DE19913317A1 - Düsenlochplatte und Herstellungsverfahren dafür - Google Patents

Abstract

In einem Herstellungsverfahren einer Düsenlochplatte (32) zur Verwendung in einem Brennstoffeinspritzventil (10) wird ein Düsenloch (34) mit einem vorbestimmten Neigungswinkel durch Pressen mit einem Stempel in ein dünnwandiges Ausgangsmaterial (100) einer Düsenlochplatte (32) eingebracht. Wenn das Düsenloch durch Pressen eingebracht wird, werden eine Abrundung (Schereinsenkung) (100a) und eine Bruchfläche (100b) an den Kanten des Ausgangsmaterials an dem Fluideinlaß (34a) bzw. an dem Fluidauslaß (34b) des Düsenlochs gebildet, und als Ergebnis der Bildung dieser Schereinsenkung (100a) und der Bruchfläche (100b) ändert sich der Fluß und die Einspritzmenge nimmt zu. Die Einspritzmenge des Düsenlochs wird für jede Düsenlochplatte gemessen und seine Abweichung von einem Sollwert wird erfaßt. Dann wird auf der Basis des gemessenen Einspritzmengenwerts das Ausgangsmaterial um den Fluideinlaß des Düsenlochs durch Pressen unter Verwendung eines Stempels (101) eingekerbt. Das Material des durch das Einkerben mit Vertiefungen versehenen Ausgangsmaterials wird in Richtung auf den Fluideinlaß des Düsenlochs gedrückt und die Schereinsenkung verschwindet. Folglich nimmt die durch die Düsenlochplatte eingespritzte Brennstoffmenge ab. Somit ist es möglich, eine Düsenlochplatte und ein Herstellungsverfahren dafür zu schaffen, womit eine gewünschte Einspritzmenge in einer kurzen Bearbeitungszeit erreicht werden kann.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Düsenlochplatte mit einem Düsenloch für ein dadurch einzuspritzendes Fluid und auf ein Verfahren zur Herstellung der Düsenlochplatte.

Wenn eine Düsenlochplatte durch Bilden eines Düsenlochs, durch welches ein Fluid eingespritzt wird, in einem Ausgangsmaterial hergestellt wird, wird das Düsenloch üblicherweise durch elek­ trische Entladungsbearbeitung bzw. Funkenerosion oder durch Pressen erzeugt. Die Einspritzmenge variiert mit dem Lochdurch­ messer des Düsenlochs, der Innenumfangsfläche, die das Düsenloch bildet, und dem Bearbeitungszustand der Fluideinlaßkante und der Fluidauslaßkante des Düsenlochs.

In dieser Beschreibung bedeutet der "Lochdurchmesser" einen Fluidpfaddurchmesser des Düsenlochs mit Ausnahme des Fluidein­ lasses und des Fluidauslasses. Insbesondere variiert die Ein­ spritzmenge stark mit dem Lochdurchmesser und dem Bearbeitungs­ zustand der Fluideinlaßkante des Düsenlochs. Wenn beispielsweise eine Scherverformung oder Schereinsenkung (in dieser Beschrei­ bung auch als Abstumpfung oder Abrundung bezeichnet) an der Fluideinlaßkante auftritt, nimmt die Einspritzmenge zu.

Wenn Düsenlöcher durch elektrische Entladungsbearbeitung erzeugt werden, werden die Düsenlöcher gebildet, ohne daß die Fluidein­ laßkante abgerundet wird (d. h. die Düsenöffnungen werden ohne Schereinsenkung gebildet). Jedoch hat die elektrische Entla­ dungsbearbeitung den Nachteil, daß, weil die Variation des Loch­ durchmessers groß ist, die Einspritzmenge zwischen den Düsen­ lochplatten variiert.

Wenn Düsenlöcher durch Pressen oder Stanzen erzeugt werden und die Düsenlöcher durch Pressen unter Verwendung eines Stempels mit gleichem Durchmesser gestanzt werden, besteht eine sehr ge­ ringe Streuung hinsichtlich des Lochdurchmessers. Weil jedoch die Bildung von Düsenlöchern durch Pressen ein Vorgang des me­ chanischen Ausstanzens eines Teils eines dünnwandigen Ausgangs­ materials ist, wird eine Abrundung (Schereinsenkung) an den Fluideinlaßkanten und den Fluidauslaßkanten der Düsenlöcher er­ zeugt. Der Abrundungsbetrag variiert mit Faktoren wie der al­ tersbedingten Abnutzung des Stempels und den mechanischen Eigen­ schaften des Ausgangsmaterials. Weil der Abrundungsbetrag der Fluideinlaßkante ein Faktor ist, der die Einspritzmenge stark beeinflußt, variiert dann, wenn der Abrundungsbetrag variiert, die Einspritzmenge stark zwischen den Düsenlochplatten. Die Va­ riation der Einspritzmenge nimmt proportional mit der Anzahl der Düsenlöcher zu, die in jeder Düsenlochplatte ausgebildet sind.

In diesem Zusammenhang ist es denkbar, die Einspritzmenge jeder Düsenlochplatte, in der Düsenlöcher ausgebildet sind, zu messen und die Streuung der Einspritzmenge zu reduzieren, indem eine Lochdurchmessereinstellung oder eine Schereinsenkungsentfernung an den Fluideinlaßkanten in Übereinstimmung mit den gemessenen Resultaten vorgenommen wird.

Die Schereinsenkungsentfernung kann durch herkömmliches Naßpo­ lieren oder Schleifen unter Verwendung eines Schleifsteins aus­ geführt werden. Weil jedoch Polieren und Schleifen eine lange Zeit erfordern, ist viel Bearbeitungszeit erforderlich, um die Schereinsenkungsentfernung einzelner Düsenlochplatten durch Po­ lieren oder Schleifen in Übereinstimmung mit Meßergebnissen aus­ zuführen. Weil ferner die Herstellung von Düsenlochplatten nor­ malerweise die kontinuierliche Bearbeitung eines Bandmaterials oder das Zuführen bzw. Aufsetzen und Stanzen einer großen Anzahl dünnwandiger Ausgangsmaterialien umfaßt, ist es schwierig, das Polieren oder Schleifen einzelner kleiner Düsenlochplatten aus­ zuführen.

Zudem kann es zur Feineinstellung der Einspritzmenge einer Dü­ senlochplatte oder zur Vermeidung einer Behinderung des in Dü­ senöffnungen eintretenden Fluidstroms erforderlich sein, ledig­ lich einige einer Vielzahl von in der Düsenlochplatte ausgebil­ deten Düsenlöchern zu bearbeiten oder lediglich einen Teil der Fläche um den Fluideinlaß jedes Düsenlochs zu bearbeiten. Weil es jedoch unmöglich ist, die Größe einer Naßpolierbürste oder eines Schleifsteins unter eine bestimmte Grenze zu reduzieren, ist es schwierig, solche kleinen Bereiche zu bearbeiten. Obwohl ferner durch die Bearbeitung durch Polieren und Schleifen die Schereinsenkung (Abrundung) entfernt werden kann, können damit Abweichungen im Lochdurchmesser nicht korrigiert werden.

Die vorliegende Erfindung wurde angesichts des vorhergehenden Problems gemacht, und es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Düsenlochplatte und ein Herstellungsverfahren für eine Dü­ senlochplatte vorzuschlagen, womit es möglich ist, eine erfor­ derliche Einspritzmenge in einer kurzen Bearbeitungszeit zu er­ halten.

Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Düsen­ lochplatte und ein Herstellungsverfahren für eine Düsenlochplat­ te vorzuschlagen, womit es möglich ist, die Einspritzmenge fein einzustellen.

Es ist zudem ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Düsenlochplatte und ein Herstellungsverfahren für eine Düsen­ lochplatte vorzuschlagen, bei der ein in die Düsenlöcher eintre­ tender Fluidstrom nicht behindert ist.

In einem Plattenherstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Er­ findung wird ein Düsenloch in einem dünnwandigen Ausgangsmateri­ al gebildet und das Ausgangsmaterial um eine Öffnung des Düsen­ lochs wird auf der Basis der Einspritzmenge der Düsenlochplatte, die durch das Düsenloch eingespritzt wird, eingekerbt, wodurch Material des Ausgangsmaterials in Richtung auf das Düsenloch ge­ drückt wird. Folglich ist es möglich, den Abrundungsbetrag, der an der Kante der Öffnung ausgebildet ist, sowie den Durchmesser des Düsenlochs einzustellen. Das Ausgangsmaterial um die Öffnung kann beispielsweise durch Prägen unter Verwendung eines Stempels oder durch Nutenstanzen auf leichte Weise eingekerbt werden. Weil ein Basismaterial durch Pressen unter Verwendung eines Stempels auf leichte Weise in einer kurzen Zeit bearbeitet wer­ den kann, kann die Einspritzmenge einer einzelnen Düsenlochplat­ te in einer kurzen Zeit eingestellt werden. Somit ist es mög­ lich, die Streuung der Einspritzmenge unter bzw. zwischen den Düsenlochplatten auf einfache Weise zu vermindern und die Ein­ spritzmenge jeder Düsenlochplatte auf einen gewünschten Wert auf einfache Weise einzustellen.

Ferner können, mit der Form eines Werkzeugs, das zum Einkerben des Ausgangsmaterials um die Öffnung eines Düsenlochs verwendet wird, der Bearbeitungsposition und der Bearbeitungskraft usw. als Parameter, indem die Beziehungen zwischen diesen Parametern und der Einspritzmenge zuvor festgestellt wurden, der Lochdurch­ messer und der Abrundungsbetrag des Düsenlochs mit hoher Präzi­ sion eingestellt werden, um dadurch die Einspritzmenge genau einzustellen.

Von den beiden Öffnungen eines Düsenlochs, d. h. der Fluideinlaß und der Fluidauslaß, variiert die Einspritzmenge insbesondere stark mit der Form des Fluideinlasses. Gemäß einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird das Ausgangsmaterial um den Fluideinlaß des Düsenlochs eingekerbt, wodurch es möglich ist, die Einspritzmenge mit einer kleinen Einkerbung einzustel­ len. Somit ist es möglich, die Deformation der Fluidpfadform des Düsenlochs, die durch diesen Einkerbvorgang hervorgerufen ist, zu minimieren.

Gemäß einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung ist eine Vielzahl von Düsenlöchern ausgebildet und das Ausgangsmaterial um die Öffnungen einiger der Düsenöffnungen wird eingekerbt. Verglichen mit einem Fall, in welchem das Ausgangsmaterial um die Öffnungen jedes der Düsenlöcher eingekerbt ist, ist in die­ sem Fall, wenn die Einkerbungen die gleichen sind, die Verände­ rung der Einspritzmenge kleiner. Folglich ist eine Feineinstel­ lung der Einspritzmenge realisiert.

Gemäß einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Abschnitt des Ausgangsmaterials um die Öffnung eines Düsenlochs eingekerbt. Verglichen mit einem Fall, in welchem das Ausgangs­ material um den gesamten Umfang der Öffnung eingekerbt ist, ist in diesem Fall, wenn die Einkerbungen die gleichen sind, die Än­ derung der Einspritzmenge kleiner. Folglich ist auch in diesem Fall eine Feineinstellung der Einspritzmenge realisiert.

Wenn ferner die Einkerbungen an Positionen vorgesehen werden, so daß sie den in das Düsenloch eintretenden Fluidstrom nicht be­ hindern, ist eine Behinderung des Fluidstroms und eine nachfol­ gende Verminderung der Energie des Fluidstroms verhindert. Da­ durch kann zerstäubtes Fluid durch das Düsenloch eingespritzt werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungs­ beispiele unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1A eine schematische Schnittansicht, die ein in einem Ausgangsmaterial für eine Düsenlochplatte gemäß einem ersten be­ vorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ausge­ bildetes Düsenloch zeigt;

Fig. 1B eine schematische Schnittansicht, die eine Einker­ bung des Ausgangsmaterial gemäß dem ersten bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 1C eine schematische Schnittansicht, die die Düsenloch­ platte nach dem Einkerben gemäß dem ersten bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 2 eine Schnittansicht, die ein Brennstoffeinspritzven­ til zeigt, in welchem die Düsenlochplatte gemäß dem ersten be­ vorzugten Ausführungsbeispiel verwendet ist;

Fig. 3 eine schematische Draufsicht, die Düsenlochöffnungen und Vertiefungen in dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel zeigt;

Fig. 4 eine schematische Perspektivansicht, die ein Düsen­ loch und Vertiefungen gemäß einem zweiten bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 5A, 5B und 5C schematische Draufsichten, die Düsenlö­ cher und Vertiefungen in modifizierten Versionen des zweiten be­ vorzugten Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung zei­ gen;

Fig. 6 ein Kennfelddiagramm, das Beziehungen zwischen einem Vertiefungseinkerbungsabstand und einer Flußratenänderungsrate in einer modifizierten Version des zweiten bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiels zeigt, in welchem punktförmige Vertiefungen aus­ gebildet sind;

Fig. 7 eine Kennfelddarstellung, die Beziehungen zwischen der Anzahl der Vertiefungen und der Flußratenänderungsrate einer modifizierten Form des zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiels zeigt, in welcher punktförmige Vertiefungen ausgebildet sind;

Fig. 8A eine Ansicht in der Richtung VIIIA von Fig. 8B ent­ sprechend der modifizierten Version des zweiten bevorzugten Aus­ führungsbeispiels, in welcher punktförmige Vertiefungen ausge­ bildet sind;

Fig. 8B eine schematische Schnittansicht, die eine Düsen­ lochplatte der modifizieren Version des zweiten bevorzugten Aus­ führungsbeispiels zeigt, in welcher punktförmige Vertiefungen ausgebildet sind;

Fig. 9 eine schematische Draufsicht, die Einkerbungsorte für eine Düsenlochplatte mit zwölf Düsenlöchern gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 10 eine schematische Darstellung, die eine Stempelform für eine ringförmige Einkerbung sowie eine Anordnung der ring­ förmigen Einkerbung gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 11 eine schematische Schnittansicht, die die Verände­ rung einer Düsenlochform nach dem Einkerben gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 12 eine schematische Draufsicht in der Richtung XII von Fig. 11, um die Veränderung der Düsenlochform nach dem Einkerben gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zu zeigen;

Fig. 13 eine schematische Draufsicht, die Einkerbungsorte für eine Düsenlochplatte mit zwölf Düsenlöchern gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 14 eine schematische Draufsicht, die Einkerbungsorte für eine Düsenlochplatte mit zwölf Düsenlöchern gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 15 eine Kennfelddarstellung, die Beziehungen zwischen der Flußratenänderungsrate und der Druckbelastung gemäß dem dritten bis fünften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfin­ dung zeigt;

Fig. 16 eine schematische Darstellung, die eine Form eines zerstäubten Brennstoffstrahls gemäß dem dritten bis fünften Aus­ führungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 17 eine schematische Darstellung, die eine modifizierte Stempelform für eine ringförmige Einkerbung gemäß einer Modifi­ kation des dritten bis fünften Ausführungsbeispiels der vorlie­ genden Erfindung zeigt;

Fig. 18 eine schematische Darstellung, die eine modifizierte Stempelform für eine ringförmige Einkerbung gemäß einer Modifi­ kation des dritten bis fünften Ausführungsbeispiels der vorlie­ genden Erfindung zeigt.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung erläutert.

(Erstes bevorzugtes Ausführungsbeispiel)

Ein erstes bevorzugtes Ausführungsbeispiel, in welchem die Er­ findung auf ein Brennstoffeinspritzventil einer Brennstoffver­ sorgungsvorrichtung eines Benzinmotors angewandt ist, ist in Fig. 2 gezeigt.

Wie in Fig. 2 gezeigt ist, ist ein fester Kern 21 innerhalb ei­ nes Harzgehäuseformlings 11 eines Brennstoffeinspritzventils 10 aufgenommen.

Ein zylindrischer bewegbarer Kern 22, der aus magnetischem Mate­ rial gemacht ist, ist in einem Raum angeordnet, der innerhalb eines nichtmagnetischen Rohrs 23 und eines magnetischen Rohrs 24 ausgebildet ist. Der Außendurchmesser des bewegbaren Kerns 22 ist etwas kleiner gewählt als der Innendurchmesser des nichtma­ gnetischen Rohrs 23 und der bewegbare Kern 22 ist verschiebbar in dem nichtmagnetischen Rohr 23 gehalten. Der bewegbare Kern 22 liegt dem festen Kern 21 in einer Axialrichtung gegenüber und ist so angeordnet, daß er einen vorbestimmten Spalt zwischen sich und der unteren Endfläche des festen Kerns 21 ausbildet.

Das nichtmagnetische Rohr 23 ist um die Außenseite des unteren Endes des festen Kerns 21 angeordnet und dort durch Laserschwei­ ßen oder dergleichen befestigt. Das magnetische Rohr 24, das aus einem magnetischen Material gebildet ist und in der Form eines gestuften Rohres geformt ist, ist mit dem gegenüberliegenden En­ de des nichtmagnetischen Rohrs 23 mit dem festen Kern verbunden. Dieses Ende des nichtmagnetischen Rohrs 23 bildet ein Führungs­ teil zum Führen des bewegbaren Kerns 22. Ein Nadelventil 25, das ein Ventilelement bildet, hat eine Brennstoffeinspritzseite, de­ ren Spitzenstirnfläche im wesentlichen flach ausgebildet ist, und hat ein Verbindungsteil 25a, das an seinem anderen Ende aus­ gebildet ist. Das Verbindungsteil 25a und der bewegbare Kern 22 sind miteinander laserverschweißt, wodurch das Nadelventil 25 und der bewegbare Kern 22 einstückig miteinander verbunden sind. Eine Doppelnut ist in dem Umfang des Verbindungsstücks 25a als ein Brennstoffdurchlaß ausgebildet.

Ein Ende einer Druckschraubenfeder 26 sitzt auf einem an dem be­ wegbaren Kern 22 vorgesehenen Federsitz 22a auf und das andere Ende der Druckschraubenfeder 26 ist in Anlage mit der Unterseite eines Einstellrohrs 27. Die Druckschraubenfeder 26 drückt den bewegbaren Kern 22 und das Nadelventil 25 in Fig. 2 abwärts, d. h. in der Richtung, in welcher ein Anlageteil 25b des Nadel­ ventils 25 auf einem Ventilsitz 31a eines Ventilkörpers 30 auf­ sitzt. Das Einstellrohr 27 ist in den festen Kern 21 eingepreßt. Indem die Position eingestellt wird, in die das Einstellrohr 27 beim Zusammenbau eingepreßt wird, kann die Vorspannkraft der Druckschraubenfeder 26 eingestellt werden.

Der Ventilkörper 30 ist hinter oder nach einem Distanzstück 28 in das magnetische Rohr 24 eingesetzt und durch Laserschweißen oder dergleichen an dem magnetischen Rohr 24 befestigt. Die Dic­ ke des Distanzstücks 28 ist eingestellt, um den Luftspalt zwi­ schen dem festen Kern 21 und dem bewegbaren Kern 22 auf einen vorbestimmten Wert zu bringen. Der Innendurchmesser des Ventil­ körpers 30 nimmt von der Spitze des Ventilkörpers 30 in Richtung auf eine Düsenlochplatte 32 fortschreitend, die an das andere Ende des Ventilkörpers 30 gefügt ist, ab und eine Innenumfangs­ fläche 31 davon ist konisch und bildet einen Brennstoffdurchlaß, der einen Fluiddurchlaß bildet. Der zuvor genannte Ventilsitz 31a, auf welchem das Anlageteil 25b des Nadelventils 25 auf­ sitzt, ist an der Innenumfangsfläche 31 ausgebildet.

Die Düsenlochplatte 32 ist aus Edelstahl gemacht, becherförmig geformt und an das Spitzenende des Ventilkörpers 30 durch Schweißen, beispielsweise Vollumfangsschweißen, gefügt. Die Spitzenstirnfläche des Nadelventils 25, die Innenumfangsfläche 31 des Ventilkörpers 30 und eine dem Nadelventil 25 gegenüber­ liegende Fläche der Düsenlochplatte 32 bilden eine im wesentli­ chen scheibenförmige Brennstoffkammer 35. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, sind vier Düsenlöcher 34 in der Düsenlochplatte 32 ausge­ bildet. Wenn das in Fig. 2 gezeigte Nadelventil 25 von dem Ven­ tilsitz 31a abhebt, wird Brennstoff aus der Brennstoffkammer 35 durch die Düsenlöcher 34 eingespritzt.

Eine Magnetspule 50 ist um einen Spulenkörper 51 aus Harz gewic­ kelt und der Spulenkörper 51 ist um den festen Kern 21, das nichtmagnetische Rohr 23 und das magnetische Rohr 24 angebracht. Der vorgenannte Gehäuseformling 11 ist um die Magnetspule 50 und den Spulenkörper 51 aus Kunstharz geformt, wodurch die Magnet­ spule 50 von dem Gehäuseformling 11 umgeben ist. Wenn eine elek­ tronische Steuereinheit (nicht gezeigt) das Fließen eines Erre­ gerstroms von einem Anschluß 52 über einen Leitungsdraht zu der Magnetspule 50 hervorruft, werden das Nadelventil 25 und der be­ wegbare Kern 22 gegen die Vorspannkraft der Druckschraubenfeder 26 in Richtung auf den festen Kern 21 angezogen und das Anlage­ teil 25b hebt von dem Ventilsitz 31a ab.

Der Anschluß 52 ist in den Gehäuseformling 11 eingebettet und elektrisch mit der Magnetspule 50 verbunden. Der Anschluß 52 ist über einen Kabelbaum mit der vorgenannten elektronischen Steuer­ einheit verbunden.

Zwei Metallplatten 61 und 62 sind Elemente, die einen magneti­ schen Pfad bilden, durch den der magnetische Fluß fließt, wenn die Magnetspule 50 erregt ist, und haben ein oberes Ende, das mit der Außenseite des festen Kerns 21 verbunden ist, und haben ein unteres Ende, das mit der Außenseite des magnetischen Rohrs 24 verbunden ist. Die Magnetspule 50 ist durch diese Metallplat­ ten 61 und 62 geschützt.

Ein Filter 63 ist am oberen Ende des festen Kerns 21 angeordnet und entfernt Fremdmaterialien wie Schmutz, aus Brennstoff, der durch eine Brennstoffpumpe oder dergleichen von einem Brenn­ stofftank geliefert wird und in das Brennstoffeinspritzventil 10 fließt. Brennstoff, der durch das Filter 63 in den festen Kern 21 geflossen ist, fließt von dem Einstellrohr 27 durch die an dem Verbindungsteil 25a des Nadelventils 25 ausgebildete Doppel­ nut sowie durch eine Vierfachnut, die an einem Teil des Nadel­ ventils 25 ausgebildet ist, der an dem Ventilkörper 30 gleitet, und erreicht den Ventilteil, der aus dem Anlageteil 25b des Na­ delventils 25 und dem Ventilsitz 31a gebildet ist. Wenn das An­ lageteil 25b von dem Ventilsitz 31a abhebt, fließt Brennstoff durch eine Öffnung, die somit zwischen dem Anlageteil 25b und dem Ventilsitz 31a gebildet ist, in die Brennstoffkammer 35.

Der Betrieb dieses Brennstoffeinspritzventils 10 wird nun be­ schrieben.

• (1) Wenn der Strom zu der Magnetspule 50 abgeschaltet ist, sind der bewegbare Kern 22 und das Nadelventil 25 durch die Vorspann­ kraft der Druckschraubenfeder 26 in Fig. 2 abwärts vorgespannt und das Anlageteil 25b des Nadelventils 25 sitzt auf dem Ventil­ sitz 31a auf. Folglich ist die Brennstoffeinspritzung durch die Düsenlöcher 34 unterbrochen.
• (2) Wenn der Strom zu der Magnetspule 50 angeschaltet ist, hebt, weil der bewegbare Kern 22 gegen die Vorspannkraft der Druck­ schraubenfeder 26 an den festen Kern 21 angezogen wird, das An­ lageteil 25b des Nadelventils 25 von dem Ventilsitz 31a ab. Folglich fließt Brennstoff durch die somit zwischen dem Anlage­ teil 25b und dem Ventilsitz 31a gebildete Öffnung in die Brenn­ stoffkammer 35.

In die Brennstoffkammer 35 fließender Brennstoff wird durch die Innenumfangsfläche 31, die Spitzenstirnfläche des Nadelventils 25 und die dem Nadelventil 25 gegenüberliegende Fläche der Dü­ senlochplatte 32 zu einem Mittelabschnitt der Brennstoffkammer 35 geführt. Brennstoffströme, die aus verschiedenen Richtungen zu diesem Mittelabschnitt strömen, prallen aufeinander und er­ zeugen einen Fluß, der von der radial inneren Seite zu den Dü­ senlöchern 34 fließt und dieser von der Innenseite zu den Düsen­ löchern gerichtete Brennstoffstrom kollidiert oberhalb der Dü­ senlöcher 34 mit Brennstoffströmen, die von der radial äußeren Seite in Richtung der Düsenlöcher 34 strömen. Wenn Brennstoff, der von rundum die Düsenlöcher 34 im wesentlichen gleichmäßig in die Düsenlöcher 34 fließt und auf diese Weise unmittelbar ober­ halb der Düsenlöcher 34 kollidiert, durch die Düsenöffnungen 34 eingespritzt wird, ist die Zerstäubung des Brennstoffs unter­ stützt.

Ein Verfahren zur Herstellung der Düsenlochplatte 32 wird nun beschrieben.

• (1) Wie in Fig. 1A gezeigt ist, werden die Düsenlöcher 34 mit einem vorbestimmten Neigungswinkel durch Pressen (Pressenbear­ beitung) oder Stanzen mit einem Stempel (nicht gezeigt) in einem dünnwandigen Ausgangsmaterial 100 ausgebildet. Wenn ein Düsen­ loch 34 durch Pressen erzeugt wird, wird eine Abrundung (Scher­ einsenkung) 100a an der Kante des Ausgangsmaterials 100 an dem Fluideinlaß 34a des Düsenlochs 34 ausgebildet und eine Bruchflä­ che 100b wird an der Kante des Ausgangsmaterials 100 an dem Fluidauslaß 34b ausgebildet.

Wenn keine Abrundung 100a an der Kante des Fluideinlasses 34a ausgebildet wird, muß der entlang der hinsichtlich des Brenn­ stoffs stromaufwärtigen Seitenfläche der Düsenlochplatte 32 fließende Brennstoff seine Richtung scharf ändern, wenn er in das Düsenloch 34 eintritt. Als ein Ergebnis davon nimmt, weil der Brennstoffstrom vorübergehend am Fluideinlaß 34a des Düsen­ lochs 34 eingeschnürt ist, die durch das Düsenloch 35 fließende Brennstoffmenge ab. Wenn andererseits eine Schereinsenkung 100a an der Kante des Fluideinlasses 34a ausgebildet ist, ist der Einschnürungseffekt vermindert und je größer die Schereinsenkung ist, um so größer ist die Menge des Brennstoffstroms.

Auch wenn die Spitze des Stempels mit der Zeit abgnutzt/zerstört wird oder die mechanischen Eigenschaften des Ausgangsmaterials variieren, besteht, wenn der gleiche Durchmesser des Stempels verwendet wird, eine geringe Abweichung des Durchmessers des Dü­ senlochs 34. Jedoch nehmen Veränderungen der Größe der an der Kante des Ausgangsmaterials 100 um den Fluideinlaß 34a gebilde­ ten Abrundung und der Größe der aus gebrochenen Querschnittsflä­ che, die an der Kante des Ausgangsmaterials 100 um den Fluidaus­ laß 34b gebildet wird, zu.

• (2) Die durch die in dem Ausgangsmaterial 100 ausgebildeten Dü­ senlöcher 34 eingespritzte Brennstoffmenge wird für jede Düsen­ lochplatte gemessen und die Abweichung dazwischen und einem Sollwert wird erhalten. Dann werden auf der Basis der gemessenen Werte in dem nächsten Schritt (3) die Düsenlochplatten mit ver­ schiedenen Bedingungen für jede Düsenlochplatte bearbeitet.

Wenn, wie bei dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel, die Düsenlöcher 34 durch Pressen oder Stanzen gebildet sind, und wenn die Streuung der Brennstoffeinspritzmenge im Bereich einer Anzahl aufeinanderfolgender Bearbeitungen klein ist, können die Düsenlochplatten dieser Anzahl von Bearbeitungen als eine Gruppe genommen und als eine Gruppe unter den gleichen Bedingungen in dem nächsten Schritt auf der Basis der Einspritzmenge einer zur Probe entnommenen Düsenlochplatte bearbeitet werden.

Alternativ kann die Einspritzmenge jeder Düsenlochplatte gemes­ sen werden, die Düsenlochplatten dann in kleine Streubereiche gruppiert werden und dann gruppenweise unter den gleichen Bedin­ gungen in dem nächsten Schritt bearbeitet werden.

• (3) Wie in Fig. 1B gezeigt ist, wird das Ausgangsmaterial 100 mit den darin ausgebildeten Düsenlöchern 34 auf einer Aufnahme­ platte 102 positioniert und das Ausgangsmaterial 100 um den Fluideinlaß jedes Düsenlochs 34 wird durch Pressen unter Verwen­ dung eines Stempels 101 mit einem ringförmigen Vorsprung 101a eingekerbt. Das Ausgangsmaterial 100 um den Fluideinlaß 34a des Düsenlochs 34 wird eingekerbt (mit Vertiefungen versehen), wie in Fig. 1C gezeigt ist, um eine ringförmige Nut 110, die in Fig. 3 gezeigt ist, zu bilden, wodurch eine Düsenlochplatte 32 erhal­ ten wird. Bei dem in Fig. 3 gezeigten ersten bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiel ist eine ringförmige Nut 110 in dem Ausgangsmate­ rial 100 um den Fluideinlaß 34a von jeweils zwei von den vier Düsenlöchern ausgebildet.

Wenn die ringförmige Nut 110 in dem Ausgangsmaterial 100 um ei­ nen Fluideinlaß 34a ausgebildet wird, wird das Material des Aus­ gangsmaterials 100 in Richtung auf den Fluideinlaß 34a gedrückt und die Abrundung 100a nimmt ab. Im Ergebnis nimmt die durch die Düsenlochplatte 32 eingespritzte Brennstoffmenge ab. Wenn die Vertiefung der ringförmigen Nut 110 größer gemacht wird, nimmt, weil der Durchmesser des Fluideinlasses 34a kleiner wird als der Fluidpfaddurchmesser des Düsenlochs 34, die Brennstoffeinspritz­ menge weiter ab.

Verfahren zum Einstellen der Einspritzmenge, die erhalten wird, wenn die Düsenlochplatte in einem Brennstoffeinspritzventil ver­ wendet wird, werden nun beschrieben. Gemäß einem ersten Ein­ stellverfahren wird zunächst ein Bezugseinspritzventil, dessen Solleinspritzmenge gemessen wurde, nachdem daran eine Düsenloch­ platte angebracht wurde, vorbereitet.

Eine Düsenlochplatte, an der die Lochbildung, Entgraten und Rei­ nigen ausgeführt wurden, wird dann an diesem Bezugseinspritzven­ til angebracht und die Einspritzmenge des Einspritzventils wird gemessen. Die Düsenlochplatte wird dann von dem Bezugseinspritz­ ventil entfernt und auf der Basis der Abweichung zwischen dem gerade erhaltenen Meßwert und der Solleinspritzmenge werden eine Einkerbform, eine Einkerblast (Drucklast) und eine Einkerbposi­ tion bestimmt und das Einkerben der Düsenlochplatte wird ausge­ führt, so daß diese Abweichung gegen Null geht. Die so fertigge­ stellte Düsenlochplatte wird dann an einem Brennstoffeinspritz­ ventil angebracht, das in einem separaten Vorgang gefertigt ist, um ein fertiges Produkt zu bilden.

Gemäß einem anderen Einstellverfahren wird erneut ein Bezugsein­ spritzventil, dessen Solleinspritzmenge gemessen wurde, nachdem daran eine Düsenlochplatte angebracht wurde, vorbereitet. Eine Düsenlochplatte, an der die Bildung von Löchern, Entgraten, Rei­ nigen und ein vorbestimmtes Einkerben ausgeführt wurde, wird dann an diesem Bezugseinspritzventil angebracht, und die Ein­ spritzmenge des Einspritzventils wird gemessen. Die Düsenloch­ platte wird dann von dem Bezugseinspritzventil entfernt und auf der Basis der Abweichung zwischen dem so erhaltenen Meßwert und der Solleinspritzmenge werden eine Einkerbform, eine Einkerblast und eine Einkerbposition bestimmt und das Einkerben der Düsen­ lochplatte wird erneut ausgeführt, so daß diese Abweichung gegen Null geht. Die somit vollendete Düsenlochplatte wird an einem Brennstoffeinspritzventil angebracht, das in einem separaten Vorgang gefertigt wurde, um ein fertiges Produkt zu bilden.

Gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die ring­ förmige Nut 110 in dem Ausgangsmaterial 100 um den Fluideinlaß 34a von jeweils zwei der vier Düsenlöcher 34 ausgebildet und da­ durch werden lediglich die Einspritzmengen der zwei Düsenlöcher reduziert, um die die ringförmigen Nuten 110 ausgebildet sind.

Folglich wird beim Einstellen der Einspritzmenge der Düsenloch­ platte 32, verglichen mit einem Fall, in welchem eine ringförmi­ ge Nut 110 in dem Basismaterial 100 um den Fluideinlaß 34a jedes der vier Düsenlöcher 34 ausgebildet wird, wenn die Form der Ver­ tiefungen (Nuten) die gleiche ist, der Verminderungsbetrag der Einspritzmenge der Düsenlochplatte 32 kleiner. Somit ist eine Feineinstellung der Einspritzmenge möglich. Wenn ein großer Ein­ stellbetrag der Einspritzmenge erforderlich ist, kann eine ring­ förmige Nut 110 in dem Basismaterial 100 um den Fluideinlaß 34a von jedem der vier Düsenlöcher 34 ausgebildet werden.

(Zweites bevorzugtes Ausführungsbeispiel)

Während in dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel eine ring­ förmige Nut 110 als eine Vertiefung in dem Ausgangsmaterial 100 um die Fluideinlässe 34a der Düsenlöcher 34 ausgebildet wurde, kann alternativ, wie bei dem in Fig. 4 gezeigten zweiten bevor­ zugten Ausführungsbeispiel, ein Paar bogenförmiger Nuten 111 entlang der Radialrichtung der Düsenlochplatte 32 ausgebildet werden. Tatsächlich kann jede Form einer Nut (Vertiefung) um den Fluideinlaß des Düsenlochs 34, der das Düsenloch verformt, wie eine geradlinige Nut 113 oder punktförmige Vertiefungen 115, 117, die in Fig. 5A, 5B und 5C als modifizierte Versionen des zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiels gezeigt sind, verwendet werden. In anderer Hinsicht gleich das zweite bevorzugte Ausfüh­ rungsbeispiel dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel.

Indem eine Vertiefung (Nut) lediglich an isolierten Stellen des Basismaterials 100 um den Fluideinlaß des Düsenlochs 34 ausge­ bildet wird, kann das Phänomen unterbunden werden, daß Brenn­ stoffströme, die in das Düsenloch 34 von der radial äußeren Sei­ te und der radial inneren Seite der Düsenlochplatte 32 eintre­ ten, durch die ringförmige Nut 110 behindert werden, und da­ durch kann ein Energieverlust der Brennstoffströme verhindert werden. Somit ist es möglich, den Zerstäubungsgrad des durch das Düsenloch 34 strömenden Brennstoffs aufrechtzuerhalten.

Wenn, wie bei dem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel, Ver­ tiefungen oder Nuten an speziellen Orten um den Fluideinlaß 34a des Düsenlochs 34 unter Verwendung eines Stempels ausgebildet wurden, können, wenn ein Führungsloch bei der Erzeugung des Dü­ senlochs 34 mit einem Stempel in dem vorhergehenden Schritt ver­ wendet wurde, die Positionen zur Erzeugung der Vertiefungen oder Nuten leicht und präzise gehalten werden.

Fig. 6 und 7 zeigen Ergebnisse von Versuchen, die ausgeführt wurden, um die Beziehung zwischen dem Vertiefungsabstand und ei­ nem Flußratenänderungsverhältnis sowie die Beziehung zwischen der Anzahl von Vertiefungen (Nuten) und dem Flußratenänderungs­ verhältnis für den Fall der modifizierten Form des zweiten be­ vorzugten Ausführungsbeispiels zu untersuchen, wobei die punkt­ förmige Vertiefung oder Vertiefungen um den Fluideinlaß eines Düsenlochs 34 eingebracht sind, wie in Fig. 5B und 5C gezeigt ist.

In Fig. 6 und Fig. 7 ist der Vertiefungsabstand der Abstand von der Kante des Düsenlochs 34 zu der Vertiefung und die Flußra­ tenänderungsrate ist die prozentuale Änderung (Zunahme oder Ab­ nahme) des gemessenen Flusses nach der Ausbildung der Vertiefun­ gen bezogen auf den Fluß vor der Ausbildung der Vertiefungen.

Zudem zeigen in Fig. 6 und Fig. 7 die Symbole, und Posi­ tionen um den Fluideinlaß des Düsenlochs 34, an denen entspre­ chende Vertiefungen ausgebildet sind. Das Symbol repräsen­ tiert die stumpfwinklige Seite, das die spitzwinklige Seite und repräsentiert die Mitte. Dies bedeutet, daß, wie in Fig. 8A und 8B gezeigt ist, die stumpfwinklige Seite jener Teil des Düsenlochumfangs ist, wo der durch das Düsenloch 34 und die Düsenlochplatte 32 gebildete Winkel ein stumpfer Winkel ist, die spitzwinklige Seite jener Teil ist, wo der durch das Düsen­ loch 34 und die Düsenlochplatte 32 gebildete Winkel ein spitzer Winkel ist und die Mitte eine Zwischenposition zwischen der stumpfwinkligen Seite und der spitzwinkligen Seite ist, wo der durch das Düsenloch 34 und die Düsenlochplatte 32 gebildete Winkel ungefähr ein rechter Winkel ist.

Die Spezifikation der in den Versuchen verwendeten Düsenloch­ platte 32 ist die folgende: das Material war SUS304-1/2H; die Härte 270 Hv; die Plattendicke 0,25 mm; der Düsenlochdurchmesser 0,28 mm; der Düsenlochwinkel 22°; und die Anzahl von Düsenlö­ chern vier.

Die Bedingungen zur Erzeugung der Vertiefungen sind die folgen­ den. Das Einbringen der Vertiefungen um den Fluideinlaß des Dü­ senlochs 34 wurde unter Verwendung eines Mikro-Vickers-Härte­ meßgeräts ausgeführt. Die Vertiefungen hatten gleiche Form (quadratische Pyramide mit einem Seitenwinkel von 136°) und wur­ den mit der gleichen Drucklast (1,0 Kgf) an allen vier Düsenlö­ chern ausgeführt. In der Ebenenrichtung der Vertiefungen betrug die Länge einer Seite der Basis der quadratischen Pyramide etwa 75 µm (gemessen). Bei Drucklasten unterhalb von 0,5 Kgf wurde keine Veränderung der Flußrate beobachtet.

Die Flußratenänderungsrate nach dem Einbringen der Vertiefungen mit den obigen Spezifikationen und Bedingungen wurde gemessen. Die Beziehung zwischen dem Vertiefungsabstand und der Flußra­ tenänderungsrate ist in Fig. 6 gezeigt. In Fig. 6 zeigen die ge­ raden Linien, die die Vertiefungssymbole vertikal passieren, ge­ messene Bereiche der Flußratenänderungsraten. Das Ziel ist es, den Fluß durch Vertiefungen zu reduzieren.

Aus Fig. 6 ist zu erkennen, daß je näher die Vertiefungsposition (Position der Mitte der Vertiefung) an der Düsenlochkante ist, desto größer ist die Flußratenänderungsrate (Verringerung des Fluids). Es wurde unter den Bedingungen dieses Versuchs zudem gefunden, daß, wenn eine Vertiefung auf der stumpfwinkligen Sei­ te ausgebildet wurde, keine Änderung in der Düsenlochform beobachtet wurde und daß kaum eine Flußänderung mit dem Vertie­ fungsabstand auftrat. Wenn das Eindringen von Vertiefungen ande­ rerseits auf der spitzwinkligen Seite oder in der Mitte ausgeführt wurde, wurde eine Flußverminderung von bis zu 1,2% erhalten.

Die Beziehung zwischen der Anzahl von Vertiefungen und der Fluß­ ratenänderungsrate bei einem Vertiefungsabstand von 50 µm ist in Fig. 7 gezeigt. Eine, drei oder fünf punktförmige Vertiefungen wurden um den Halbumfang der spitzwinkligen Seite ausgebildet, wo die Flußänderung groß ist, und die resultierenden Flußra­ tenänderungsraten wurden gemessen. Wie in Fig. 7 gezeigt ist, wurden unter den Bedingungen dieses Versuchs mit steigender An­ zahl von Vertiefungen eine größere Flußänderung erhalten und es wurde eine maximale Flußverminderung von 1,8% erhalten.

Gemäß den zuvor beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung wird, indem Vertiefungen in dem Aus­ gangsmaterial 100 um den Fluideinlaß 34a eines Düsenlochs 34 geschaffen werden, die Abrundung einer Schereinsenkung, die an der Fluideinlaßkante erzeugt wird, reduziert und die Einspritz­ menge wird dadurch vermindert. Auf diese Weise ist es möglich, eine Streuung der Einspritzmenge unter den Düsenlochplatten zu unterdrücken und die Einspritzmenge jeder Düsenlochplatte auf einen gewünschten Wert einzustellen. Weil zudem die Vertiefungen durch Pressen ausgebildet werden, kann die Bearbeitung in einer kurzen Zeit ausgeführt werden.

Auch wenn der die Düsenlöcher 34 erzeugende Stempel mit der Zeit verschleißt und die Einspritzmenge folglich variiert, kann, weil die Einspritzmenge eingestellt werden kann, indem Vertiefungen oder Nuten in dem Ausgangsmaterial 100 um die Fluideinlässe 34a ausgebildet werden, der Stempel für eine längere Zeit verwendet werden. Somit ist die Zeit zwischen den Stempelwechseln (Stempelwechselintervalle) verlängert und die Herstellkosten sind vermindert.

In den zuvor beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispielen sind die Düsenlöcher 34 durch Pressen unter Verwendung eines Stempels gebildet, jedoch können die Düsenlöcher alternativ durch elektrische Entladungsbearbeitung (Funkenerosion) erzeugt werden. Wenn die Düsenlöcher durch elektrische Entladungsbear­ beitung erzeugt werden, besteht häufig, obwohl die Kanten der Düsenlochöffnungen kaum abgerundet sind, eine Streuung bei den Lochdurchmessern. Auch in diesem Fall kann, weil die Lochdurch­ messer durch Einkerben (Einbringen von Vertiefungen) des Aus­ gangsmaterials um die Düsenlochöffnungen vermindert werden kön­ nen, die Einspritzmenge auf einfache Weise in einer kurzen Zeit eingestellt werden.

Obwohl in den oben beschriebenen bevorzugten Ausführungsbei­ spielen die Vertiefungen (Nuten) lediglich in dem Ausgangsmate­ rial 100 um die Fluideinlässe 34a der Düsenlöcher 34 ausgebildet sind, können alternativ auch Vertiefungen (Nuten) in dem Aus­ gangsmaterial 100 um die Fluidauslässe 34b oder in dem Ausgangs­ material 100 um sowohl die Einlässe als auch die Auslässe ausge­ bildet werden.

Obwohl ferner die Nuten in dem Ausgangsmaterial um die Öffnungen der Düsenlöcher durch Einkerben oder Nutenstanzen ausgebildet sind, können die Nuten alternativ durch Prägen ausgebildet wer­ den.

Obwohl ferner in den zuvor beschriebenen bevorzugten Aus­ führungsbeispielen eine erfindungsgemäß hergestellte Düsenloch­ platte auf ein Brennstoffeinspritzventil angewandt ist, kann die Erfindung ebenso auf eine Düsenlochplatte für eine andere Art von Fluideinspritzventilen angewandt werden.

Obwohl die vorliegende Erfindung in Verbindung mit bevorzugten Ausführungsbeispielen davon unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben wurde, ist anzumerken, daß verschiedene Änderungen und Modifikationen für den Fachmann offensichtlich sind. Solche Änderungen und Modifikationen sind als in den Bereich der vorliegenden Erfindung fallend, wie sie in den nach­ folgenden Ansprüchen definiert ist, anzusehen.

In einem Herstellungsverfahren einer Düsenlochplatte 32 zur Ver­ wendung in einem Brennstoffeinspritzventil 10 wird ein Düsenloch 34 mit einem vorbestimmten Neigungswinkel durch Pressen mit einem Stempel in ein dünnwandiges Ausgangsmaterial 100 einer Düsenlochplatte 32 eingebracht. Wenn das Düsenloch durch Pressen eingebracht wird, werden eine Abrundung (Schereinsenkung) 100a und eine Bruchfläche 100b an den Kanten des Ausgangsmaterials an dem Fluideinlaß 34a bzw. an dem Fluidauslaß 34b des Düsenlochs gebildet und als Ergebnis der Bildung dieser Schereinsenkung 100a und der Bruchfläche 100b ändert sich der Fluß und die Ein­ spritzmenge nimmt zu. Die Einspritzmenge des Düsenlochs wird für jede Düsenlochplatte gemessen und seine Abweichung von einem Sollwert wird erfaßt. Dann wird auf der Basis des gemessenen Einspritzmengenwerts das Ausgangsmaterial um den Fluideinlaß des Düsenlochs durch Pressen unter Verwendung eines Stempels 101 eingekerbt. Das Material des durch das Einkerben mit Vertiefun­ gen versehenen Ausgangsmaterials wird in Richtung auf den Flu­ ideinlaß des Düsenlochs gedrückt und die Schereinsenkung verschwindet. Folglich nimmt die durch die Düsenlochplatte eingespritzte Brennstoffmenge ab. Somit ist es möglich, eine Düsenlochplatte und ein Herstellungsverfahren dafür zu schaffen, mit der eine gewünschte Einspritzmenge in einer kurzen Bearbei­ tungszeit erreicht werden kann.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung einer Platte mit einem Düsenloch zum Einspritzen eines Fluids da hindurch, mit den Schritten:
Bilden des Düsenlochs (34) in der Platte (32); und
Einkerben der Platte (32) um das Düsenloch (34) entsprechend einer durch das Düsenloch (34) einzuspritzenden Fluidmenge.

2. Verfahren zur Herstellung einer Platte nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Einkerbens die Kompensation für eine Düsenlochverformung (100a) umfaßt, die in dem Schritt der Erzeugung des Düsenlochs in der Platte hervorgerufen ist.

3. Verfahren zur Herstellung einer Platte nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Schritt des Einkerbens ein Einkerben der Platte um eine Fluideinlaßöffnung (34a) des Düsenlochs umfaßt.

4. Verfahren zur Herstellung einer Platte nach Anspruch 3, wobei
der Schritt der Erzeugung der Düsenlöcher die Erzeugung einer Vielzahl von Düsenlöchern (34) mit zugehörigen Fluidein­ laßöffnungen (34a) umfaßt; und
der Schritt des Einkerbens ein Einkerben der Platte um eine vorbestimmte Anzahl der Fluideinlaßöffnungen umfaßt.

5. Verfahren zur Herstellung einer Platte nach Anspruch 4, wobei die vorbestimmte Anzahl kleiner ist als die Vielzahl.

6. Verfahren zur Herstellung einer Platte nach einem der An­ sprüche 1 bis 3, wobei der Schritt des Einkerbens ein Einkerben der Platte umfaßt, so daß eine kreisförmige Nut (110, 210, 220) um die Fluideinlaßöffnungen (34a) ausgebildet wird.

7. Verfahren zur Herstellung einer Platte nach einem der An­ sprüche 1 bis 3, wobei der Schritt des Einkerbens das Einkerben der Platte umfaßt, so daß eine bogenförmige Nut (111) um die Fluideinlaßöffnung (34a) ausgebildet wird.

8. Verfahren zur Herstellung einer Platte nach einem der An­ sprüche 1 bis 3, wobei der Schritt des Einkerbens das Einkerben der Platte umfaßt, um eine im wesentlichen lineare Nut (113) um die Fluideinlaßöffnung (34a) auszubilden.

9. Verfahren zur Herstellung einer Platte nach einem der An­ sprüche 1 bis 3, wobei der Schritt des Einkerbens das Einkerben der Platte umfaßt, um eine Vertiefung (115, 117) um die Flu­ ideinlaßöffnung (34a) auszubilden.

10. Verfahren zur Herstellung einer Platte nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Einkerbens eine Deformation des Düsenlochs (34) umfaßt, so daß die Größe des Düsenlochs (34) reduziert wird.

11. Düsenlochplatte, die nach dem Verfahren zur Herstellung der Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 10 hergestellt ist.

12. Brennstoffeinspritzvorrichtung, mit:
einer Düsenplatte (32), die in der Brennstoffeinspritzvor­ richtung (10) eingebaut ist;
einem Düsenloch (34), das in der Platte begrenzt ist, um Brennstoff dadurch einzuspritzen; und
einer das Düsenloch deformierenden Nut (110, 111, 113, 115, 117, 210, 220), die um das Düsenloch ausgebildet ist, um eine an dem Düsenloch erzeugte Scherung (100a) zu kompensieren.

13. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 12, wobei die das Düsenloch deformierende Nut eine kreisförmige Nut (110, 210, 220) ist, die um das Düsenloch ausgebildet ist.

14. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 12, wobei die das Düsenloch deformierende Nut eine bogenförmige Nut (111) ist, die um das Düsenloch ausgebildet ist.

15. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 12, wobei die das Düsenloch deformierende Nut eine im wesentlichen lineare Nut (113) ist, die um das Düsenloch ausgebildet ist.

16. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 12, wobei die das Düsenloch deformierende Nut eine Vertiefung (115, 117) ist, die um das Düsenloch ausgebildet ist.