DE19844357A1 - Bandbedampfungsanlage zur Herstellung von planparallelen Plättchen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Mehrkammeranlage zur Erzeugung von im Vakuum aufgedampften Schichten auf einem endlos umlaufenden Träger (5), mit folgenden seriellen Schritten: Aufdampfung eines Trennmittels im Hochvakuum - Aufdampfung einer oder mehrerer Schichten aus Metall, Oxiden, Fluoriden, Nitriden im Hochvakuum - Ablösen der Aufdampfschichten vom endlosen Träger (5) unter Grobvakuum. Die aufgedampften Schichten liegen danach in einer eigenen durch dynamische Schleusen (6a, 6b) von der Aufdampfkammer (2) abgetrennten Vakuumstufe (7) als Suspension feiner Plättchen in einem Gemisch aus Lösungsmittel und darin gelöstem Trennmittel vor. Die Suspension kann nun kontinuierlich oder diskontinuierlich aus dem Vakuumraum (7) zur weiteren Verarbeitung ausgeschleust werden. Das Lösungsmittel kann Wasser in einer Vakuumumgebung von mehr als 20 mbar oder sekundäre oder tertiäre Alkohole bei mehr als 0,05 mbar sein.

Description

Die Erfindung betrifft eine Bandbedampfungsanlage zur Herstellung von planparallelen Plättchen.

Seit einigen Jahren besteht erhöhtes Interesse an plan­ parallelen Plättchen, die auch "flakes" genannt werden, um diese als Pigmente in Lacken und Druckfarben, als Katalysa­ tormaterial, als Ausgangsprodukt für magnetische und elek­ trische Abschirmungen und als Ausgangsmaterial für Leit­ lacke zu verwenden. Planparallele Plättchen zeichnen sich im Unterschied zu den klassischen, nach einem Mahlverfahren hergestellten Pigmenten, welche mehr oder weniger kugelför­ mig sind, durch eine höhere Brillianz sowie dadurch aus, daß ihre Einsatzmenge in einem Lack als Pigment wesentlich geringer ist. So haben beispielsweise Plättchen aus Alumi­ nium, die nach dem PVD-Verfahren (physical vapour depo­ sition) hergestellt wurden, typischerweise eine Dicke von 30-500 Nanometer; ihre flächigen Abmessungen betragen zwi­ schen 5 und 50 Mikrometer. Bereits 3-4 Lagen solcher Alumi­ nium-Plättchen erzeugen bei Einsatzgewichten von nur 0,3 bis 0,4 g/m² eine optisch deckende Schicht.

Solche planparallele Plättchen werden nach dem Stand der Technik nach einem aufwendigen, diskontinuierlichen Dreistufen-Verfahren hergestellt. Die hohen Kosten dieses Verfahrens und die geringen Herstellmengen lassen die Ver­ wendung in Massenprodukten, wie in Metallic-Lackierungen oder Druckfarben, nicht zu.

Ein Beispiel für die Herstellung nach einem diskontinu­ ierlichen Mehrstufenverfahren ist die Erzeugung von optisch veränderlichen Pigmentplättchen, die zur Erhöhung der Fäl­ schungssicherheit auf Banknoten verwendet werden, wie es in der Schrift EP 227423 offenbart ist. Ähnliche Produkte und Verfahren sind im US-Patent 5278590 dargestellt.

Bei einem im US-Patent 4434010 dargestellen Verfahren wird kein Trennmittel verwendet. Statt dessen erfolgt die Aufdampfung direkt auf eine Kunststoffolie, welche danach zerkleinert und in einem geeigneten Lösungsmittel vollstän­ dig aufgelöst wird. Als Ergebnis bleibt die zu Teilchen zerfallene Aufdampfschicht als Suspension zurück. In allen vorstehend dargelegten Fällen werden große Mengen Lösungs­ mittel zum Auswaschen des Produktes benötigt. Diese müssen entweder aufgearbeitet oder entsorgt werden.

Zusammenfassend läßt sich also zum Stand der Technik die Aussage treffen, daß bei allen bekannten PVD-Verfahren zur Herstellung von planparallelen Plättchen mit Ausnahme des US-Patents 4434010 folgende Stufen durchlaufen werden:

• - Aufbringen eines Trennlackes auf einen Polyesterfo­ lienträger durch Bedrucken und Trocknen, wobei dieser Pro­ zeß auf klassischen Rasterwalzen-Druckmaschinen für rollen­ förmiges Material an der Atmosphäre unter Ex-Schutz-Bedin­ gungen ausgeführt wird,
• - Aufdampfen der Schichten in Folge unter Hochvakuum, zum Teil durch mehrere Hin- und Herläufe des Folienträgers in der Vakuumanlage, sowie Entnahme der bedampften Rolle, und
• - Entfernen des Schichtpaketes durch Auflösen des Tenn­ mittellackes in einem Lösungsmittel (Azeton, Aethylazetat) und Ausfiltern des Produktes aus dem Lösungsmittel, wobei hierzu eine Schab- und Bürsteinrichtung in einem Lösungs­ mittelbad, durch welches die Folienbahn läuft, verwendet wird und das Produkt anschließend ausgefiltert wird und in die Weiterverarbeitung geht.

Der Einsatz von im Vakuum aufgedampften anorganischen Trennmitteln wird für andere Anwendungen von Rosenfeld im US-Patent 5156720 beschrieben. Auch bei diesem Verfahren wird ein Folienträger, vorzugsweise einer aus Polyesterfo­ lie, verwendet, wobei dieser Folienträger aufgrund der starken Beanspruchung durch das Verfahren nur einmal ver­ wendbar ist. Da aus einem Quadratmeter Folie mit einem Ge­ wicht von 16,8 g unter Verwendung von Trennmittel in einer Menge von ca. 6 g/m² bei der Herstellung ein Quadratmeter Aluminium-Plättchen mit einer Dicke von 30 Nanometer und einer Masse von 0.091 g erzeugt wird, beträgt die Ausbeute nach Gewicht nur 1/272 der eingesetzten Folie und des Trennmittel-Lackes. Somit ist diese Methode unwirtschaft­ lich. Bei Verwendung eines aufgedampften Trennmittels mit etwa 0.1 g/m² sind die Verhältnisse etwas günstiger, jedoch beträgt das Verhältnis immer noch nur 1/180. In allen Fäl­ len handelt es sich um einen diskontinuierlichen Prozeß, welcher auf 2 oder 3 verschiedenen Maschinen nacheinander durchgeführt werden muß. Entsprechend hoch sind die Her­ stellkosten, welche einen breiteren Einsatz des Produktes bisher verhinderten. Bestimmte Aufdampf- oder Sputtermate­ rialien lassen sich überhaupt nicht auf einem Folienträger auftragen, da deren thermische Belastbarkeit zu gering ist. Die Aufgabenstellung der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, eine Bandbedampfungsanlage zur Herstellung von planparallelen Plättchen und ein Herstellungsverfahren für solche Plättchen vorzusehen, wobei die Herstellungskosten geringer sind, eine höhere Lebensdauer sowie ein höherer Produktausstoß der verwendeten Anlage sichergestellt wird und erhöhten Sicherheitsanforderungen Rechnung getragen wird.

Erfindungsgemäß werden diese verschiedenen Aufgaben­ stellungen durch eine Bandbedampfungsanlage nach Anspruch 1 und ein Verfahren nach Anspruch 8 gelöst.

Entsprechend der Erfindung befinden sich in einer Auf­ dampfkammer eine erste und eine zweite Verdampfungssein­ richtung, die auf einen endlosen Träger eine Trennmittel­ schicht sowie zumindest eine weitere Schicht aufbringen. In einer Ablösekammer wird dann mittels einer Ablöseeinrich­ tung das Trennmittel und die weitere Schicht in einer sol­ chen Weise vom Träger entfernt, daß das Trennmittel in ge­ löstem Zustand und die weitere Schicht in Form von planpa­ rallelen Plättchen vorliegt. Der Druck ist in der Ablöse­ kammer höher als in der Aufdampfkammer sowie niedriger als der Atmosphärendruck. Somit wird eine Vorrichtung vorgese­ hen, bei der durch den kontinuierlichen Prozeß die Herstel­ lungskosten für planparallele Plättchen verringert sind, eine hoher Produktausstoß vorliegt, die Lebensdauer der Bauteile bedingt durch die gleichmäßige mechanische Bela­ stung hoch ist, sowie den Sicherheitsstandards entsprochen wird.

Die Schicht kann in einer Ausführungsform Metall und eine weitere verdampfbare Substanz aufweisen, wodurch bei geringem Materialeinsatz ein gut deckender Lack erzeugbar ist.

Die Kapazität der Vorrichtung läßt sich weiter erhöhen, wenn durch die zweite Verdampfungseinrichtung zwei Schich­ ten erzeugt werden, die durch ein Trennmittel getrennt sind.

Vorzugsweise gelangt ein im Hochvakuum unzersetzt ver­ dampfbarer wasserlöslicher Stoff aus der Gruppe der Chlori­ de, Fluoride und Borate als Trennmittel zum Einsatz, wo­ durch als Lösungsmittel nichtbrennbare Substanzen verwend­ bar sind und aufgrund der Schichtdicke, die sehr gering ge­ staltbar ist, nur ein geringer Materialeinsatz notwendig ist.

Durch die Verwendung von Wasser als Lösungsmittel ver­ bessert sich die Sicherheit der Gesamtanlage. Durch sekun­ dären und tertiären Alkohol als Lösungsmittel lassen sich die Vakuumverhältnisse in der Vakuumkammer noch günstiger gestalten.

Der Träger kann aus eine rostfreien Stahllegierung, Nickel oder einem galvanisch oder organisch beschichteten Metall sein. Dadurch ergeben sich eine gute thermische Be­ lastbarkeit sowie eine hohe mechanische Belastbarkeit des Trägers. Alternativ eignet sich aufgrund der guten thermi­ schen und mechanischen Eigenschaften auch Polyimidfolie als Träger. Bezüglich Eigenschaften und Kosten bevorzugte Trä­ gerdicken sind 20 bis 2000 µm.

Zwischen der Aufdampf- und der Ablösekammer sind in einer Ausführungsform dynamisch gepumpte Schleusen angeord­ net, wodurch die Prozeßbedingungen in den Kammern getrennt voneinander optimal einstellbar sind.

Erfindungsgemäße werden planparallele Plättchen herge­ stellt, indem ein Trennmittel und eine weitere Schicht auf den Träger aufgebracht werden und diese dann in einer Sus­ pension derart aufbereitet werden, daß die weitere Schicht in Form von planparallelen Plättchen vorliegt. Dabei ist der Druck bei der Suspensionsbildung niedriger als der At­ mosphärendruck jedoch höher als der Druck im Aufbring­ schritt. Somit liegt ein effektives Verfahren zur kontinu­ ierlichen Erzeugung von planparalleln Plättchen bei hoher Anlagenlebensdauer und hohem Produktausstoß vor.

Die weitere Schicht kann in Form einer ersten Schicht, einer Trennmittelschicht und im Anschluß daran einer zwei­ ten Schicht vorliegen, wodurch eine hohe Effizienz bei der Erzeugung planparalleler Plättchen erzielt werden kann.

Der Gesamtprozeß kann somit in einer gekapselten Anlage unter hoher Reinheit staubfrei ablaufen, ohne daß eine ko­ stenträchtige Reinraum-Umgebung geschaffen werden muß.

Zusammenfassend läßt sich feststellen, daß mit der er­ findungsgemäßen Ausgestaltung die thermische Belastbarkeit des Trägers bei der Bedampfung von Mehrfachschichten erhöht wird, der Einsatz von brennbaren Lösungsmitteln bei der Trennmittelbeschichtung und beim Ablösen des Produktes vom Träger weitestgehend vermieden wird, das Trennmittel seine Funktion auch bei sehr geringer Schichtdicke erfüllt sowie einfach auf den Träger aufbringbar und von diesem entfern­ bar ist und der Träger eine sehr lange Lebensdauer aufweist sowie ausreichend thermisch und mechanisch belastbar ist.

Erfindungsgemäße Weiterbildungen sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche.

Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben, bei denen:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Bedampfungsanlage zeigt und

Fig. 2 den Schichtenaufbau und die Schichtenablösung im Verlauf eines Zyklus eines Trägers darstellt.

Die erfindungsgemäße Bedampfungsanlage weist im wesent­ lichen eine Vakuumkammer 1 auf, die durch eine oder mehrere dynamischen Schleusen 6a, 6b in eine Aufdampfkammer 2, die nachfolgend als Aufdampfteil bezeichnet wird, und eine Ab­ lösekammer 7, die nachfolgend als Kammerteil bezeichnet wird, unterteilt ist. Im Aufdampfteil 2 und im Kammerteil 7 verläuft ein Endloseband 5 als Träger. Auf diesen Träger 5 werden unter einem Vakuum von weniger als 10^-3 mbar nach­ einander ein wasserlösliches Trennmittel als dünne Schicht von etwa 5 bis 100 Nanometer Dicke aus einem Verdampfer 3 und danach aus weiteren Verdampfern 4a, 4b, 4c die ge­ wünschten Metalle, Oxide, Fluoride, die das Produkt dar­ stellen, aufgedampft. Die Anlage kann dabei mit nur gerin­ gen Veränderungen sowohl als Bedampfungsanlage nach dem PVD-Verfahren, wie auch als nach dem Sputter- oder PECVD- Verfahren (plasma enhanced chemical vapour deposition) be­ trieben werden.

Im Kammerteil 7 findet die Produktablösung vom Träger 5 statt. Die Druckbedingungen in diesem Kammerteil 7 sind so gestaltet, daß dort ein Vakuum von größer als 4 mbar herrscht. In der Praxis finden zwischen 20 und 200 mbar Verwendung. Die Ablösung unter Vakuum ist energetisch er­ heblich günstiger als die eingangs beschriebene Ablösung bei Umgebungsdruck, da die Drucksprünge zwischen den Sta­ tionen wesentlich geringer sind und auch weniger Aufwand zur Abdichtung der Schleusen gegeneinander betrieben werden muß.

Genauer gesagt erfolgt die Auflösung des Trennmittels erfindungsgemäß in Wasser, wodurch die Bedingung vorliegen muß, daß im Kammerteil 7 ein Druck herrscht, der ausrei­ chend hoch über dem Wasserdampfdruck bei der Arbeitstempe­ ratur liegt. Es ist zu beachten, daß die Auflösung des auf­ gedampften Trennmittels um so rascher vonstatten geht, je höher die Temperatur des Lösungsmittels ist. Versuche haben dabei gezeigt, daß günstigste Verhältnisse vorliegen, bei denen das Auflösen des Trennmittels mit ausreichender Ge­ schwindigkeit erfolgt und bei denen mit nur 2 Schleusen 6a, 6b zwischen dem Hochvakuumbereich des Aufdampfteils 2 und dem Kammerteil 7 ein Betrieb noch möglich ist, wenn folgen­ de Bedingungen erfüllt sind:
Vakuum im Kammerteil 7: <53 mbar
Wassertemperatur: 35°C, was einem Dampfdruck von 53 mbar entspricht.

Im Kammerteil 7 bewirkt die auf 4-25°C gekühlte Ober­ fläche eines Kondensors 8, daß entstehender Wasserdampf kondensiert und in die Ablösestation 9 im Kammerteil 7 zu­ rückläuft. Als Beispiel für die Vakuumverhältnisse und die zu installierende Pumpengrößen und -arten wurden für den Durchlauf eines Endlosbandes von 600 × 0,4 mm und einer of­ fenen Spaltbreite über dem Träger 5 von je 0. 2 × 600,2 mm für den Hin- und Herlauf des Trägers 5 zwischen dem Auf­ dampfteil 2 und dem Kammerteil 7 folgende Größen ermittelt:

Es wäre natürlich möglich, den Träger 5 über weitere an das System angebaute Stufen und eine weitere Überdruck­ stufe, die das Ansaugen von Staub aus der Atmosphäre ver­ hindert, von Luft zu Luft laufen zu lassen und dort die Ab­ lösung des Produktes vom Träger 5 durchzuführen. Eine sol­ che Anlage ist in abgewandelter Form in der Offenlegungs­ schrift DE 40 20 999 als Endlosbandanlage und in der GB 2072095 als eine Anlage mit mehreren Druckstufen entlang einer Großwalze zur Transfermetallisierung von Papier of­ fenbart oder aus der Offenlegungsschrift DE 27 47 061 als reines Trägerband für die Metallisierung einer darauf auf­ gelegten sehr dünnen Kunststoffolie bekannt. Reine Luft-zu- Luft-Anlagen ohne Träger und zwar für die Metallisierung von Kunststoffolien sind in der EP 337369 beschrieben. Bei all diesen Anlagen müssen zur Herstellung von Pigment­ plättchen Trägerfolien und weitere Maschinen zur Vor- und Nachbearbeitung der Folien verwendet werden. Der apparative Aufwand von Luft-zu-Luft-Anlagen ist wegen zusätzlicher Schleusenstufen im Bereich von 1000 bis 50 mbar wesentlich höher; ihr Energieverbrauch für die Vakuumpumpen ist daher doppelt so hoch wie der bei erfindungsgemäßen Anlagen.

Die Bandbedampfungsanlage nach dieser Erfindung benö­ tigt nur zwei dynamische Schleusen 6a, 6b im Bereich zwi­ schen 10^-4 bis 50 mbar. Noch günstiger stellen sich die Va­ kuumverhältnisse dar, wenn statt Wasser sekundäre oder ter­ tiäre Alkohole als Lösungsmittel verwendet werden. Dieses setzt die Verwendung von Trennmitteln, welche in den ge­ nannten Stoffen gut löslich sind, voraus. Sekundäre und tertiäre Alkohole besitzen einen wesentlich geringeren Dampfdruck als Wasser und sind noch bei -5°C, was einem Dampfdruck von weniger als 0,01 mbar entspricht, gut pump­ bar. Bevorzugt ist die Verwendung von sekundären oder ter­ tiären Alkohole bei mehr als 0.05 mbar. Die Schleusen 6a und 6b können somit entfallen und das Kammerteil 7 schließt sich durch einen Schlitz abgetrennt direkt an das Aufdampf­ teil 2 an. Die wirtschaftlichen Vorteile einer solchen 2- Kammeranlage sind jedoch gering, weil die Anzahl der in se­ kundären oder tertiären Alkoholen löslichen und gut ver­ dampfbaren Trennmittel begrenzt ist und diese Alkohole nicht umweltfreundlich sind.

Zur Führung des Trägers 5 in der Vakuumkammer 1 sind ferner vor dem Verdampfer 3 eine Umlenkwalze 16 und im Kam­ merteil 7 eine Ablösestation 9 vorgesehen.

Die Ablösestation 9 besteht aus einer Anzahl von Um­ lenkrollen 10, welche den Träger 5 in je einen heb- und ab­ senkbaren Behälter 11a und 11b tauchen. Zum Anfahren der Anlage oder bei Abschaltvorgängen wird der erste Behälter 11a in Laufrichtung angehoben und dient solange als Ablöse­ station für das zu verwerfende Produkt, bis stabile Ver­ hältnisse vorliegen. Dann werden der Behälter 11b, der als Sammler für gutes Material dient, angehoben und der Behäl­ ter 11a abgesenkt. Die Ablösung und das Sammeln des Produk­ tes als Suspension erfolgen dann im Behälter 11b. Zur Be­ schleunigung der Auflösung des Trennmittels können bekannte Verfahren, bei denen Unterwasser-Hochdruckdüsen, Ultra­ schallschwinger oder rotierende Bürsten eingesetzt werden, verwendet werden. Die Suspension aus Produkt, Wasser und gelöstem Trennmittel wird kontinuierlich vom tiefsten Punkt des Behälters 11b abgesaugt und über eine Wasserpumpe 12 an die Atmosphäre gefördert und dort durch je einen Wechsel­ filter 13a und 13b gepreßt. Das Produkt aus diesen Filtern wird diskontinuierlich entnommen, mehrmals mit Reinwasser gespült, getrocknet, auf die gewünschte Teilchengröße ge­ mahlen und geht dann zur Weiterverarbeitung in die Lack- oder Druckfarbenerzeugung oder wird anderweitig verwendet.

Der Träger 5 durchläuft nach dem Auftauchen aus dem Be­ hälter 11b eine Spülstation 14 mit Wasser, das die gleiche Temperatur wie das Bad im Behälter 11b hat, sowie eine Ab­ streifstation 15 für Restwasser. Der Bahnweg führt über die Schleusen 6b und 6a in den Aufdampfteil 2 zurück, in dem dann der Träger über die Umlenkwalze 16 zum Verdampfer 3 für das Trennmittel und weiter zu den Verdampfern 4a, 4b, 4c geführt wird. Der Kreislauf ist hiermit geschlossen. An dem Träger 5 anhaftende Restfeuchte wird in den Schleusen 6a und 6b abgepumpt.

Fig. 2 zeigt den Schichtenaufbau und die Schichtenablö­ sung im Verlauf eines Zyklus des Trägers 5.

Die Verwendung von mehreren verschiedenen Verdampfern 4a, 4b, 4c entlang der Laufrichtung des Trägers 5 gestattet die Herstellung einer großen Vielfalt von planparallelen Plättchen und Kombination hiervon, wie z. B.

Sowohl in den Fällen, in denen nur ein Verdampfer ver­ wendet wird, als auch in den Fällen, in denen mehrere Ver­ dampfer zum Einsatz gelangen, ist es notwendig, ein in Was­ ser oder Alkohol lösliches Trennmittel als erste Schicht auf den Träger 5 aufzudampfen, wobei das Flächengewicht ty­ pischerweise 0,05 bis 0,1 g/m² beträgt. Geeignete Trennmit­ tel, die sich ohne Zersetzung verdampfen lassen, nicht oder wenig toxisch sowie wasserlöslich sind, sind beispielswei­ se: Wasserfreies Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Lithium­ chlorid, Natriumfluorid, Kaliumfluorid, Lithiumfluorid, Calciumfluorid, Natriumaluminiumfluorid (Kryolith) und Di­ natrium-tetraborat.

Für den Betrieb der erfindungsgemäßen Bedampfungsanlage ist die Wahl des Trägerbandes von besonderer Bedeutung. Das Trägerband soll eine Oberfläche von sehr geringer Rauhtiefe aufweisen, nach dem Einziehen in die Bandbedampfungsanlage schweißbar sein und eine sehr gute chemische und mechani­ sche Festigkeit aufweisen. Folgende Materialien sind dazu geeignet: Hochglanzgewalzter oder elektropolierter rost­ freier Stahl, Superlegierungen wie INCONEL™, INCOLOY™ und andere, hochglanzpoliertes Nickel, aber auch galvanisch be­ schichtete Metalle, wobei die Beschichtung die chemische Beständigkeit sowie die Oberflächengüte und das Grundmate­ rial die gewünschte Festigkeit bestimmt. Desweiteren sind metallische Träger mit organischen Beschichtungen aus pig­ mentierten oder unpigmentierten Lacken harter und chemisch beständiger Duroplaste und Thermoplaste geeignet. Unter Verzicht auf die wesentliche längere Lebensdauer metalli­ scher Träger eignen sich auch solche aus Polyimidfolie, welche bis 200°C unter Vakuum dauernd belastbar sind, wie z. B. KAPTON™.

Die Dicke des Trägerbandes 5 hat Einfluß auf die Durch­ messer der in der Bandbedampfungsanlage verwendeten Umlenk­ walzen. Bei einer erwarteten Lebensdauer von 10⁶ Umläufen ist mit etwa 10 Millionen Biegungen zu rechnen. Die Dauer­ standsfestigkeit des Materials, die Dicke des Trägerbandes und der Durchmesser der Walzen müssen dabei aufeinander ab­ gestimmt sein. Da handelsübliche Qualitäten von Stahl- oder Nickelbändern nur über 0,2 mm Dicke mit der notwendigen ge­ ringen Rauhtiefe erhältlich sind, ergeben sich als typische Walzendurchmesser etwa 250 mm für 0,2 mm oder 500 mm für 0,4 mm Blechdicke.

Die Wahl der Dicke vom Träger führt zu einem weiteren Kompromiß: Besonders bei Mehrschichtbedampfungen wird der Träger durch Kondensationswärme und durch Wärmestrahlung, die von den Verdampferquellen ausgeht, belastet, wobei keine Zwischenkühlung des Trägers durch gekühlte Walzen vorgesehen ist. Berechnungen und Messungen haben gezeigt, daß durch die gute Infrarot-Reflexion sowohl eines hoch­ glänzenden Trägers als auch der meisten aufgedampften Me­ tallschichten etwa 70 bis 85% der einfallenden Energie zu­ rückgespiegelt werden. Ferner dürfen sich im Gegensatz zu Kunstoffolien Metallbänder während des Durchlaufs unter Va­ kuum bis 180°C erhitzen, während Kunststoffe bereits bei 60°C so stark ausgasen, daß es zu einem Vakuumzusammenbruch im Verdampfungsbereich kommen kann.

Die Auswirkungen dieses Sachverhaltns werden durch den folgenden Vergleich, der das Verhältnis der thermischen Be­ lastbarkeit von verschiedenen Trägermaterialien mit typi­ schen Dicken zeigt, deutlich. Entscheidend für die Erhit­ zung des Trägers ist dabei das Verhältnis von

1/(c_p × ρ × d)_Metall/1/(c_p × ρ × d)_Kunststoff.

Dieses Verhältnis liegt für 400 µ Metall und 12 µ Kunst­ stoff bei etwa 1/66. Das bedeutet unter sonst gleichen Be­ dingungen, daß sich das Metallband im Vergleich zum Kunst­ stoff nur mit 1,5% erwärmt. Gleichzeitig gestattet ein Me­ tallband eine um den Faktor f = (180-20)/(60-20) = 4 höhere zulässige Erwärmung. Das Metallband kann also gegenüber der Kunststoffolie eine 4 × 66 = 264-fache Wärmemenge aufneh­ men, bevor die thermische Belastungsgrenze erreicht ist. Ein Wärmestau durch den wiederholten Umlauf des Trägers entsteht nicht, da er in der Ablösestation durch das Flüs­ sigkeitsbad jedes Mal auf 35°C abgekühlt wird. Dieser nütz­ liche Nebeneffekt erspart die Verwendung von innengekühlten Walzen.

Das Verbinden der Enden des Trägerbandes 5 nach dem Einziehen in die Anlage erfolgt durch Stumpfschweißung, oh­ ne Verdickung des Bandes an der Schweißstelle, da die Vaku­ umschleusen nur einen geringen Abstand zu feststehenden Teilen erlauben. Wichtig für die Bahnführung ist der in Fig. 1 gezeigte Bahnverlauf: Nach der Bedampfung des Trä­ gers soll die Bahn auf der aufgedampften Seite berührungs­ los durch alle Schleusen laufen, damit die aufgedampften Schichten nicht beschädigt werden.

Die beschriebene Bandbedampfungsanlage erlaubt techni­ sche Bahngeschwindigkeiten von bis zu 350 m/min, wobei je­ doch das synchrone Verhalten aller Stufen Voraussetzung ist. Die Aufdampfgeschwindigkeiten sind dabei durch geeig­ nete, bekannte Kontrollmechanismen den gewünschten Schicht­ dicken entsprechend anzupassen.

Schichtdicken-Meßsysteme, welche über sehr lange, in Tagen gemessene Zeiträume die von jedem Verdampfer erzeugte Schichtdicke messen und regeln lassen, sind in der DE 43 38 907 veröffentlicht.

Die Ablösestation 9 ist so auszulegen, daß auch bei ma­ ximaler Bahngeschwindigkeit das Produkt vom Träger 5 noch vollkommen abgelöst wird. Da diese Station bei einem Vakuum von nur etwa 50 mbar betrieben wird, ist eine Anpassung durch Vergrößerung der Kammerlänge und der Pumpkapazität bei moderaten Kosten möglich.

Der Betrieb der Anlage bis zu dem Zeitpunkt, zu dem Wartungs- und Reinigungsarbeiten an den Verdampfern eine Ünterbrechung erforderlich sind, ist kontinuierlich über Zeiträume von mehreren Tagen möglich. Dieses setzt die Ver­ wendung von kontinuierlich bestückbaren Verdampfern bekann­ ter Bauart voraus.

Als Beispiel für die Kapazität einer erfindungsgemäßen Bandbedampfungsanlage mit 600 mm Trägerbreite und einer Bahngeschwindigkeit von 300 m/min errechnet sich eine pro Stunde produzierte Menge an planparallelen Plättchen aus Aluminium, die ausreicht, um 108 PKWs, die jeweils eine zu lackierende Oberfläche von 25 m² aufweisen, mit einem Me­ tallic-Lack zu spritzen, wobei eine 4-lagige Deckung der Plättchen vorliegt.

Die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele für die Anlage und das Verfahren können wie folgt abgewandelt werden:
Es kann ein zusätzlicher Trennmittelverdampfer jeweils nach einem Produktverdampfer eingebaut werden. Dadurch kön­ nen nun pro Umlauf des Trägers mehrere Lagen eines Produk­ tes abgelöst werden. Als Ergebnis davon läßt sich die Kapa­ zität der Anlage vervielfachen.

Alternativ oder zusätzlich zu der vorstehend genannten Abwandlung ermöglicht die Verwendung von unterschiedlichen Oberflächenstrukturen des Trägers eine Beeinflussung des Glanzgrades des Produktes.

Die Erfindung betrifft somit eine Mehrkammeranlage zur Erzeugung von im Vakuum aufgedampften Schichten auf einem endlos umlaufenden Träger, mit folgenden seriellen Schrit­ ten: Aufdampfung eines Trennmittels im Hochvakuum - Auf­ dampfung einer oder mehrerer Schichten aus Metall, Oxiden, Fluoriden, Nitriden im Hochvakuum - Ablösen der Aufdampf­ schichten vom endlosen Träger unter Grobvakuum. Die aufge­ dampften Schichten liegen danach in einer eigenen durch dy­ namische Schleusen von der Aufdampfkammer abgetrennten Va­ kuumstufe als Suspension feiner Plättchen in einem Gemisch aus Lösungsmittel und darin gelöstem Trennmittel vor. Die Suspension kann nun kontinuierlich oder diskontinuierlich aus dem Vakuumraum zur weiteren Verarbeitung ausgeschleust werden. Das Lösungsmittel kann Wasser in einer Vakuumumge­ bung von mehr als 20 mbar oder sekundäre oder tertiäre Al­ kohole bei mehr als 0,05 mbar sein.

Claims (11)

1. Vorrichtung zur Herstellung planparalleler Plättchen mit einer Aufdampfkammer (2),
einem Träger (5), der auf einer Endlosbahn bewegbar ist,
einer in der Aufdampfkammer (2) vorgesehenen ersten Ver­ dampfungseinrichtung (3) zum Aufbringen eines Trennmittels auf den Träger (5),
einer zweiten Verdampfungseinrichtung (4a, 4b, 4c) zum Auf­ bringen von zumindest einer Schicht auf den mit dem Trenn­ mittel versehenen Träger,
einer Ablösekammer (7), in der ein höherer Druck als in der Aufdampfkammer und ein geringerer Druck als der Atmosphä­ rendruck herstellbar ist, und
einer in der Ablösekammer vorgesehenen Ablöseeinrichtung (11a, 11b) zum Erzeugen einer Suspension, in der das aufge­ brachte Trennmittel in gelöstem Zustand und die zumindest eine aufgebrachte Schicht in Form von planparallelen Plättchen vorliegt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die zumindest eine Schicht Metall und eine weitere verdampfbare Substanz auf­ weist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die zweite Verdampfungseinrichtung zumindest zwei Schichten erzeugt, zwischen denen sich Trennmittel befindet.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wo­ bei das Trennmittel ein im Hochvakuum unzersetzt verdampf­ barer wasserlöslicher Stoff aus der Gruppe der Chloride, Fluoride und Borate ist.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wo­ bei die Suspension Wasser, sekundäre Alkohole oder tertiäre Alkohole enthält.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wo­ bei der Träger (5) aus einer rostfreien Stahllegierung, Nickel, einem Metall, das eine galvanische Beschichtung mit einem weiteren Metall oder eine organische Beschichtung mit einem Duroplast- oder Thermoplastwerkstoff aufweist; oder einer Polyimidfolie besteht und eine Dicke zwischen 20 und 2000 µm hat.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wo­ bei zwischen der Aufdampfkammer (2) und der Ablösekammer (7) dynamisch gepumpte Schleusen (6a, 6b) vorgesehen sind.

8. Verfahren zur Herstellung von planparallelen Plättchen mit den Schritten

• a) Aufdampfen eines Trennmittels auf einen endlosen Träger zum Erzeugen einer Trennmittelschicht,
• b) Aufdampfen von zumindest einer Schicht auf die Trennmit­ telschicht, und
• c) Lösen der Trennmittelschicht in einem Lösungsmittel und Erzeugen einer Suspension, in der die zumindest eine Schicht in Form von planparallelen Plättchen vorliegt,

wobei Schritt c) bei einem Druck ausgeführt, der höher als der Druck in Schritten a) und b) und niedriger als der At­ mosphärendruck ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei Schritt b) die Teil­ schritte aufweist

• 1. b.1) Aufdampfen einer ersten Schicht auf die Trennmittel­ schicht,
• 2. b.2) Aufdampfen eines Trennmittels auf die erste Schicht zum Erzeugen einer zweiten Trennmittelschicht, und
• 3. b.3) Aufdampfen einer zweiten Schicht auf die zweite Trenn­ mittelschicht,

und in Schritt c) die erste und die zweite Schicht in der Suspension vorliegen.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei das Lösungsmit­ tel Wasser aufweist, das Trennmittel ein im Hochvakuum un­ zersetzt verdampfbarer wasserlöslicher Stoff ist und die zumindest eine Schicht Metall und eine weitere verdampfbare Substanz aufweist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei der Träger (5) aus einer rostfreien Stahllegierung, Nickel, einem Metall, das eine galvanische Beschichtung mit einem weiteren Metall oder eine organische Beschichtung mit einem Duroplast- oder Thermoplastwerkstoff aufweist, oder einer Polyimidfolie besteht.