DE19822301C1

DE19822301C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen einer Kunststoffschicht auf die Innenflächen von Hohlkörpern

Info

Publication number: DE19822301C1
Application number: DE1998122301
Authority: DE
Inventors: Martin Heinrichs
Original assignee: PREUSSAG ROHRSANIERUNG GmbH
Current assignee: PRS ROHRSANIERUNG GMBH, 30966 HEMMINGEN, DE
Priority date: 1998-05-18
Filing date: 1998-05-18
Publication date: 1999-12-09
Anticipated expiration: 2018-05-19
Also published as: AU4896499A; WO1999059730A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufbringen einer aus mindestens zwei Komponenten sich zusammensetzenden Kunststoffschicht auf die Innenfläche eines Hohlkörpers, wobei eine in den Hohlkörper eingebrachte Beschichtungsvorrichtung den Hohlkörper durchfährt und diesen mit einer Beschichtung versieht, wobei die Komponenten des Kunststoffes nach ihrer Vermischung innerhalb der Beschichtungsvorrichtung durch die axiale Fördergeschwindigkeit über eine Mischeraustrittsöffnung innerhalb einer Schleuderkammer auf einen der Mischeraustrittsöffnung gegenüberliegenden Konus auftreffen und eine erhöhte Beschleunigung erfahren, wodurch eine beschleunigte Verteilung des Kunststoffes auf einer Prallscheibe erfolgt und der Kunststoff über eine Austragsöffnung auf die Hohlkörperinnenfläche flächig aufgeschleudert wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufbringen einer Kunststoffschicht auf die Innenfläche von Hohlkörpern, die vor Verschleiß und Korrosion schützt, insbesondere in Ver- und Entsorgungsleitungen bei denen somit auch das Fließverhalten des Fördermediums verbessert werden kann.

Es sind Verfahren bekannt, bei denen mittels einer rotierenden Sprühdüse ein Kunststoff auf die Innenwandung von Rohren aufgebracht wird. Diese Verfahren weisen den Nachteil auf, daß der zum Zerreißen des Strahls erforderliche Druckverlust die mögliche Einbringlänge in das zu beschichtende Rohr erheblich einschränkt (DE-OS 27 15 849).

Die Verwendung eines Schleudertellers, der durch seine Rotationsbewegung den Förderstrom auf eine hohe Beschichtungsenergie bringt, ist günstiger, insbesondere wenn radial angeordnete Leitbleche auf dem Schleuderteller angebracht sind oder Radialarme verwendet werden, (DE-OS 28 08 903, 28 26 628, 35 18 584 A1, DE 297 16 585 U1).

Weiterhin sind Verfahren bekannt, die mit Schleudertellern arbeiten, bei denen das Kunststoffgemisch auf eine entgegen der Zugrichtung geöffnete Schleuderscheibe aufgebracht wird. Das Gemisch wird hierdurch spiralförmig auf dem Schleuderteller beschleunigt, wodurch der relativ lange Aufenthalt - bei Verwendung sehr hochreaktiver PUR - zum vorzeitigen Aushärten des Gemisches führen kann. Desweiteren können sich Entmischungseffekte einstellen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die oben genannten Verfahren beziehungsweise Vorrichtungen zu verbessern.

Die Herstellung von Dickschichten von 1 bis < 20 mm in einer Durchfahrung erfordert hochreaktive Kunststoffe z. B. Polyurethane oder Polyharnstoffe (PUR) die thixotropes Verhalten und Topfzeiten von 0,5 bis 10 Sekunden aufweisen. Es besteht bei der Verarbeitung solcher Kunststoffe die Gefahr, daß ev. vorzeitig aushärtende Bestandteile die Vorrichtung verstopfen können. Es ist daher notwendig, den Aufenthalt von PUR nach dem Vermischen in der Beschichtungsvorrichtung so kurz wie möglich zu halten.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Ansprüche 1 und 9 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den jeweils zugehörigen Ansprüchen enthalten.

Nach einem bevorzugten Merkmal der Erfindung wird der aus mindestens 2 Komponenten sich zusammensetzende Kunststoff auf die Innenflächen eines Hohlkörpers, vorzugsweise Rohres, aufgebracht, indem eine in den Hohlkörper eingebrachte Beschichtungsvorrichtung den Hohlkörper durchfährt, wobei die Komponenten des Kunststoffes nach ihrer Vermischung innerhalb der Beschichtungsvorrichtung durch die axiale Fördergeschwindigkeit über eine Mischeraustrittsöffnung innerhalb einer Schleuderkammer auf einen der Mischeraustrittsöffnung gegenüberliegenden Konus auftreffen und eine erhöhte Beschleunigung erfahren, wodurch eine beschleunigte Verteilung des Kunststoffes auf einer Prallscheibe erfolgt und der Kunststoff über eine Austragsöffnung auf die Hohlkörperinnenfläche flächig aufgeschleudert wird.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird die Beschichtungsvorrichtung durch den Hohlkörper gezogen.

Der Kunststoff kann weiterhin nach einem anderen Merkmal der Erfindung über innerhalb der Schleuderkammer angeordnete Leitbleche beschleunigt und ausgeschleudert werden.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung kann der aus der Austragsöffnung des Mischers ausgetragene Kunststoff zusätzlich mit einem körnigen und/oder faserigen Füllstoff vermischt werden, wobei diese Füllstoffe über eine Zuführ- und Verteilvorrichtung zugeführt werden, die in unmittelbarer Nähe der Beschichtungsvorrichtung angeordnet ist.

Nach einem bevorzugten Merkmal der Erfindung kann die Einbringlänge der Beschichtung erhöht werden, indem innerhalb des Schlauchpaketes zusätzliche Förderpumpen integriert werden.

Die vorliegende Erfindung beinhaltet weiterhin eine Vorrichtung zum Aufbringen einer aus mindestens zwei Komponenten sich zusammensetzenden Kunststoffschicht auf die Innenflächen von Hohlkörpern, die mindestens eine Mischeinrichtung und mindestens einen damit in Verbindung stehenden Schleuderteller umfaßt. Dabei ist die Mischeinrichtung innerhalb einer rotierenden Hohlwelle des umlaufenden Schleudertellers angeordnet, wobei sich an die Hohlwelle eine den Schleuderteller bildende Schleuderkammer anschließt, die aus einer Prallscheibe und einer Trägerscheibe gebildet wird, wobei Prallscheibe und Trägerscheibe durch eine profilierte Austragsöffnung miteinander verbunden sind und die Prallscheibe einen auf die Mischeraustrittsöffnung gerichteten Konus aufweist.

Nach einem bevorzugten Merkmal der Erfindung ist die Beschichtungsvorrichtung doppelt ausgeführt, wobei die Schleuderteller winklig zueinander angestellt sind und die Austrittsöffnungen vorzugsweise als ineinandergreifende Radialarme gestaltet sind.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind neben der Beschichtungsvorrichtung auf der Transportvorrichtung eine Zuführ- und Verteilvorrichtung für körnige und/oder faserige Füllstoffe angeordnet.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert werden. In den Zeichnungen zeigen die

Fig. 1 schematische Darstellung der Beschichtungsvorrichtung im Querschnitt,

Fig. 2 schematische Darstellung der Gesamtanlage.

Die Bezugszeichen sind auf der Liste der verwendeten Bezugszeichen erläutert.

Die Schleudertechnologie besteht aus PUR-Anlage (Materialbehälter, Pumpen, Heizung, Steuerung etc.), Zufuhrschlauchpaket, Transportvorrichtung und Beschichtungsvorrichtung, gemäß Fig. 2, sowie Druckluftkompressor und E-Generator. Im folgenden werden diese näher beschrieben.

Die in Frage kommenden PUR-Kunststoffe weisen bei 20°C Viskositäten bis zu 15.000 mPas und bei 70°C z. B. 80 mPas auf. PUR sind thixotrope Fluide. Um diese Viskositäten verarbeiten zu können, wird zumindest im Vorratsbehälter der Isocyanat-Seite ein Rührwerk benötigt, welches das Material fließfähig hält.

Die Isocyanat-Komponente ist hydrophil, dies bedeutet, daß zumindest dieser Vorratsbehälter luftdicht abgeschlossen und mit Stickstoff beaufschlagt werden muß. Eine Alternative zu Stickstoff ist getrocknete Luft oder Luft, die durch Filter getrocknet wird die z. B. Silicagel enthalten. Die Vorratsbehälter haben einen Inhalt von ca. 100 l. Der Inhalt dieser Vor ratsbehälter ist jedoch bei größeren Einbringlängen, d. h. bei einem Rohrdurchmesser von 500 mm und 5 mm Schichtstärke schon nach ca. 24 m aufgebraucht. Deshalb wird eine Nachfüllanlage benötigt, die die laufende Versorgung sicherstellt.

Die Heizung kann z. B. aus einem Fallstrom-Erhitzer bestehen, der das Material auf Verarbeitungstemperatur bringt. Die Temperatur wird dann durch die getrennt beheizbaren Materialschläuche bis zum Mischer gehalten.

Aufgrund der geforderten Förderlängen und des zu erwartenden hohen Druckverlustes sind Förderdrücke von 300 bis 500 bar nötig. Somit werden also Hochdruckanlagen benötigt. Diese hohen Drücke werden mit Kolbenpumpen erreicht, die entweder mit Druckluft oder elektrischem Strom betrieben werden. Die Dosierung kann hierbei über Waagebalkensysteme - die manuell eingestellt werden - oder spezielle Volumenstromeinrichtungen erfolgen.

Zum Einsatz solcher Volumenstromregelungssysteme ist eine SPS- Steuerung sinnvoll. Über eine SPS (speicherprogrammierbare Steuerung) kann die gesamte Regelung der Anlage wie Förderdruck, Dosierung, Temperaturführung usw. programmiert bzw. geregelt werden.

Das Zufuhrschlauchpaket besteht mindestens aus den Materialschläuchen und der Druckluftleitung für den Schleudertellerantrieb. Die Materialschläuche bestehen hierbei aus Hochdruckschläuchen, wie sie z. B. in der Hydraulik gebräuchlich sind. Das Heizen erfolgt durch Anlegen eines def. Stromes, der durch den Durchflußwiderstand der Metallarmierung Wärme erzeugt.

Je nach Überwachungs- und Steuerungsbedarf der Beschichtungsvorrichtung sind jedoch Signalleitungen vorzusehen, die der Datenübermittlung von z. B. Volumenstrommesseinrichtung, Temperaturüberwachung und Drehzahlmessung dienen.

In das Zufuhrschlauchpaket kann, je nach Aufgabenstellung, ein Zugseil integriert werden, vergl. Transportvorrichtung.

Die Beschichtung in einmaliger Durchfahrung erscheint günstig. Die Zeiten für die Einbringung der Beschichtungsvorrichtung bzw. die Anzahl der nötigen Seileinbringungen in das Rohr können auf diese Weise so gering wie möglich gehalten werden. Die Einbringlänge sowie der Vorschub sollen hierbei so groß wie möglich sein. Durch die hohe Leistungsfähigkeit des Systems steigt auch die Wirkung ev. auftretender Fehler. Das Auftreten von Fehlern kann z. B. dazu führen, daß die komplette PUR-Anlage durch vorzeitige Aushärtung unbrauchbar wird.

Die Voraussetzung für eine hohe Leistung ist das Verhalten des PUR nach der Aufbringung: Es soll in der vorgesehenen Schichtstärke, die 10 mm beträgt, eine gleichmäßige Schichtstärke und eine glatte Oberfläche aufweisen. Dies ist jedoch nur möglich, wenn das Material nach dem Auftreffen auf die Wandung seine Eigenschaft des Fließens verliert. Hierzu kann die Topfzeit des Materials und/oder die Thixotropie entsprechend kurz bzw. hoch eingestellt werden. Um diese Eigenschaften einhalten zu können, müssen das Mischungsverhältnis als auch die Temperatur genauestens eingehalten werden.

Die Beschichtungsvorrichtung besteht aus einer Transportvorrichtung, auf die Mischer, Schleuderteller, Motor und Überwachungseinrichtungen sowie ev. Zusatzeinrichtungen montiert sind.

Die Verweildauer der reaktiven Gemisches soll so kurz gehalten werden, daß es in keinem Fall zum Aushärten innerhalb des Kopfes kommen kann. Die Vermischung muß sehr gründlich erfolgen.

Die Aufbringenergie des Materials soll so hoch wie möglich sein, da angenommen wird, daß durch eine hohe kinetische Energie das Gemisch bis in die "letzten Rauhigkeiten" dringt. Weiterhin wird so das nötige hohe Ge schwindigkeitsgefälle unterstützt, welches thixotrope Fluide erst fließfähig macht. Die Auftreffenergie ist nötig, um die nötige Haftung des Materials an der Wandung zu gewährleisten und weiterhin die Anpassung an verschiedene Durchmesser (bes. bei der Durchfahrung von Bögen) zu unterstützen.

Kein Druckverlust durch Umlenkung des Förderstromes auf die Wandung. Selbstreinigung des Mischers und der Scheibe, dadurch weniger Fehleran fälligkeit. Die Selbstreinigung ist dringend erforderlich, da gerade bei großen Einbringlängen Stopps unvermeidbar sein dürften, ferner werden hierdurch die partielle Sanierung bzw. Reparaturen ermöglicht.

Um die Vermischung und Verweildauer so kurz wie möglich zu halten, können Gegenstrom-Injektionsmischer verwendet werden. Der Materialausstoß dürfte hierbei als Strahl erfolgen, der jedoch streut. Um diese Streuung auffangen zu können, wird erfindungsgemäß der Förderstrom auf die "gegenüber" liegende Scheibe gerichtet und dort durch den Verteilkonus sofort auf den Umfang gelenkt. Der Vorteil dieser Anordnung besteht im vollständigen Auffangen des Gemischstroms, insbesondere bei hohen Ausstoßgeschwindigkeiten aus dem Mischer. Der Gemischstrom wird bei dieser Anordnung zentrisch auf den Schleuderteller geführt, was zu einer gleichmäßigen Verteilung des Gemisches über den Umfang der Scheibe bei geringster Verweildauer führt. Die Beschleunigung des Gemisches kann deutlich gesteigert werden durch den Einsatz von Leitblechen. Diese führen dazu, daß das Gemisch sofort nach Auftreffen auf der Scheibe "kanalisiert" wird und somit sofort die Winkelgeschwindigkeit der Scheibe erreicht. Hierdurch wird auch die Aufbringenergie des Gemisches deutlich erhöht, denn Reibungsverluste durch Schlupf werden hierdurch konstruktiv ausgeschlossen.

Die "Kanalisierung" des Gemisches dürfte einen weiteren Vorteil mit sich bringen: Durch die Verwendung von weiteren Leitblechen, die den Weg des Gemisches zwar deutlich verlängern, ist eine weitere Vermischung des Gemisches möglich. Die durch die Rotationsbeschleunigung hervorgerufene Zentrifugalkraft "drückt" das Gemisch in Richtung des Umfangs. Statische Mischer funktionieren nach demselben Effekt, hierbei wird jedoch die nötige Förderenergie durch den Förderdruck erzeugt.

Die Leitbleche könnten in diesem Fall auch durch eine "Kugelpackung" unterstützt werden. Dieses Prinzip kann allerdings nur durch die Kanalisierung des Gemisches auf der Schleuderscheibe funktionieren, eine Entfernung der Leitbleche könnte die Wirkung einer Zentrifuge aufweisen: Das Gemisch entmischt sich wieder, denn die Komponenten haben zwar annähernd gleiche Dichten, aber ein sehr unterschiedliches Fließverhalten. Die hohe Geschwindigkeit der Schleuderscheibe sollte in jedem Fall ausreichend sein, um die Scheibe - auch wenn dort weitere Vermischung stattfindet - selbsttätig zu reinigen.

Der Einsatz der Vermischung auf der Schleuderscheibe könnte den Einsatz rel. einfach ausgeführter Mischer ermöglichen, die mit weniger bewegten Teilen auskommen.

"Herkömmliche" Gegenstrom-Injektionsmischer verdüsen die Komponenten, um eine bessere Benetzung zu erreichen. Hierdurch entsteht auf Kosten der möglichen Schlauchlänge ein Druckverlust, der vermieden werden sollte. Weiterhin wird eine Spülvorrichtung nötig.

Die Verwendung eines Nadelventils würde mehrere Vorteile ermöglichen: Die Ventile zur getrennten Absperrung der Komponentenzufuhr würden durch das Nadelventil ersetzt, welches beide Komponenten gleichzeitig absperrt. Die Reinigung erfolgt ebenfalls durch das Nadelventil, welches einen ev. entstehen Materialpfropfen herausdrückt. Die Verwendung der gleichzeitigen Absperrung erfordert jedoch absolut gleiche Materialdrücke der Komponenten damit keine Komponente in die Zuführung der anderen gelangen kann. Die Verwendung des Nadelventils erhöht somit die Fehleranfälligkeit des Systems und sollte von daher gründlich überdacht bzw. ausprobiert werden.

Der Ersatz eines Gegenstrom-Injektionsmischers kann ev. auch durch einen dynamischen Mischer erfolgen. Dieser sollte jedoch als "Friktionsmischer" ausgeführt sein, da diese selbsttätig reinigend sind. Die Komponenten werden hierbei mittels einer hochtourig laufenden Schnecke (12 000 bis 20 000 U/min), welche konisch und wandgängig ausgebildet ist, durch die hohe Scherbeanspruchung zwischen Schnecke und Zylinderwandung vermischt. Es wird für diesen Mischer jedoch ein weiterer Motor benötigt.

Eine Alternative zu beiden vorgenannten Mischern stellt der statische Mischer dar, welcher dann jedoch mit einer Druckluftspülung ausgestattet sein muß.

Es sollten bei der Auswahl der Mischer nur Mischer berücksichtigt werden, die per Druckluft zu reinigen sind. Druckluft wird im Gegensatz zu Lösungsmitteln für den Antrieb der Schleuderscheibe schon zugeführt, wohingegen die Lösungsmittelverwendung zusätzlichen Aufwand benötigt, der aus Kosten, Umwelt- und Platzgründen vermieden werden sollte. Da die zentrische Aufbringung des Gemisches auf den Schleuderteller vorteilhaft ist, wird in jedem Fall die Befestigung des Schleudertellers auf einer Hohlwelle erforderlich.

Die Form der Schleuderscheibe sollte den raschen, gleichmäßigen Austrag des Gemisches fördern sowie eine möglichst flächige Aufbringung gewährleisten. Der flächige Auftrag ist notwendig, um ungleichmäßigen Vorschub ausgleichen zu können. Die flächige Austragung kann erreicht werden durch ein Sägezahnprofil am Umfang. Die Austragung des Gemisches erfolgt hierbei auf der gesamten Breite des Profils. Eine weitere Methode ist die Kanalisierung derart auszuführen, daß die einzelnen Kanäle z. B. rohrförmig geformt und versetzt angeordnet werden.

Die Größe der Schleuderscheibe sollte so groß wie möglich ausgeführt werden, um die Aufbringenergie auf ein Maximum zu steigern. Hierbei ist darauf zu achten, daß verschiedene Rohrdurchmesser mit sowenig Vorrichtungen wie möglich beschichtet werden können.

Es erscheint sinnvoll, die Aufbringenergie durch hohe Drehzahlen zu erhöhen, dabei ist eine allzu feine Zerstäubung zu vermeiden. Günstig erscheinen hier "Tropfen" die wenig Luft mitreißen (und so den Hohlraumgehalt der Schicht verringern), die aber durch ihre Größe mehr kinetische Energie "binden" als kleinste "Tröpfchen".

Die Transportvorrichtung dient zur Aufnahme der Beschichtungsvorrichtung.

Die Anpassung an verschiedene Rohrdurchmesser kann durch die Verwendung von z. B. pneumatischen Stellgliedern erfolgen. Hierdurch kann die Durchfahrung von z. B. Reduzierungen erfolgen. Die Reduzierung wird hierbei durch eine mitgeführte TV-Kamera erkannt oder durch den plötzlichen Stillstand der Beschichtung (wobei die Materialzufuhr sofort (automatisch) gestoppt werden muß).

Längere Einbringstrecken sowie 3-D-Geometrien können den Einsatz eines Eigenantriebs erfordern. Während bei kürzeren Strecken der Vorschub der Vorrichtung über das Zufuhrschlauchpaket ggfs. über eine Zugseil und Winde erfolgen kann, dürfte die auftretende Reibung des Zugseiles und die sich proportional zur Einbringlänge erhöhende Masse des Zufuhrschlauchpaketes bei der Durchfahrung von Bögen und längeren Strecken nicht mehr ausreichen. Der Antrieb kann hierbei über elektrische Energie oder Druckluft erfolgen.

Ein Selbstantrieb mit Eilgang hat den wesentlichen Vorteil, daß keine Seil verbindung vor Beginn der Beschichtung hergestellt werden muß. Die Beschichtung kann selbsttätig eingefahren werden, wozu nur eine Öffnung des Rohres erforderlich ist.

Die Verbindung von Scheren und Eigenantrieb dürfte weiterhin das "Klettern" in Leitungen ermöglichen. Mit Klettern ist die Durchfahrung von 3-D- Geometrien in z. B. Industrieanlagen auch bergauf möglich. Die fernverstellbaren Scheren in Verbindung mit reibungserhöhenden Rädern ermöglichen ein "Festklemmen" im Rohr, was die Voraussetzung für das Klettern darstellt.

Da das Kernstück der Beschichtung aus Schleuderteller, Mischer und Motor besteht, ist diese rel. klein. Sie könnte deshalb auch auf einen vorhandenen Sanierungsroboter aufgesetzt werden.

Je mehr Funktionen die Schleudertechnik ausführen kann, desto mehr zu überwachende und zu steuernde Parameter fallen an. Es ist deshalb notwendig, eine Stelle zu schaffen, an der alle Daten zusammenlaufen, um so kontrolliert und gesteuert zu werden. Hierzu bietet sich eine Leitstelle an. Gerade ein sehr leistungsfähiges System weist sehr viele Fehlerquellen auf, die schnell erkannt und beseitigt werden müssen.

Die Steuerung sollte über eine SPS erfolgen.

Die Leitstelle sollte in einem Fahrzeug untergebracht werden.

Anstatt der Beschichtungsvorrichtung läßt sich eine Sprühpistole anschließen, die das manuelle Beschichten von Flächen ermöglicht. Ist die Transportvorrichtung z. B. nicht in der Lage Bögen zu durchfahren, müssen diese per Hand beschichtet werden. Desweiteren bestehen einige Anlagen z. B. Klärwerke nicht nur aus Rohren, sondern aus Becken oder Behältern, die mit der Beschichtungsvorrichtung nicht beschichtbar sind. Auf diese Weise lassen sich sämtliche begehbare Querschnitte beschichten.

Die Erhöhung der Einbringlänge kann erreicht werden, wenn Verstärkerpumpen eingesetzt werden. Diese Verstärkerpumpen werden mit dem Zufuhrschlauchpaket in das Rohr geführt. Auf diese Weise lassen sich theoretisch mehrere Kilometer Einbringlänge realisieren. Hierzu erscheint es jedoch notwendig, eine andere Energiequelle als Druckluft zu verwenden, da die Druckverluste auf solch weiten Strecke unbeherrschbar werden dürften. Elektrischer Strom erscheint günstiger.

Die in Fig. 1 dargestellte Beschichtungsvorrichtung läßt sich mit Zusatzbausteinen ausrüsten, mit denen sich Füllstoffe in das geschleuderte Material einbringen lassen. Diese Füllstoffe können z. B. aus Fasern oder körnigen Anteilen bestehen. Die Einbringung von Fasern ermöglichen die Herstellung eines Verbundmaterials, wodurch - insbesondere beim Schleudern von hartem PUR oder Kunstharzen - höhere statische Festigkeiten erreicht werden können.

Die Einrichtung hierfür besteht aus einer Faserzuführung, die aus einer Haspel besteht und sich außerhalb des Rohres befindet. Die Fasern werden durch einen flexiblen Schlauch, der in das Zufuhrschlauchpaket integriert wird, eingebunden. Auf der Beschichtungsvorrichtung ist dann ein Schnitzler angebracht, der die Fasern derart schneidet, daß sie in den Schleuderstrom befördert werden und auf diese Weise vom Gemisch umschlossen werden.

Sind die Fasern lang genug, kann davon ausgegangen werden, daß auf eine solche Weise auch Löcher oder Risse überdeckt werden können. Die Fasern dringen im Gegensatz zum reinen Material nicht in das Loch, sondern bleiben an der Rändern kleben, denn sie sind vor dem Auftreffen schon mit dem Gemisch benetzt und länger als Rißbreite. Die Fasern stellen somit für nachfolgende Fasern und Material ein nicht zu durchdringendes Hindernis dar und werden somit von weiteren Fasern bedeckt.

Die Verwendung von körnigen Füllstoffen wird in der Industrie benutzt, um aus Kostengründen nicht nur den massiven Kunststoff verwenden zu müssen. Desweiteren eignen sich Füllstoffe - wie Fasern auch - zur Veränderung der mechanischen Eigenschaften. Die hierzu notwendige Anlage erfordert jedoch eine pneumatische Förderung, bei der die Feststoffe z. B. zunächst in einen Behälter, der an der Beschichtungsvorrichtung angebracht ist, gefördert und dann per Schnecke o. ä. den Materialstrom zugeführt. Dieser Vorgang geschieht genauso wie die beschriebene Einbringung von Fasern, so daß die Pumpen und andere Bauteile durch die Feststoffbelastung keinerlei Verschleiß durch erhöhten Abrieb ausgesetzt sind.

Die Beschichtung von Abgängen hat bei Verwendung einer Schleuderscheibe den Nachteil, daß Abgänge nur in Schleuderrichtung beschichtet werden. Dies wird umgangen, wenn zwei Scheiben verwendet werden. Die Schleuderrichtung eines Tellers ist lediglich in der Lage eine Seite eines Abganges zu beschichten. Werden zwei Teller unterschiedlicher Drehrichtung verwendet, können beide Seiten beschichtet werden, so daß ein Übergang von Beschichtung zum Rohr entsteht.

Bezugszeichenliste

1

Schleuderteller

2

Mischeinrichtung

3

Schleuderkammer

4

Hohlwelle

5

Prallscheibe

6

Trägerscheibe

7

Austragsöffnung

8

Mischeraustrittsöffnung

9

Konus

10

Lagerung

11

/

12

Vorratsbehälter für die Komponenten des Beschichtungsmateriales

13

Pumpe

14

Schlauchpakethaspel

15

zu beschichtendes Rohr

16

Zugseil

17

Schlauchpaket

18

Beschichtungsvorrichtung

19

beschichtete Rohrinnenfläche

20

Zugvorrichtung

Claims

1. Verfahren zum Aufbringen einer aus mindestens zwei Komponenten sich zusammensetzenden Kunststoffschicht auf die Innenflächen eines Hohlkörpers, wobei eine in den Hohlkörper eingebrachte Beschichtungsvorrichtung den Hohlkörper durchfährt und diesen mit einer Beschichtung versieht, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten des Kunststoffes nach ihrer Vermischung innerhalb der Beschichtungsvorrichtung (18) durch die axiale Fördergeschwindigkeit über eine Mischeraustrittsöffnung (8) innerhalb einer Schleuderkammer (3) auf einen der Mischeraustrittsöffnung (8) gegenüberliegenden Konus (9) auftreffen und eine erhöhte Beschleunigung erfahren, wodurch eine beschleunigte Verteilung des Kunststoffes auf einer Prallscheibe (5) erfolgt und der Kunststoff über eine Austragsöffnung (7) auf die Hohlkörperinnenfläche flächig aufgeschleudert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung der Hohlkörperinnenfläche in einer Dickschicht von 1 bis 20 mm aufgebracht wird.

3. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung mit Kunststoffen, die aus hochreaktiven Komponenten gebildet werden, erfolgt, die ein thixotropes Verhalten und Topfzeiten von 0,5 bis 10 s aufweisen.

4. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsvorrichtung durch den Hohlkörper gezogen wird.

5. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff über innerhalb der Schleuderkammer (3) angeordnete Leitbleche beschleunigt und ausgeschleudert wird.

6. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der aus der Austragsöffnung (7) ausgetragene Kunststoff zusätzlich mit einem körnigen und/oder faserigen Füllstoff vermischt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der körnige und/oder faserige Füllstoff über eine Zuführ- und Verteilvorrichtung zugeführt wird, welche in unmittelbarer Nähe der Beschichtungsvorrichtung angeordnet ist.

8. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einbringlänge der Beschichtung erhöht wird, indem innerhalb des Schlauchpaketes zusätzliche Förderpumpen integriert werden.

9. Vorrichtung zum Aufbringen einer aus mindestens zwei Komponenten sich zusammensetzenden Kunststoffschicht auf die Innenflächen von Hohlkörpern, die mindestens eine Mischeinrichtung und mindestens einen damit in Verbindung stehenden Schleuderteller umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischeinrichtung (2) innerhalb einer rotierenden Hohlwelle (4) des umlaufenden Schleudertellers (1) angeordnet ist, wobei sich an die Hohlwelle (4) eine den Schleuderteller (1) bildende Schleuderkammer (3) anschließt, die aus einer Prallscheibe (5) und einer Trägerscheibe (6) gebildet wird, wobei Prallscheibe (5) und Trägerscheibe (6) durch eine profilierte Austragsöffnung (7) miteinander verbunden sind und die Prallscheibe (5) einen auf die Mischeraustrittsöffnung (8) gerichteten Konus (9) aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischeinrichtung (2) selbstreinigend ist und/oder eine Spülvorrichtung aufweist.

11. Vorrichtung nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Schleuderkammer (3) Leitbleche angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleuderkammer (3) doppelt ausgeführt ist, wobei die Schleuderteller winklig zueinander angestellt sind und die Austrittsöffnungen vorzugsweise als ineinandergreifende Radialarme gestaltet sind.

13. Vorrichtung nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsvorrichtung auf einer Transportvorrichtung angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß neben der Beschichtungsvorrichtung auf dem Träger eine Zuführ- und Verteilvorrichtung für körnige und/oder faserige Füllstoffe angeordnet ist.

15. Vorrichtung nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Schlauchpaketes zusätzliche Förderpumpen integriert sind.