DE19849981C5

DE19849981C5 - Verfahren zum Formen eines scheibenförmigen Teiles mit Nabe und Drückrolle für das Verfahren

Info

Publication number: DE19849981C5
Application number: DE19849981A
Authority: DE
Inventors: Thomas Dr. Säuberlich; Ralf Grünewald; Gerold Specht; Matthias Schachtrup
Original assignee: Leifeld Metal Spinning GmbH
Current assignee: Leifeld Metal Spinning GmbH
Priority date: 1998-10-29
Filing date: 1998-10-29
Publication date: 2006-04-20
Anticipated expiration: 2018-10-30
Also published as: DE19849981C2; DE19849981A1

Abstract

Verfahren zum Formen eines scheibenförmigen Teiles mit Nabe, bei dem
– ein rondenförmiges Werkstück (2) in eine Drückwalzmaschine eingelegt und mit mindestens einem Gegenhalter (6, 6') festgespannt wird, wobei ein Bereich der Außenkontur des Gegenhalters (6, 6') einem Bereich der Innenkontur einer anzuformenden Nabe (22) entspricht,
– das rondenförmige Werkstück (2) in Rotation versetzt wird,
– mindestens eine Rolle (8, 8') mit einer Trennkante (10, 10') zugestellt und im wesentlichen radial eingefahren wird, wobei an dem Werkstück (2) Material teilweise abgetrennt wird, und
– das teilweise abgetrennte Material gegen den Gegenhalter (6, 6') geformt und die Nabe (22) angeformt wird;
dadurch gekennzeichnet,
– daß beim Zustellen der Rolle (8, 8') das teilweise abgetrennte Material von der Trennkante (10, 10') zu einem daran angrenzenden Stauchbe reich (28) der Rolle (8, 8') geleitet wird, dessen Außenprofil (14) einer Außenumfangskontur der anzuformenden Nabe (22) entspricht,
–...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der DE 41 15 423 A1 geht ein gattungsgemäßes Verfahren hervor, bei dem ein rondenförmiges Werkstück in eine Drückwalzmaschine eingelegt und mit mindestens einem Gegenhalter festgespannt wird, wobei ein Bereich der Außenkontur des Gegenhalters einem Bereich der Innenkontur einer anzuformenden Nabe entspricht. Das rondenförmige Werkstück wird in Rotation versetzt. Mindestens eine Spaltrolle wird zugestellt und im wesentlichen radial eingefahren, wobei an dem Werkstück Material teilweise abgespalten wird.
Anschließend wird der abgespaltene Bereich mittels einer weiteren Drückrolle auf den Gegenhalter umgelegt. In einem weiteren Verfahrensschritt muß dann der umgelegte Bereich abgelängt werden. Es sind also zahlreiche Werkzeuge und Verfahrensschritte notwendig, wobei noch Materialabfall entsteht.
Aus der DE 197 06 466 A1 ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine Materialverdrängung erfolgt. Durch eine Drückwalzrolle wird eine Blechronde in ihrem Umfangsbereich so beaufschlagt, daß in einem Mittenbereich der Ronde Material an einem zentral angeordneten Gegenhalter in axiale Richtung fließt und sich dadurch eine Nabe bildet. Der Materialfluß in axialer Richtung wird durch die Kontur des Gegenhalters begrenzt. Zwar fällt kein überschüssiges Material an, jedoch ist ein stabiler Druckspannungszustand, bei dem durch radialen Druck ein axialer Materialfluß bewirkt wird, in der Praxis nur sehr schwierig zu erreichen. Zudem sind grundsätzlich hohe Kräfte erforderlich. Hierdurch kann es zu unerwünscht hohem Materialabfluß und einer unvorteilhaft starken Verringerung der Werkstückdicke kommen. Aufgrund der hohen Kräfte besteht insbesondere bei hohen Umformgraden die Gefahr, daß die Nabe während der Umformung von der Ronde abgerissen wird.
Ein vergleichbares Verfahren ist in der DE 44 44 526 C1 offenbart. Hier wird eine Nabe an den Werkzeugstift der Hauptspindel einer Drückwalzmaschine angeformt, während der Materialfluß in axialer Richtung von einem Vorsetzer begrenzt wird. Dieser weist einen Durchmesser auf, der grösser ist als der Durchmesser des Werkzeugstiftes. Durch den so entstehenden Anschlag kann Material nur bis an die entsprechend vorgegebene Position fließen. Die durch die hohen Druckspannungen verursachten Probleme sind mit jenen aus der oben genannten DE 197 06 466 A1 vergleichbar.
Eine weitere Möglichkeit zum Formen von Naben ist in der DE 196 43 820 C1 offenbart. Bei dem beschriebenen Verfahren wird die Nabe in der Weise geformt, daß durch eine von außen angreifende Rolle zunächst eine Falte ausgebildet wird, die dann zur Nabe zusammengedrückt wird. Dieses Verfahren birgt die Nachteile, daß es während des Bildens der Falte zu Rissen kommen kann, wenn die Verformungsfähigkeit des Werkstoffes überschritten wird. Dies führt letztlich zu einer Instabilität des Werkstückes. Eine derart geformte Nabe wird im Hinblick auf spätere Beanspruchungen eine geringere Festigkeit als eine massive Nabe aufweisen. Durch die Falte kann bei hohen angreifenden Kräften eine Rißausbreitung gefördert werden.
Ein anderes Verfahren zur Herstellung einer Nabe ist in der DE 195 13 634 C2 offenbart. Hier wird ein flanschförmiger Fortsatz eines Werkstückes in Radialrichtung in zwei "Flügel" gespalten, und nachfolgend wird einer dieser Flügel gegen ein Futter gedrückt – der Flügel wird quasi "umgeklappt", wodurch die erwünschte Nabe entsteht.
Ein weiteres Beispiel zum Formen einer Nabe ist aus der EP 0 824 049 A1 bekannt. Hier wird durch eine Drückrolle das Werkstückmaterial "wellenförmig" zum Zentrum eines Werkstückes geschoben, so daß letztlich eine Nabe geformt wird. Nachteilig an diesem Verfahren ist, daß auf diese Weise nur kurze, dünnwandige Naben hergestellt werden können. Weiterhin ist der Fertigungsprozeß schwierig, da ein komplexer dreidimensionaler Spannungszustand eingestellt werden muß.
Die DE 196 20 812 A1 zeigt eine Möglichkeit auf, in einfacher Weise aus einem rohrförmigen Werkstück eine Nabe zu formen. Dieses an sich gut funktionierende Verfahren geht somit von einem anderen Ausgangswerkstück aus und ist folglich nicht geeignet, die bisher benannten Nachteile des Standes der Technik bei der Herstellung aus einer Ronde auszuräumen.
Weitere konventionelle Verfahren zum Herstellen von Naben bedienen sich des Zusammenfügens zweier oder mehrerer Halbfertigteile. Durch dieses Zusammenfügen kommt es stets zu Fertigungstoleranzen, die die Qualität des Endproduktes beeinträchtigen. Da das Zusammenfügen ferner meist durch Schweißen erfolgt, besteht eine weitere unerwünschte Folge darin, daß sich die Werkstücke durch den Wärmeeinfluß verziehen. Ferner besteht die Gefahr der Veränderung des Werkstückgefüges.
Weiterhin ist bekannt, eine Nabe herzustellen, indem ein zylindrischer Dorn durch eine gelochte Vorform gepreßt wird. Dadurch wird Materialvolumen aus dem inneren Bereich der gelochten Vorform zu einer Nabe abgestreckt. Auch dieses Verfahren ist im Hinblick auf die herstellbare Nabendicke und Nabenlänge eingeschränkt.
Eine gattungsgemäße Drückrolle geht aus der DE 35 39 835 C1 hervor. Diese Rolle ist jedoch nicht zur Herstellung einer Nabe in einem Mittenbereich eines rondenförmigen Werkstücks geeignet.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, die genannten Nachteile des Standes der Technik auszuräumen und insbesondere ein einfaches und effizientes Verfahren bereitzustellen, mit welchem Naben schnell und materialsparend angeformt werden können.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst.
Es ist vorgesehen, daß an das Werkstück eine Rolle mit einer Trennkante und einem sich daran angrenzenden Stauchbereich zugestellt wird, dessen Außenprofil einer Außenumfangskontur der anzuformenden Nabe entspricht, daß beim Zustellen der Rolle das Werkstück von einer Trennkante der Rolle kontaktiert und Material des Werkstücks teilweise abgetrennt wird und daß das abgetrennte Material entlang des Stauchbereiches der Rolle axial fließt und radial gestaucht wird, wobei die Nabe entsprechend dem Außenprofil des Stauchbereiches angeformt wird. Durch dieses Verfahren ist es möglich, ausgehend von einer geometrisch einfachen Vorform, nämlich einem rondenförmigen Werkstück, in effektiver Weise komplexe Werkstücke herzustellen. Insbesondere ist das Zusammenfügen mehrerer Halbfertigteile nicht erforderlich. Durch den Umstand, daß beim Zustellen der Rolle das Werkstück zunächst von einer Trenn- oder Schneidkante der Rolle kontaktiert wird, kann mit verminderten Druckkräften gearbeitet werden, wodurch die mit den großen erforderlichen Kräften verbundenen Nachteile des Standes der Technik beseitigt werden. Im Vergleich zu einer stumpfen Rolle dringt die mit einer Trennkante versehene Rolle verhältnismäßig leicht in das Werkstück ein. Nachfolgend wird durch das radiale Einfahren der Rolle ein Materialfluß in im wesentlichen axialer Richtung bei einer gleichzeitigen radialen Stauchung bewirkt. Das ra diale Einfahren der Rolle wird beendet, wenn der Abstand zwischen der Rolle und dem Gegenhalter der erwünschten Dicke der Nabenwand entspricht.
Im Gegensatz zum Stand der Technik erfolgt insbesondere der axiale Materialfluß nicht beabstandet von der Rolle an einer zentralen, formgebenden Einrichtung, wie z. B. einem Werkzeugstift, sondern während des gesamten Zustellvorganges unmittelbar an der Drückrolle. Dadurch sind die momentan wirkenden Kräfte vermindert, was für einen schnellen und formgenauen Fertigungsprozeß positiv ist. Besonders günstig ist das erfindungsgemäße Verfahren durch den Umstand, daß die axiale Länge sowie die Kontur der Nabe durch die Rollengeometrie, d. h. das Außenprofil des Stauchbereiches mit einem Stauchabsatz, definiert ist. Dies stellt beispielsweise sicher, daß etwa ein anfänglicher Materialfluß in axialer Richtung durch die Rolle begrenzt und eine Auskragung gebildet wird. Diese wird durch das weitere radiale Zustellen gestaucht und verdickt. Ein weiterer mit der Formgebung durch die Rollengeometrie im Zusammenhang stehender Vorteil liegt darin, daß durch schlichtes Auswechseln der Rolle die Nabengeometrie verändert werden kann. Der Stauchbereich kann ein im wesentlichen gerades, konvexes oder konkaves Außenprofil aufweisen, so daß auch von einer Zylinderform abweichende Naben formbar sind.
Vorteilhaft ist es, wenn nach dem Beenden des radialen Einfahrens und vor dem Beenden des Formvorganges eine Haltezeit zur Kalibrierung eingeräumt wird. Im Zusammenhang mit den vorangehenden Verfahrensschritten wird hierdurch die Nabenform und das Werkstoffgefüge zusätzlich verbessert. Es erfolgt eine Verfestigung, welche zu einem höheren Widerstand gegen Rißbildung sowie zu einer höheren Verschleiß- und Dauerfestigkeit der Nabe führt.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Nabe und/oder der Gegenhalter und/oder eine Verlängerung des Gegenhalters durch mindestens eine Stützrolle abgestützt werden. Hierdurch wird beim Umformen eines hochfesten Materials eine zu starke Ausbiegung des Werkstückes mit dem Werkzeug während der Umformung verhindert und so eine höhere Maßgenauigkeit erreicht.
Weiter ist es nützlich, wenn zum Abstützen des Werkstückes mindestens eine axiale Stützrolle zugestellt wird. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Wanddicke der Ronde sehr dünn gewählt wird. Die Wahl dieser Wanddicke kann im Zusammenhang mit der Bestimmung der Größe der herzustellenden Nabe im Vorfeld annähernd theoretisch berechnet werden. So kann auch festgestellt werden, ob der Einsatz einer axialen Stützrolle vorteilhaft ist. Der Einsatz einer Stützrolle bei geringen Wanddicken kann während der Umformung des Werkstückes ein Ausbiegen verhindern und zu einer weiteren Verfestigung und Glättung des Rondenrandes führen.
In einer Ausführungsform setzt die Rolle mit ihrer Trennkante am Außenrand des Werkstückes an. Hierdurch kann Material vom gesamten Umfang der Ronde zur Ausbildung der Nabe genutzt werden. Ferner erhält man eine, unter Umständen erwünschte, gleichförmige Scheibendicke.
In einer anderen Ausführung des Verfahrens setzt die Rolle mit ihrer Trennkante innerhalb des Außenrandes am Werkstück an. Auch diese Variante kann vorteilhaft sein, wenn nämlich der äußere Rand eine erhöhte Dicke aufweisen soll. Dies kann im Hinblick auf das Einbringen einer Verzahnung oder einer sonstigen Verformung des äußeren Randes nützlich sein.
Ferner ist das Verfahren dadurch weitergebildet, daß der Rand des umgeformten Werkstückes verdickt und durch Drückwalzen, Bordieren oder Faltstauchen umgebogen wird und mit einer weiteren Rolle ein Profil oder eine Verzahnung eingebracht wird. Damit ist es möglich, den Anforderungen entsprechend, verschiedenartige Teile zu fertigen.
Der Gegenhalter ist bevorzugt zylinderförmig, so daß übliche Naben mit zylindrischer Innenkontur zwischen dem Gegenhalter und der Rolle geformt werden können. Grundsätzlich sind auch andere Formen denkbar, wie eine konische Ausbildung des Gegenhalters.
In dem vorteilhaften Verfahren wird das rondenförmige Werkstück mit zwei gegeneinander wirkenden Gegenhaltern eingespannt, und in dieser Einspannung wird das Werkstück auf beiden Seiten bearbeitet und auf beiden Seiten ein Nabenbereich angeformt. Durch diese Ausführung des Verfahrens ist es ohne Umspannen möglich, auf beiden Seiten des Werkstückes Naben auszuformen, wobei deren Innendurchmesser jeweils den Außendurchmessern der Gegenstücke entsprechen. In einem Arbeitsgang und in einer Einspannung kann somit das Ausbilden von zwei Naben erfolgen.
Die Bearbeitung erfolgt vorteilhafterweise gleichzeitig durch zumindest zwei Rollen. Moderne Drückwalzmaschinen erlauben die gleichzeitige Zustellung von zehn oder mehr Drückrollen. Diese sind vorteilhafterweise so verteilt über den Umfang des Werkstücks angeordnet, daß sich die radialen Quer- oder Biegekräfte kompensieren. Die Rollen können paarweise axial gegenüberliegend angeordnet und zugestellt werden. In letzterem Fall ist es auch vorteilhaft, mit einer entlang ihres Umfanges mit einer Nut versehenen Stützrolle den Außenrand des Werkstückes abzustützen. Dies ist insbesondere dann nützlich, wenn durch das Ausformen der beiden Naben nur noch ein dünner Mittensteg stehen bleibt, so daß durch die Stabilisierung eine Ausbiegung dieses Mittensteges zu verhindern ist.
Beim Formen einer Nabenscheibe ist eine Drückrolle vorgesehen, welche an ihrem Umfang eine Trennkante, mit welcher ein Materialbereich eines randförmigen Werkstücks abtrennbar ist, sowie ein angrenzender Stauchbereich mit einem Außenprofil und einem umlaufend angeordneten Vorsprung vorgesehen sind, wobei das Außenprofil des Stauchbereiches einer Außenumfangskontur der anzuformenden Nabe entspricht. Mit dieser Rolle sind die genannten Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens verfügbar. Insbesondere erfüllt die Rolle gleichzeitig mehrere Funktionen. Zunächst dient sie dem vergleichsweise leichten Eindringen der Rolle in das Werkstück. Weiterhin bewirkt sie beim Zustellen den für die Ausbildung der Nabe erforderlichen Materialfluß. Ferner bildet sie die Begrenzung des axialen Materialflusses und dient dem radialen Stauchen und Verdicken zur gewünschten Endform.
Die an die Trennkante angrenzenden Umfangsflächen der Rolle schließen einen stumpfen oder vorteilhafterweise einen spitzen Winkel ein, wodurch eine keilförmige Trennkante gebildet ist. Dabei bietet sich für den Fall des rechtwinkligen Ansetzens der Nabe ein ausreichender Freiraum, was ein ungehindertes Zustellen der Rolle ermöglicht.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nun beispielhaft mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen erläutert. Dabei zeigt:
1 eine teilweise geschnittene Aufsicht einer Drückwalzmaschine in einem ersten Verfahrensstadium;
2 eine teilweise geschnittene Aufsicht einer Drückwalzmaschine in einem zweiten Verfahrensstadium;
3 eine teilweise geschnittene Aufsicht einer Drückwalzmaschine in einem dritten Verfahrensstadium;
4 eine teilweise geschnittene Aufsicht einer Drückwalzmaschine in einem vierten Verfahrensstadium;
5 einen Schnitt durch ein gemäß dem erfindungsge mäßen Verfahren hergestelltes Werkstück;
6 eine teilweise geschnittene Aufsicht einer Drückwalzmaschine in einem fünften Verfahrensstadium;
7 eine teilweise geschnittene Aufsicht einer Drückwalzmaschine in einem sechsten Verfahrensstadium und
8 einen Querschnitt durch eine Rolle
1 zeigt ein Zwischenstadium bei der Fertigung einer Nabenscheibe aus einem rondenförmigen Werkstück 2. Das Werkstück 2 ist in eine Halterung 4 einer Drückwalzmaschine eingelegt und wird mit einem zylindrischen Gegenhalter 6 in der Halterung 4 festgespannt. Der Außendurchmesser des Gegenhalters 6 entspricht dem Innendurchmesser der herzustellenden Nabe. Die Hauptspindel der Drückwalzmaschine wird zusammen mit dem Gegenhalter 6 in Rotation versetzt, und eine rotationssymmetrische Rolle 8 mit einem speziellen Außenprofil 14 wird radial in Richtung auf das Zentrum des Werkstückes 2 zugestellt. Die Rolle 8 hat eine Schneidkante 10, wobei die an die Kante angrenzenden Umfangsflächen 12, 13 der Rolle 8 einen spitzen Winkel einschließen. Durch das Zustellen der Rolle 8 wird Material teilweise abgetrennt und entlang eines Stauchbereiches 28 der Rolle 8 geleitet, so daß sich, ausgehend von dem rondenförmigen Werkstück 2, ein umlaufender, sich während des Zustellvorganges stets verändernder Kragen 16 ausbildet. Der axiale Materialfuß ist durch eine umlaufende Kante oder einen Vorsprung 34 der Rolle 8 begrenzt. Im vorliegenden Beispiel wird eine Verlängerung 18 des Gegenhalters 6 von einer Stützrolle 20 abgestützt. Dies ermöglicht die Verarbeitung fester Stähle und somit das Einwirken höherer erforderlicher Kräfte.
2 zeigt eine der 1 vergleichbare Anordnung. Im Unterschied zu 1 ist hier eine Momentaufnahme dargestellt, bei welcher sich die Rolle 8 am Rand des rondenförmigen Werkstückes 2 befindet. Zu diesem Zeitpunkt hat das Werkstück 2 noch keine Materialverschiebung erfahren. Durch den Kontakt der Schneidkante 10 der Rolle 8 mit dem Rand des Werkstückes 2 wird ausgehend von dem äußeren Rand gleichförmig Material von dem Werkstück 2 abgezweigt und zur Ausbildung der Nabe verwendet. Bei der in 2 dargestellten Ausführung setzt die Trennkante 10 der Rolle 8 somit am Rand des Werkstückes 2 an. Es ist allerdings ebenfalls denkbar, daß ein Ansetzen erst innerhalb des Randes des Werkstückes 2 erfolgt. Dies hat zur Folge, daß der Randbereich des Werkstückes 2 dicker ist als ein zentraler Bereich, was bei gewissen nachfolgenden Verarbeitungsschritten nützlich sein kann.
3 zeigt ein Verfahrensstadium, bei welchem die Nabe 22 an den Gegenhalter 6 angeformt ist. Die axiale Ausdehnung der Nabe 22 ist durch den umlaufenden Vorsprung 34 der Rolle 8 begrenzt. Die Zustellung der Rolle 8 wird zu dem Zeitpunkt beendet, zu dem der Abstand des Stauchbereiches 28 der erwünschten Dicke der Nabe 22 entspricht. In diesem Zustand kann zur Kalibrierung und zur Verfestigung der Nabe 22 in dem erfindungsgemäßen Verfahrensablauf eine Haltezeit eingeplant sein.
4 zeigt wiederum einen Zwischenzustand des Verfahrens. Bei dieser Ausführungsform kommt zumindest eine axiale Stützrolle 24 zur Anwendung, welche alleine oder zusammen mit der oder den radialen Stützrollen 20 gemäß den 1 bis 3 eingesetzt werden kann. Diese Stützrolle 24 verhindert ein Ausbiegen des Werkstückes 2 während der Umformung und kann zu einer weiteren Verfestigung und Glättung des Rondenrandes führen. Insbesondere ist dies bei geringen Wanddicken nützlich.
5 zeigt ein Beispiel eines hergestellten Werkstückes, bei dem nach dem Formen der Nabe 22 der radiale Rondenbereich umgelegt wurde. In dem umgelegten Rondenbereich ist durch Einrollen ein Poly-V-Profil 26 im Außenbereich eingeformt.
Eine Ausführungsform ist in 6 dargestellt. Das Besondere ist, daß das Werkstück von zwei Gegenhaltern 6, 6' gehalten wird. Es werden zwei Rollen, 8, 8' gleichzeitig zugestellt, welche auf verschiedenen Seiten des Werkstückes 2 angreifen. Auf diese Weise erhält man auf jeder Seite des Werkstückes 2 einen Kragen 16, 16' und letztlich Naben, welche den jeweiligen Außendurchmessern der Gegenhalter 6, 6' angeformt werden. Somit kann in einem Arbeitsgang auf beiden Seiten des Werkstückes 2 eine Nabe angeformt werden.
7 zeigt die Situation, wenn bei der Umformung nur noch ein dünner Mittensteg 27 stehen bleibt oder der Mittensteg 27 geometrisch instabil ist. Dann ist es besonders nützlich, wenn, wie in 7 dargestellt, eine weitere Stützrolle 30 eingesetzt wird, die den Mittensteg 28 mit einer umlaufenden Nut 32 stabilisiert. Hierdurch wird eine Ausbiegung des Mittensteges 27 verhindert. Gleichzeitig kann die Rolle 30 auch dazu benutzt werden, eine Ausdünnung des Werkstückes in radiale Richtung zu verhindern, die zu einer Durchmesservergrößerung führen würde. Im Anschluß an die Anformung der Naben kann der Mittensteg 27 ebenso wie der Rondenrand bei den anderen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung vielfältig verändert werden.
8 zeigt schließlich ein Beispiel einer Rolle. Wesentlich sind die Trennkante 10, der daran angrenzende Stauchbereich 28 sowie der sich anschließende radiale Vorsprung 34. Die Umfangsflächen 12, 13 bilden einen spitzen, nahezu rechten Winkel der Trennkante 10, so daß die Rolle 8 bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden kann. Im Betrieb ist die Rolle 8 mit ihrer zum Stauchbereich 28 schräg gerichteten Rotationsachse 36 so angeordnet, daß Material etwa parallel zur Werkstückachse entlang des Stauchbereiches 28 mit dem Außenprofil 14 bis zu dem umlaufenden Vorsprung 34 der Rolle 8 fließt. Dabei ist die axiale Länge und die Form der Nabe durch die Rollengeometrie festlegbar.

Claims

Verfahren zum Formen eines scheibenförmigen Teiles mit Nabe, bei dem – ein rondenförmiges Werkstück (2) in eine Drückwalzmaschine eingelegt und mit mindestens einem Gegenhalter (6, 6') festgespannt wird, wobei ein Bereich der Außenkontur des Gegenhalters (6, 6') einem Bereich der Innenkontur einer anzuformenden Nabe (22) entspricht, – das rondenförmige Werkstück (2) in Rotation versetzt wird, – mindestens eine Rolle (8, 8') mit einer Trennkante (10, 10') zugestellt und im wesentlichen radial eingefahren wird, wobei an dem Werkstück (2) Material teilweise abgetrennt wird, und – das teilweise abgetrennte Material gegen den Gegenhalter (6, 6') geformt und die Nabe (22) angeformt wird; dadurch gekennzeichnet, – daß beim Zustellen der Rolle (8, 8') das teilweise abgetrennte Material von der Trennkante (10, 10') zu einem daran angrenzenden Stauchbe reich (28) der Rolle (8, 8') geleitet wird, dessen Außenprofil (14) einer Außenumfangskontur der anzuformenden Nabe (22) entspricht, – daß das abgetrennte Material entlang des Stauchbereiches (28) der Rolle (8, 8') axial fließt und radial gestaucht wird, – daß das axial entlang des Stauchbereiches (28) fließende Material durch einen Vorsprung (34) an der Rolle (8, 8') begrenzt wird und – daß die Nabe (22) zwischen dem Stauchbereich (28), dem Vorsprung (34) und dem Gegenhalter (6, 6') ausgebildet wird, – daß nach dem Beenden des radialen Einfahrens und vor dem Beenden des Formvorganges eine Haltezeit zur Kalibrierung eingeräumt wird, – daß die Nabe (22) und/oder der Gegenhalter (6, 6') und/oder eine Verlängerung (18) des Gegenhalters (6, 6') durch mindestens eine Stützrolle (20) abgestützt werden, – daß zum Abstützen des Werkstückes (2) mindestens eine axiale Stützrolle (24) zugestellt wird, – daß die Rolle (8, 8') mit ihrer Trennkante (10, 10') am Außenrand des Werkstückes (2) ansetzt, – daß der Rand des umgeformten Werkstückes (2) verdickt und durch Drückwalzen, Bordieren oder Faltstauchen umgeformt wird und mit einer weiteren Rolle ein Profil oder eine Verzahnung eingebracht wird, – daß das rondenförmige Werkstück (2) in seinem Mittenbereich mit zwei gegeneinander wirkenden Gegenhaltern (6, 6') eingespannt wird und – daß das Werkstück (2) in dieser Einspannung auf beiden Seiten bearbeitet und auf beiden Seiten ein Nabenbereich angeformt wird, – daß die Bearbeitung gleichzeitig durch zumindest zwei Rollen (8, 8') erfolgt, – daß eine Vielzahl von Rollen (8, 8') verteilt über den Umfang des Werkstückes (2) angeordnet und radial zugestellt werden, so daß beim Umformen radial gerichtete Querkräfte weitgehend kompensiert werden, – daß die Rollen (8, 8') paarweise axial gegenüberliegend angeordnet und radial zugestellt werden, und – daß zu einem Paar von Rollen (8, 8') eine radial gegenüberliegend, entlang ihres Umfanges mit einer Nut (32) versehene Stützrolle (30) den Außenrand des Werkstückes (2) abstützt.