DE19837834B4

DE19837834B4 - Verfahren zur Funktionsüberprüfung eines Abgasturboladers mit variabler Turbinengeometrie

Info

Publication number: DE19837834B4
Application number: DE19837834A
Authority: DE
Inventors: Martin Dipl.-Ing. Honold; Erwin Schmidt; Siegfried Dipl.-Ing. Sumser
Original assignee: DaimlerChrysler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 1998-08-20
Filing date: 1998-08-20
Publication date: 2005-12-15
Anticipated expiration: 2018-08-21
Also published as: ITRM990527A1; FR2782538B1; US6250145B1; FR2782538A1; IT1309045B1; ITRM990527A0; DE19837834A1

Abstract

Verfahren zur Funktionsüberprüfung eines Abgasturboladers mit variabler Turbinengeometrie zur veränderlichen Einstellung des wirksamen Turbinenquerschnitts, bei dem Istwerte von die Funktionstüchtigkeit des Abgasturboladers beeinflussenden Betriebsgrößen erfaßt werden, die sowohl Hauptgrößen, welche der Entscheidung dienen, ob ein Fehler im Abgasturbolader vorliegt, als auch Hilfsgrößen, welche ein Bauteil des Abgasturboladers beschreiben und zur Fehleridentifizierung dieses Bauteils dienen, umfassen, wobei
– in einem ersten Schritt zur Fehlerdetektion eine die Motorluftversorgung bestimmende Größe als Hauptgröße gemessen wird und
– in einem zweiten Schritt mindestens eine Hilfsgröße zur Fehleridentifikation gemessen wird und bei einer unzulässigen Abweichung des Hilfsgrößen-Istwerts vom Hilfsgrößen-Sollwert ein Fehlersignal erzeugt wird, wobei als Hilfsgröße die Position eines Stellelements gemessen wird, über das die variable Turbinengeometrie einstellbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Funktionsüberprüfung eines Abgasturboladers mit variabler Turbinengeometrie nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Aus der DE 195 43 190 A1 ist ein Motorbremssystem für eine aufgeladene Brennkraftmaschine bekannt, die eine Turbine mit einer über ein verstellbares Leitgitter variabel einstellbarer Turbinengeometrie aufweist. Das Leitgitter umfaßt Leitschaufeln, die mit Hilfe eines Stellglieds so eingestellt werden können, daß der wirksame Turbinenquerschnitt der Turbine verändert wird. Hierdurch ist es möglich, je nach Betriebszustand der Brennkraftmaschine verschieden hohe Drücke im Abschnitt zwischen den Zylindern und dem Abgasturbolader zu realisieren, wodurch die Leistung der Turbine und die Leistung des Verdichters je nach Bedarf eingestellt werden können.

Um im Bremsbetrieb der Brennkraftmaschine eine Motorbremswirkung zu erzielen, wird das Leitgitter in eine Staustellung überführt, in der der Turbinenquerschnitt deutlich reduziert ist. Im Abschnitt zwischen den Zylindern und dem Abgasturbolader baut sich ein hoher Überdruck auf, zugleich strömt Abgas mit hoher Geschwindigkeit durch die Kanäle zwischen den Leitschaufeln und beaufschlagt das Turbinenrad, woraufhin die dem Motor zugeführte Verbrennungsluft vom Verdichter unter Überdruck gesetzt wird.

Dadurch wird der Zylinder eingangsseitig mit erhöhtem Ladedruck beaufschlagt, ausgangsseitig liegt zwischen dem Zylinderauslaß und dem Abgasturbolader ein Überdruck an, der dem Abblasen der im Zylinder verdichteten Luft über Dekompressionsventile in den Abgasstrang hinein entgegenwirkt. Im Motorbremsbetrieb muß der Kolben im Verdichtungs- und Ausschiebehub Kompressionsarbeit gegen den hohen Überdruck im Abgasstrang verrichten, wodurch eine starke Bremswirkung erreicht wird.

Über Sperrkörper, die in die Zwischenräume zwischen die Leitschaufeln des Leitgitters verfahrbar sind, kann der Abgasgegendruck zwischen dem Zylinderauslaß und der Turbine im Motorbremsbetrieb zur Steigerung der Motorbremswirkung zusätzlich erhöht werden. Über die Sperrkörper wird der wirksame Turbinenquerschnitt so eingestellt, daß der für die gewünschte Bremswirkung erforderliche Abgasgegendruck im Abgasstrang erreicht wird.

Die Sperrkörperbewegung in die Zwischenräume zwischen den Leitschaufeln wird sensorisch erfaßt und ausgewertet. Falls ein Fehler in der Sperrkörperbewegung erkannt wird, wird versucht, den wirksamen Turbinenquerschnitt ausschließlich über das variable Leitgitter ohne Sperrkörper zu regeln. Falls auch ein Fehler in der Bewegung der Leitschaufeln des Leitgitters vorliegt, wird ein Fehlersignal an die Motorsteuerung übertragen und ausgegeben.

Ein weiteres Verfahren zur Regelung des Ladedrucks ist aus der DE 195 31 871 C1 bekannt. Um im Instationärbetrieb der Brennkraftmaschine, insbesondere nach positivem Lastwechsel aus niederen Last- und Drehzahlbereichen heraus, mit einfachen Mitteln eine Regelung zu ermöglichen und den Wirkungsgrad zu verbessern, wird gemäß dieser Druckschrift vorgeschlagen, zur Einstellung des Ladedrucks als Steuergröße für die Regelung die Differenz aus Abgasgegendruck und Ladedruck zu bestimmen. Hier durch kann eine unzulässig hohe Abweichung des Abgasgegendrucks bei positivem Lastwechsel erkannt und durch geeignete Maßnahmen korrigiert werden. Dieses Regelungsverfahren wird im befeuerten Betrieb eingesetzt.

Aus der Druckschrift DE 27 09 667 C2 ist eine Brennkraftmaschine mit Abgasturbolader konventioneller Bauart bekannt. Zur Überwachung der Funktionstüchtigkeit der Bypassregelung im Abgasturbolader wird der Ladedruck gemessen. Nimmt der Ladedruck einen unzulässig hohen Wert ein, so wird das Einlaßsammelrohr der Brennkraftmaschine mit der Atmosphäre verbunden und die Menge einzuspritzenden Kraftstoffs herabgesetzt. Die Funktion des Turboladers ist damit zwar außer Kraft gesetzt, die Gefahr einer Bauteilüberlastung aber reduziert.

Die Druckschrift DE-OS 23 14 576 offenbart eine Vorrichtung zur Feststellung von Fehlern für eine Brennkraftmaschine. Über Meßfühler sind der Belastungszustand, die Umgebungstemperatur und die Drehzahl der Brennkraftmaschine feststellbar. Wenn ein Fehlersignal in einem der Meßfühler auftritt, kann eine Überwachung und Analyse von der Brennkraftmaschine zugeordneten Baugruppen oder -einheiten durchgeführt werden. Die DE-OS 23 14 576 geht aber nicht auf das Problem ein, die Funktion eines Abgasturboladers mit variabler Turbinengeometrie zu überprüfen.

Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, Fehlfunktionen von Abgasturboladern mit variabler Turbinengeometrie frühzeitig zu diagnostizieren.

Dieses Problem wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.

Bei der Funktionsüberprüfung werden zwei Arten von Betriebsgrößen ermittelt, die jeweils das Verhalten des Abgasturboladers beschreiben, denen aber unterschiedliche Funktionen zukommen:
Hauptgrößen, die ein Maß für die grundsätzliche Funktionsfähigkeit des Abgasturboladers sind und denen eine die Motorluftversorgung bestimmende Größe zugeordnet wird, sowie Hilfsgrößen, aus denen auf die Funktionsfähigkeit eines bestimmten Bauteils geschlossen werden kann. Die Hilfsgrößen hängen von der Bauart des Abgasturboladers ab; sie bezeichnen die Position eines Stellelements der variablen Turbinengeometrie.

In einem ersten Schritt zur Funktionsüberprüfung des Laders wird zunächst eine Hauptgröße gemessen und der Entscheidung, ob eine Fehlfunktion vorliegt, zugrunde gelegt. Die Hauptgröße bildet die Entscheidungsgrundlage für die Fehlerdetektion.

Liegt ein Fehler vor, so wird in einem zweiten Schritt die Hilfsgröße gemessen und zur Fehleridentifikation herangezogen. Der Wert der Hilfsgröße ist ein Maß für die Funktionstüchtigkeit der variablen Turbinengeometrie. Im Fehlerfall liegt der Wert der Hilfsgröße außerhalb des zulässigen Bereichs, das betreffende Bauteil ist funktionsuntüchtig oder in seiner Funktion eingeschränkt.

Die Fehlerdetektion über die die Motorluftversorgung bestimmende Hauptgröße bietet den Vorteil, daß in der Regel auf bereits vorhandene Meßeinrichtungen, welche für die Regelung im befeuerten Betrieb und im Motorbremsbetrieb benötigt werden, zurückgegriffen werden kann, wodurch kein zusätzlicher Aufwand für die Sensorik entsteht.

Ein weiterer Vorteil liegt in der Zweistufigkeit des Verfahrens zur Funktionsüberprüfung, wodurch die Summe zu messender und auszuwertender Daten reduziert wird. Die grundsätzliche Entscheidung, ob der Abgasturbolader funktionsuntüchtig ist, kann allein durch Vergleich der die Motorluftversorgung repräsentierenden Meßdaten mit den zugehörigen Sollwerten gefällt werden. In diesem Stadium ist es nicht zwingend erforderlich, die Hilfsgrößen zu messen, die eine Aussage über die Funktionstüchtigkeit eines bestimmten Bauteils erlauben. Die Messung der Hilfsgrößen wird erst notwendig, wenn die Auswertung der Hauptgröße auf einen Fehler im Abgasturbolader hinweist. Die Zweistufigkeit des Verfahrens macht es möglich, eine Aussage über die Funktionstüchtigkeit auf der Grundlage einer minimalen Datenbasis zu treffen.

Mit dem zweistufigen Verfahren können geringste Abweichungen des Ladedrucks vom Sollwert erkannt und der Fehler einem bestimmten Bauteil zugeordnet werden. Sowohl ein zu geringer Ladedruck, der die Bremsleistung im Motorbremsbetrieb und die Motorleistung im befeuerten Betrieb negativ beeinflußt, als auch ein zu hoher Ladedruck, der zu einer Überlastung der abgas- und ladeluftführenden Systeme führen kann, können auf der Grundlage dieses Verfahrens erkannt werden.

Als Hauptgrößen kommen alle Zustands- bzw. Betriebsgrößen des Abgasturboladers in Frage, die ein Maß für die Motorluftversorgung darstellen. Diese kann sowohl in direkter Messung über den Luftmassenstrom zum Motor erfaßt als auch in indirekter Messung über den Ladedruck, die Motordrehzahl und die Temperatur bestimmt werden.

Die Funktionsüberprüfung kann im laufenden Betrieb vorgenommen werden, und zwar sowohl im befeuerten Betrieb als auch im Motorbremsbetrieb. Im Motorbremsbetrieb werden bevorzugt als Hauptgrößen der Ladedruck und die Motordrehzahl, im befeuerten Betrieb vorzugsweise zusätzlich auch die Motorlast berücksichtigt.

Zudem wird zweckmäßig die Zeit ab Beginn des Motorbremsvorganges bzw. des befeuerten Betriebs gemessen, um dynamische Einflüsse auf die Haupt- und Hilfsgrößen berücksichtigen und das transiente Verhalten des Abgasturboladers erfassen zu können.

Über die Bestimmung des momentanen Zeitpunkts, zu dem eine Messung durchgeführt wird, können dynamische Einschwingvorgänge im Soll-Ist-Vergleich zwischen Meßwerten und vorgegebenen Sollwerten berücksichtigt werden.

Als Hilfsgröße wird die Position eines Stellelements erfaßt, das Teil der variablen Turbinengeometrie ist und über das der wirksame Turbinenquerschnitt einstellbar ist. Je nach Bauart des verwendeten Abgasturboladers kommen als Stellelement axialverschiebliche Turbinenleitgitter und als Hilfsgröße die Endpositionen des Leitgitters oder als Stellelement ein Leitgitter mit Drehschaufeln und als Hilfsgröße die Drehlage der Drehschaufeln in Betracht. Als weiterer Turbinentyp kann auch eine Turbine mit vorgelagerter Bremsklappe eingesetzt werden, wobei als Hilfsgröße die aktuelle Position der Bremsklappe berücksichtigt wird.

Gegebenenfalls können mehrere Hauptgrößen und/oder Hilfsgrößen betrachtet werden. Als zusätzliche Hilfsgrößen kommen der Abblasequerschnitt eines Abblase- bzw. Bremsventils in Betracht oder auch Kenngrößen, die Rückschlüsse auf Leckagen in der Ladeluftführung/Abgasführung oder sonstige Schäden im Bereich des Abgasturboladers erlauben.

Die Funktionsüberprüfung erfolgt zweckmäßig in regelmäßigen zeitlichen Abständen, wodurch die Funktionssicherheit erhöht ist und außerdem Aussagen zur zeitlichen Entwicklung der Funktionsfähigkeit einzelner Bauteile gemacht werden können.

Weitere Vorteile und zweckmäßige Ausführungsformen sind den weiteren Ansprüchen, der Figurenbeschreibung und der Zeichnung zu entnehmen, in der ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Feststellung der Funktionstüchtigkeit eines Abgasturboladers dargestellt ist.

Das Ablaufdiagramm ist aus Gründen der besseren Verständlichkeit in verschiedene Blöcke 1 bis 6 unterteilt. Der in dem Diagramm gezeigte Ablauf ist technisch in einer Motorsteuerung und -regelung einschließlich der für die Messung erforderlichen Sensorik realisiert.
Im Block 1 wird zunächst der Betriebsmodus der Brennkraftmaschine festgestellt. Je nach Betriebsmodus – Antrieb bzw. befeuerter Betrieb oder Motorbremsbetrieb – wird ein den Betriebsmodus repräsentierendes Signal erzeugt. Die Prüfung auf Funktionstüchtigkeit kann für beide Betriebsmodi sowohl im regulären Fahrbetrieb als auch unter Prüfbedingungen erfolgen.
Im Block 2 werden in Abhängigkeit des den Betriebsmodus repräsentierenden Signals die Istwerte einer Hauptgröße oder mehrerer Hauptgrößen gemessen, wobei in jedem Fall als Hauptgröße eine die Motorluftversorgung bestimmende Größe gemessen wird. Diese Hauptgröße, die die Entscheidungsgrundlage für die Entdeckung eines Fehlers bildet, ist in der Regel der Ladedruck p₂ oder der Luftmassenstrom, wobei die Motorluftversorgung über den Ladedruck p₂ indirekt und der Luftmassenstrom direkt erfaßbar ist. Wird der Ladedruck p₂ gemessen, so können für eine exakte Bestimmung der Motorluftversorgung optional als weitere Hauptgrößen die Temperatur und die Motordrehzahl gemessen und die Motorluftversorgung als Funktion des Ladedrucks, der Temperatur und der Motordrehzahl bestimmt werden.
Die Messung des Ladedrucks als eine die Motorluftversorgung maßgeblich bestimmende Größe ist jedoch grundsätzlich ausreichend. Dabei ist jedoch zu beachten, daß zur Bestimmung des korrespondierenden Sollwerts auch die Motordrehzahl gemessen werden muß, um für den Soll-Ist-Vergleich den aktuellen Motorbetriebspunkt hinreichend genau bestimmen zu können.
Im befeuerten Betrieb wird zweckmäßig als zusätzliche Hauptgröße die Motorlast gemessen bzw. bestimmt, die ebenfalls in die Ermittlung des Sollwerts einfließt.
Es kann vorteilhaft sein, als weitere Hauptgröße die Zeit in Form von Zeitinkrementen Δt ab Beginn eines Meßvorganges zu erfassen, um dynamische Einschwingvorgänge oder sonstige zeitliche Entwicklungen und Trends, insbesondere Störungen, in den Hauptgrößen und gegebenenfalls in den Hilfsgrößen berücksichtigen und dokumentieren zu können.
Der der Hauptgröße entsprechende Sollwert Soll, der in der Regel in der Motorsteuerung und -regelung in einem Kennfeld oder als Funktion abgelegt ist, wird im Block 3 zum Vergleich mit dem gemessenen Istwert Ist herangezogen. Falls der Betrag der Differenz von Soll- und Istwert Soll – Ist kleiner ist als ein gegebener Toleranzwert Tol, so liegt kein Fehler vor, der Abgasturbolader ist voll funktionstüchtig. In diesem Fall wird in der Regel zurückgekehrt zum Block 1, wo zu gegebener Zeit ein neuer Prüfzyklus gestartet wird. Gegebenenfalls kann in einem Block 6 eine Dokumentation der Istwerte erfolgen.
Falls der Betrag der Differenz von Soll- und Istwert Soll – Ist größer ist als der gegebene Toleranzwert Tol, so liegt ein Fehler vor, der Abgasturbolader ist nur eingeschränkt oder nicht funktionstüchtig. In diesem Fall wird ein Fehlersignal erzeugt und es erfolgt eine Verzweigung zum Block 6, um das Fehlersignal anzuzeigen und den Verlauf der Hauptgrößen sowie das Fehlersignal zu dokumentieren. Je nach Vorzeichen und Größe der Differenz können unterschiedliche Fehlersignale generiert werden, die unterschiedliche Konsequenzen nach sich ziehen können. Eine negative Differenz Soll – Ist deutet auf einen zu hohen Ladedruck hin, der zu einer unzulässig hohen Belastung der luft- und abgasführenden Bauteile führt. Ein zu hoher Ladedruck entsteht beispielsweise bei nicht ordnungsgemäß funktionierenden Abblaseventilen.
Eine positive Differenz Soll – Ist deutet auf einen zu geringen Ladedruck hin, wobei als mögliche Fehlerursachen Leckagen im Bereich der Turbine in Frage kommen, beispielsweise Spaltverluste bei variablen Turbinengeometrien mit verschieblichem Axialgitter, das die vorgeschriebenen Endpositionen nicht erreicht, oder bei einem Einsatz von verstellbaren Vorleitgittern eine falsche Stellung der Leitschaufeln. Weitere Ursachen können Undichtigkeiten in der Ladeluft- und Abgasführung sein.
Die genaue Lokalisierung des fehlerhaften Bauteils erfolgt in den Blöcken 4 und 5.
Im Fehlerfall – Differenz Soll – Ist größer als vorgegebener Toleranzwert Tol – werden zur Fehleridentifikation in Block 4 zunächst Hilfsgrößen gemessen, die einem bestimmten Aggregat oder Bauteil des Abgasturboladers zugeordnet sind. Durch die Messung der Hilfsgrößen und anschließende Auswertung in Block 5, wo die Differenz Soll – Ist der vorgegebenen Sollwerte mit den gemessenen Istwerten der Hilfsgrößen ermittelt und mit einem vorgegebenen Toleranzwert Tol verglichen wird, kann das defekte Bauteil identifiziert werden. Zweckmäßig wird eine Mehrzahl von unterschiedlichen Hilfsgrößen berücksichtigt, die jeweils unterschiedlichen Bauteilen zugeordnet sind und das Verhalten dieses Bauteils beschreiben. Durch einen sequentiellen Vergleich der unterschiedlichen gemessenen Hilfsgrößen mit den zugehörigen Sollwerten kann das defekte Bauteil lokalisiert werden.
Die Istwerte der Hilfsgrößen werden zweckmäßig ebenfalls im Block 6 angezeigt bzw. dokumentiert, um sofortige Maßnahmen ergreifen sowie Entwicklungen und Trends feststellen zu können.
Über die Hilfsgrößen kann die Funktion des verstellbaren Bauteils der variablen Turbinengeometrie, von Abblaseventilen und Bremsventilen sowie von diversen weiteren Bauteilen erfaßt werden, die unmittelbar dem Abgasturbolader zugeordnet sind oder in sonstiger Weise Einfluß auf die Motorluftversorgung haben, beispielsweise Vorrichtungen und Leitungen für die Kraftstoffversorgung, hydraulische oder pneumatische Stellelemente, Drosselventile etc.
Nach Abschluß des Vergleichs der Hilfsgrößen beginnt der Prüfzyklus von neuem.

Claims

Verfahren zur Funktionsüberprüfung eines Abgasturboladers mit variabler Turbinengeometrie zur veränderlichen Einstellung des wirksamen Turbinenquerschnitts, bei dem Istwerte von die Funktionstüchtigkeit des Abgasturboladers beeinflussenden Betriebsgrößen erfaßt werden, die sowohl Hauptgrößen, welche der Entscheidung dienen, ob ein Fehler im Abgasturbolader vorliegt, als auch Hilfsgrößen, welche ein Bauteil des Abgasturboladers beschreiben und zur Fehleridentifizierung dieses Bauteils dienen, umfassen, wobei – in einem ersten Schritt zur Fehlerdetektion eine die Motorluftversorgung bestimmende Größe als Hauptgröße gemessen wird und – in einem zweiten Schritt mindestens eine Hilfsgröße zur Fehleridentifikation gemessen wird und bei einer unzulässigen Abweichung des Hilfsgrößen-Istwerts vom Hilfsgrößen-Sollwert ein Fehlersignal erzeugt wird, wobei als Hilfsgröße die Position eines Stellelements gemessen wird, über das die variable Turbinengeometrie einstellbar ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die die Motorluftversorgung bestimmende Hauptgröße der Ladedruck ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die die Motorluftversorgung bestimmende Hauptgröße der Luftmassenstrom ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als weitere Hauptgröße die Temperatur des Luftmassenstroms berücksichtigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als weitere Hauptgröße die Motordrehzahl berücksichtigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als weitere Hauptgröße die Motorlast berücksichtigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als weitere Hauptgröße die Zeit ab Beginn des Motorbremsvorganges bzw. des befeuerten Betriebs berücksichtigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das veränderlich einstellbare Stellelement der variablen Turbinengeometrie ein axialverschiebliches Turbinenleitgitter ist und als Hilfsgröße die Endpositionen des Turbinenleitgitters berücksichtigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das veränderlich einstellbare Stellelement der variablen Turbinengeometrie ein Leitgitter mit Drehschaufeln ist und als Hilfsgröße die Drehlage der Drehschaufeln berücksichtigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Turbinengeometrie eine Bremsklappe umfaßt und als Hilfsgröße die aktuelle Position der Bremsklappe berücksichtigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als weitere Hilfsgröße der Abblasequerschnitt eines Abblaseventils berücksichtigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktion zumindest eines der folgenden Bauteile über zusätzliche Hilfsgrößen erfaßt wird: Einspritzpumpe, Einspritzdüse, Kraftstoffversorgungspumpe, Kraftstoffversorgungsleitungen, Verdichterrad, Turbinenrad, Lagerung des Abgasturboladers, Konstantdrosselventil, hydraulische Ansteuerung des Konstantdrosselventils.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsüberprüfung im laufenden Betrieb vorgenommen wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß im Motorbremsbetrieb als Hauptgrößen und der Ladedruck und die Motordrehzahl gemessen werden.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14 dadurch gekennzeichnet, daß im befeuerten Betrieb als Hauptgrößen der Ladedruck, die Motordrehzahl und die Motorlast gemessen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsüberprüfung in regelmäßigen zeitlichen Abständen erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß Abweichungen der Istwerte von den Sollwerten elektronisch dokumentiert werden.