Dieser Abstand resultiert aus dem Verstärkungsfehler der gesamten Signalkette
und gilt als Maß für die Korrektur
der Ansteuersignale U1 und U2 der beiden Hochdruck-Pumpen. Der Abstand
entspricht der Korrekturgröße K(i).
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Eine identische Verstärkung der
beiden Signalketten liegt dann vor, wenn die Korrekturgröße K(i)
Null ist bzw. innerhalb eines Toleranzbandes TB liegt. Über die
Korrekturgröße K(i)
werden sodann die Ansteuersignale U1 und U2 für die beiden Hochdruck-Pumpen 2 und 3 adaptiert.
Selbstverständlich
ist es auch möglich, daß ein Ansteuersignal
als Bezug gewählt
wird, beispielsweise U1, und ausschließlich das zweite Signal, hier also
U2, adaptiert wird. Über
die Veränderung
des Betriebspunkts B(i) werden nacheinander verschiedene Korrekturgrößen bestimmt,
so daß im
gesamten Betriebsbereich der beiden Hochdruck-Pumpen eine Gleichförderung
eingestellt werden kann.
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Die 4 besteht
aus den 4A bis 4C, entsprechend dem zweiten
Prüfmodus.
Dargestellt sind jeweils über
der Zeit: die Prüfsignale
für die
beiden Hochdruck-Pumpen (4A),
der Volumenstrom der beiden Hochdruck-Pumpen (4B) und der resultierende Druckverlauf
pCR (4C). In den 4A und 4B sind als durchgezogene Linie der zur
ersten Hochdruck-Pumpe 2 gehörende Verlauf bzw. als strichpunktierte
Linie der zur zweiten Hochdruck-Pumpe 3 gehörende Verlauf
gezeichnet.
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Der Ablauf des Verfahrens ist folgendermaßen: Während des
Zeitraums t1/t2 wird das Prüfsignal U1(PR)
auf einen minimalen Wert, hier: Null, gesetzt. Gleichzeitig wird
das Prüfsignal
U2(PR) der zweiten Hochdruck-Pumpe 3 auf einen maximalen
Wert gesetzt. Als Reaktion auf die beiden Prüfsignale ergibt sich der in 4B dargestellte Verlauf
der Volumenströme,
d. h. der Volumenstrom Q1(MAX) entspricht der maximalen Förderleistung
der ersten Hochdruck-Pumpe 2 bzw. der Volumenstrom Q2(MIN)
entspricht einer minimalen Förderleistung
der zweiten Hochdruck-Pumpe 3. Aufgrund der maximalen Förderleistung
Q1(MAX) der ersten Hochdruck-Pumpe 2 ergibt sich ein Druckverlauf
pCR gemäß der 4C. Im Zeitraum t1/t2 steigt
dieses entsprechend der Linie AB an. Der Kurvenverlauf resultiert
aus der Integratorwirkung der Hochdruck-Speicher. Zum Zeitpunkt
t2 werden die beiden Prüfsignale
U1(PR) und U2(PR) auf das Niveau des Betriebspunkts B(i) gesteuert.
Für das
Druckniveau in den Hochdruck-Speichern ergibt sich ein Druckverlauf
pCR entlang der Linie mit den Punkten B und C. Die Druckdifferenz
der beiden Punkte B und C ist in der 4C als
erste Druckerhöhung
dp1(k) dargestellt. Zu einem Zeitpunkt t3 wird das Prüfsignal
U1(PR) der ersten Hochdruck-Pumpe 2 auf einen maximalen
Wert, entsprechend einer minimalen Förderleistung Q1(MIN), gesetzt.
Dieser Wert wird während
des Zeitraums t3/t4 beibehalten. Gleichzeitig wird das Prüfsignal
U2(PR) der zweiten Hochdruck-Pumpe 3 auf einen minimalen
Wert, entsprechend einer maximalen Förderleistung Q2(MAX), gesetzt. Bei
diesem Beispiel wurden ebenfalls die beiden Kennlinien gemäß der 2 zu Grunde gelegt. Dies
bedeutet, dass die maximale Förderleistung
der zweiten Hochdruck-Pumpe 3 geringer ausfällt als
die maximale Förderleistung
der ersten Hochdruck-Pumpe 2. Für den Zeitraum t3/t4 ergibt
sich ein Druckverlauf pCR entsprechend der Linie mit den Punkten
D und E. Diese Druckdifferenz, entsprechend dem Abstand der beiden
Punkte D und E, ist in der 4C als
zweite Druckerhöhung
dp2(k) bezeichnet. Zum Zeitpunkt t4 werden die beiden Prüfsignale
wieder auf den ursprünglichen
Wert des Betriebspunkts B(i) gesteuert. Aufgrund der Abschaltflanke
des zweiten Prüfsignals
ergibt sich ein Druckverlauf entsprechend der Linie EF.
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Gemäß der Erfindung ist nun vorgesehen,
dass das Signalmuster der beiden Prüfsignale während des Zeitraums t1 bis
t4 für
eine vorgebbare Anzahl wiederholt wird. Die sich hieraus ergebenden
ersten und zweiten Druckerhöhungen
dp1(k) bzw. dp2(k) werden jeweils in einen Summenspeicher gezählt. Bei
Vorliegen einer vorgebbaren Anzahl von Druckerhöhungswerten wird sodann aus
dem Endstand des ersten Summenspeichers SUM1 und dem Endstand des
zweiten Summenspeichers SUM2 ein erster Mittelwert F1 bzw. ein zweiter Mittelwert
F2 berechnet. Die beiden Mittelwerte F1 und F2 können über arithmetische Mittelwertbildung
berechnet werden. Diese Mittelwerte F1 und F2 bestimmen maßgeblich
die Korrekturgrößen K(i).
Die Korrekturgrößen sind
ein Maß für den Offset
der Übertragungsfunktion.
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In 5 ist
ein Programmablaufplan für
den ersten Prüfmodus
dargestellt. Dieser beginnt beim Schritt S1 mit dem Einlesen des
Betriebszustandes der Brennkraftmaschine. Beim Schritt S2 wird sodann
in Abhängigkeit
des Betriebszustands der erste Prüfmodus MOD1 oder zweite Prüfmodus MOD2
oder der erste und der zweite Prüfmodus
gesetzt. Zusätzlich
wird beim Schritt S2 geprüft,
ob der Betriebszustand ein Prüfverfahren zuläßt. Unter
Betriebszustand sind im Sinn der Erfindung Leerlauf, Teillast und
Volllast der Brennkraftmaschine zu verstehen. Die Erfindung kann
folgendermaßen
ausgeführt
sein: Im Leerlauf wird ausschließlich der zweite Prüfmodus MOD2
durchlaufen. In einem ersten Bereich der Teillast wird der erste
Prüfmodus
MOD1 und der zweite Prüfmodus
MOD2 durchlaufen. In einem zweiten Bereich der Teillast wird ausschließlich der
erste Prüfmodus
MOD1 durchlaufen. Bei Volllast erfolgt keine Prüfung.
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Der Programmteil mit den Schritten
S4 bis S13 bezeichnet den ersten Prüfmodus MOD1. Mit dem Bezugszeichen
B ist der Sprung zum zweiten Prüfmodus
bezeichnet. Der zweite Prüfmodus
MOD2 wird in Verbindung mit der 6 erläutert. Wird
beim Schritt S2 festgestellt, dass zum Beispiel Volllast vorliegt,
so wird kein Prüfverfahren
aktiviert und mit Schritt S3 eine Warteschleife durchlaufen. Wird
beim Schritt S2 der erste Prüfmodus
gesetzt, so wird beim Schritt S4 eine Laufvariable i auf den Wert
1 gesetzt. Beim Schritt S5 wird der Betriebspunkt B(i) gesetzt.
Danach wird beim Schritt S6 das erste Prüfsignal U1(PR) für die erste
Hochdruck-Pumpe 2 gesetzt. Das erste Prüfsignal U1(PR) entspricht in 3 dem sinusförmigen Verlauf
mit der durchgezogenen Linie. Beim Schritt S7 wird das zweite Prüfsignal
U2(PR) gesetzt. Dieses zweite Prüfsignal U2(PR)
ist amplitudenidentisch und gegenphasig zum ersten Prüfsignal
U1(PR). Beim Schritt S8 wird aus dem Druckverlauf pCR die Korrekturgröße K(i)
bestimmt. Danach erfolgt beim Schritt S9 ein Vergleich der Korrekturgröße K(i)
mit einem Grenzwert GW. Ist die Korrekturgröße K(i) größer als der Grenzwert GW, so
erfolgt beim Schritt S10 ein Diagnoseeintrag. Dieser Programmpfad
wird somit immer dann durchlaufen, wenn eine Hochdruck-Pumpe bereits
nicht mehr im stabilen Bereich läuft.
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Ergibt die Prüfung beim Schritt S9, dass
die Korrekturgröße K(i)
kleiner als der Grenzwert GW ist, so wird beim Schritt S11 geprüft, ob der
Wert der Korrekturgröße K(i)
innerhalb eines Toleranzbandes TB liegt. Ist dies der Fall, so ist
keine Korrektur der beiden Ansteuersignale U1 und U2 notwendig,
Schritt S13. Liegt die Korrekturgröße K(i) außerhalb des Toleranzbandes
TB, wie dies zum Beispiel in 3C dargestellt
ist, so wird im Schritt S12 in Abhängigkeit der Korrekturgröße K(i)
die beiden Ansteuersignale U1 und U2 adaptiert. Danach verzweigt
der Programmablauf zum Punkt A mit dem erneuten Einlesen des Betriebszustands.
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In 6 ist
der Programmablauf für
den zweiten Prüfmodus
MOD2 dargestellt. Dieser beginnt beim Schritt S1 mit dem Setzen
der Randparameter. Beim Schritt S2 wird das Prüfsignal U1(PR) der ersten Hochdruck-Pumpe 2 auf
einen minimalen Wert MIN bzw. das Prüfsignal U2(PR) für die zweite
Hochdruck-Pumpe 3 auf einen maximalen Wert MAX gesetzt.
Beim Schritt S3 wird sodann die erste Druckerhöhung dp1(k) gemessen. Beim
Schritt S4 wird diese erste Druckerhöhung in einem ersten Summenspeicher
SUM1 addiert. Beim Schritt S5 wird das erste Prüfsignal U1(PR) auf einen maximalen
Wert MAX, entsprechend minimaler Förderleistung Q1(MIN), und das
zweite Prüfsignal
U2(PR) auf einen minimalen Wert MIN, entsprechend maximaler Förderleistung
Q2(MAX), gesetzt. Beim Schritt S6 wird die sich einstellende zweite
Druckerhöhung
dp2(k) gemessen und danach in einem zweiten Summenspeicher SUM2
addiert, Schritt S7. Beim Schritt S8 wird geprüft, ob die Laufvariable k ihren
Endstand N erreicht hat. Ist dies nicht der Fall, so wird beim Schritt
S9 die Laufvariable k um Eins erhöht und die Schleife mit den
Schritten S2 bis S7 erneut durchlaufen.
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Ergibt die Prüfung, dass die Schleife N-mal
durchlaufen wurde, so verzweigt das Programm zum Schritt S10. Bei
diesem Schritt wird in Abhängigkeit
des Werts der Laufvariable i entweder der Programmpfad mit den Schritten
S11 bis S13 oder mit den Schritten S14 bis S16 durchlaufen oder
der Programmablauf ist beendet. Beim ersten Durchlauf, d. h. die
Laufvariable i ist 1, wird im Schritt S11 aus dem Endstand des ersten Summenspeichers
SUM1 ein Mittelwert F1 berechnet. Beim Schritt S12 wird aus diesem
ersten Mittelwert F1 die Korrekturgröße K(i) berechnet. Danach erfolgt
bei Schritt S13 die Adaption des Ansteuersignals U1 der ersten Hochdruck-Pumpe 2.
Beim Schritt S17 wird die Kenngröße K(i)
mit dem Grenzwert GW verglichen. Bei positivem Prüfergebnis,
d. h. die erste Hochdruck-Pumpe ist bereits defekt, erfolgt beim
Schritt S18 ein Diagnoseeintrag. Danach ist der Programmablaufplan
beendet. Ergibt die Prüfung
beim Schritt S17, dass die Kenngröße K(i) kleiner als der Grenzwert
GW ist, so wird beim Schritt S19 die Laufvariable i um 1 erhöht. Danach verzweigt
der Programmablauf zum Punkt C, d. h. zum Schritt S10.
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Beim zweiten Durchlauf, d. h. die
Laufvariable i ist jetzt 2, wird ein zweiter Mittelwert F2 berechnet, Schritt
S14. Beim Schritt S15 wird aus diesem zweiten Mittelwert F2 die
Kenngröße K(i)
berechnet. Danach erfolgt beim Schritt S16 die Adaption des Ansteuersignals
U2 der zweiten Hochdruck-Pumpe 3. Danach erfolgt wie zuvor
beschrieben der Programmteil mit den Schritten S17 bis S19. Beim
dritten Programmdurchlauf, d. h. die Laufvariable ist jetzt 3, erfolgt
beim Schritt S10 der Sprung zum Programmende.
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- 1
- Brennkraftmaschine
- 2
- erste
Hochdruck-Pumpe
- 3
- zweite
Hochdruck-Pumpe
- 4
- Ausgleichsleitung
- 5
- Leitung
- 6
- Leitung
- 7
- erster
Hochdruck-Speicher
- 8
- zweiter
Hochdruck-Speicher
- 9
- Injektor
- 10
- Drucksensor
- 11
- elektronisches
Motorsteuergerät