DE19758443A1 - Glättwerk - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Glättwerk mit mindestens einem Walzenspalt, der durch zwei harte Walzen gebildet ist.

Kalander sind allgemein bekannt. Sie werden beispiels­ weise bei der Papierherstellung eingesetzt, um eine von einer Papiermaschine produzierte Bahn aus Rohpapier zu verdichten und vor allem, um die Oberflächenqualität der Papierbahn zu verbessern. Sie können einen weichen Walzenspalt aufweisen, der durch eine weiche Walze und eine Gegenwalze gebildet ist. Glättwerke hingegen wei­ sen zwei harte Walzen auf.

Solche Kalander gibt es beispielsweise als Superkalan­ der, bei denen eine Vielzahl von Walzen übereinander angeordnet sind und eine entsprechend große Anzahl von Walzenspalten oder Nips bilden. Die weichen Walzen be­ stehen hierbei vielfach aus Stapeln von Papier- oder Baumwollgewebescheiben, die auf eine Achse aufgesteckt sind und dann unter hohem Druck zusammengepreßt werden.

In jüngerer Zeit sind von der Anmelderin andere Kalan­ der nach dem "Janus-Concept" vertrieben worden, bei denen man dazu übergegangen ist, die weichen Walzen mit Kunststoffbezügen zu versehen. Der Walzenkörper kann hierbei entweder als Walzenmantel ausgebildet sein, wenn es sich um eine durchbiegungsgesteuerte Walze han­ delt, oder er kann als massiver Kern ausgebildet sein.

Die eingangs genannten Kalander können auch als soge­ nannte Softkalander ausgebildet sein. Hierbei arbeiten in der Regel nur zwei bis drei Walzen gegeneinander. Als Walzenbelag werden in Soft-Kalandern fast aus­ schließlich Kunststoffbeläge eingesetzt, deren Dicke etwas größer als 1 cm ist. Da man eine gewisse Abdreh­ reserve wünscht, haben die Walzenbeläge anfangs eine Dicke von etwa 12,5 mm. Sie können im Laufe der Zeit auf eine Stärke von etwa 8,5 mm abgedreht werden. Diese Kunststoffbeläge sind, damit sie die Druckspannungen im Walzenspalt überhaupt aushalten können, mit Fasern oder anderen Füllstoffen verstärkt. Diese Verstärkungsstoffe erhöhen den Elastizitätsmodul und bilden eine gewisse natürliche Grenze für die erreichbare Oberflächenglätte der Walzen.

Man ist bisher davon ausgegangen, daß sich bei Verwen­ dung einer weichen Walze der Walzenspalt im Betrieb verbreitert, weil sich der elastische Walzenbelag auf­ grund seiner Elastizität abflachen kann oder er sogar von der Gegenwalze etwas eingemuldet wird. Mit der grö­ ßeren Nipbreite sinkt dann die Druckspannung bei gleichbleibender Streckenlast. Mit dieser Annahme hat man zu erklären versucht, daß sich bei der Material­ bahnbehandlung in einem "weichen" Walzenspalt, der durch eine weiche Walze und harte Gegenwalze gebildet wird, andere Ergebnisse einstellen als in einem "har­ ten" Walzenspalt, wie er beispielsweise in einem Glätt­ werk vorkommt und bei dem zwei harte Walzen gegenein­ ander arbeiten. Dort nimmt man eine annähernd linien­ förmige Walzenberührung an und damit eine sehr schmale Nipbreite, so daß im Walzenspalt entsprechend hohe Druckspannungen anzunehmen sind.

Die Verwendung eines weichen Walzenspalts oder Nips hat zwar den Vorteil, daß die Materialbahn beim Behandeln geschont wird. Dies äußert sich beispielsweise dadurch, daß beim Satinieren einer Papierbahn zwar Erscheinungen wie eine erhöhte Schwarzsatinage bei Naturpapieren ohne Strich oder erhöhtes Mottling (Speckigkeit) bei gestri­ chenen Papieren vermieden werden kann. Die an der wei­ chen Walze anliegende Seite der Papierbahn wird jedoch vielfach wieder etwas verschlechtert, beispielsweise kann die Glätte abnehmen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Oberflä­ chenqualität einer Materialbahn bei der Behandlung im Glättwerk zu verbessern.

Diese Aufgabe wird bei einem Glättwerk der eingangs ge­ nannten Art dadurch gelöst, daß eine der beiden Walzen an ihrer Oberfläche elastisch ist.

Da nur noch die Oberfläche elastisch ist, erfolgt eine Verformung der Walzengeometrie, z. B. eine Abflachung oder sogar Einmuldung, praktisch nicht. Man hat nämlich folgende überraschende Erkenntnis gewonnen: Bei einem Versuch wurde der elastische Kunststoffmantel einer Walze mit einer 120 µm starken Hartchromschicht verse­ hen. Die Hartchromschicht war, wie das bei Chrom mög­ lich ist, sehr glatt. Man hatte nur erwartet, daß sich die Glätte der Hartchromschicht in die Papierbahn "ein­ prägt", man also auch auf der Seite der Papierbahn, die an dieser weichen Walze anliegt, einen entsprechenden Glättezuwachs erreichen kann. Das Satinageergebnis war überraschend. Es stellte sich zwar - wie erwartet - ein Zuwachs an Glätte auf der dieser Walze zugewandten Pa­ pierseite ein, es ergaben sich aber Erscheinungen, wie sie ansonsten nur von Glättwerken mit zwei harten Wal­ zen bekannt sind, nämlich eine erhöhte Schwarzsatinage bei Naturpapieren ohne Strich und erhöhtes Mottling (Speckigkeit) bei gestrichenen Papieren. Diese Erschei­ nungen, die man im Glättwerk auf ein Zerquetschen von Fasern, insbesondere vorstehenden Fasern zurückführt, hätten eigentlich nicht auftreten dürfen. Die elasti­ sche Walze war im Grunde genommen nach wie vor weich genug, weil auch die 120 µm dicke Chromschicht nicht die nötige Steifigkeit mit sich bringt. Dementsprechend hätten eigentlich andere, nämlich geringere, Druckspan­ nungen als in einem harten Walzenspalt auftreten müs­ sen, was aber offensichtlich nicht der Fall war. Man hat daher diesen Weg wieder verlassen und ist einen anderen Weg gegangen. Man hat nämlich die Dicke der elastischen Schicht an der Oberfläche der Walze vermin­ dert. Erstaunlicherweise ergaben sich nun wieder her­ vorragende Satinageergebnisse bei der Behandlung einer Papierbahn, obwohl nach den bisherigen Betrachtungswei­ sen bei der durch die Verringerung der Dicke der ela­ stischen Schicht bewirkten Vergrößerung der Druckspan­ nungen im Nip eigentlich das hätte passieren müssen, was bei der Chromschicht passiert ist. Dies war er­ staunlicherweise nicht der Fall. Es ergaben sich gute Glättewerte und eine entsprechende Verdichtung, ohne daß eine erhöhte Schwarzsatinage oder eine erhöhte Speckigkeit auftrat. Die bisher verwendeten Walzenbezü­ ge wurden mit "dünn" bezeichnet und zwar im Gegensatz zu den Papierwalzen, die eine Abdrehreserve in der Grö­ ßenordnung von mehreren 10 cm hatten. Auch bei diesen "dünnen" Walzenbezügen des Standes der Technik ging man aber von einer Verbreiterung der Nips aus, die bei der erfindungsgemäß nunmehr verwendeten "sehr dünnen" ela­ stischen Schicht nach den bisherigen Betrachtungsweisen nicht mehr erfolgen kann. Um diese Ergebnisse zu erzie­ len, sind daher Dicken der Schicht von deutlich unter 8 mm erforderlich.

Vorzugsweise weist die Walze mit der elastischen Ober­ fläche eine Oberflächenelastizität auf, die ein Ein­ drücken lokal vorstehender Fasern einer Papierbahn er­ laubt, zeigt im makroskopischen Bereich aber im Hin­ blick auf die Elastizität praktisch das gleiche Verhal­ ten wie der Walzenkörper. Die elastische Schicht wird also so dünn gewählt, daß zwar lokal vorstehende Fasern der Papierbahn in die Schicht eingedrückt werden können und so ein Zerquetschen oder Beschädigen der Fasern nicht erfolgt und somit eine erhöhte Schwarzsatinage oder eine erhöhte Speckigkeit vermieden werden kann. Die Schicht ist aber so dünn, daß sich im Betrieb prak­ tisch keine andere Oberflächenform der Walze ergibt, als sie bei der Verwendung zweier harter Walzen auftre­ ten würde. Insbesondere entfällt das bislang immer an­ genommene Abflachen der elastischen oder weichen Walze im Nipbereich. Die Nipbreite - jeweils ohne Papier be­ trachtet - entspricht dann im wesentlichen der Breite eines harten Walzenspalts, der durch zwei harte Walzen gebildet wird.

Vorzugsweise ist der Walzenkörper aus Stahl oder Guß gebildet. Der Walzenkörper kann, wie oben gesagt, ent­ weder eine Walzenschale sein, wenn eine durchbiegungs­ gesteuerte Walze verwendet wird, oder er kann auch ein massiver Stahl- oder Gußkern sein. In beiden Fällen ist der Walzenkörper steif genug, so daß er die notwendigen Druckkräfte aufbringen und aufnehmen kann, ohne nen­ nenswert verformt zu werden. Damit ergeben sich die gewünschten Verhältnisse.

Vorzugsweise beträgt die Dicke der elastischen Schicht 4 mm oder weniger, insbesondere 2,3 mm oder weniger. Bei diesen dünnen Schichten kann man erstaunlicherweise sehr gute oder sogar gegenüber bekannten Kalandern ver­ besserte Satinageergebnisse erzielen, d. h. man erhält gute Glanz- und Glättewerte und vermeidet gleichzeitig Schwarzsatinage und Mottling.

Mit Vorteil ist die Schicht aus einem Material gebil­ det, das einen E-Modul von 4000 N/mm² oder weniger aufweist. Je "weicher" das Material ist, d. h. je besser seine Elastizität ist, desto glatter läßt sich die Oberfläche gestalten und desto weniger Widerstand setzt die Schicht an der Oberfläche der Walze der Material­ bahn lokal entgegen. Da die Schicht aber dünn genug ist, wird sie durch den Walzenkörper in ausreichendem Maße unterstützt, so daß Verformungen der Walze hier nicht zu beobachten sind.

Hierbei ist die Dicke der Schicht vorzugsweise so ge­ wählt, daß sich im Betrieb die gleiche Druckspannungs­ verteilung ergibt wie bei gleicher Streckenlast, glei­ cher Walzenspaltgeometrie und einem Elastizitätsmodul eines faserverstärkten herkömmlichen Materials der Schicht von 6000 N/mm² oder mehr. Die Schichtdicke kann also unter anderem in Abhängigkeit vom Elastizi­ tätsmodul des Materials verändert werden. Je niedriger der Elastizitätsmodul ist, desto dünner wird die Schicht. Bei einer dünneren Schicht ist dann der Ein­ fluß der Elastizität des Materials der Schicht auf die Walzenspaltgeometrie geringer, so daß man wieder die gewünschte Druckspannungsverteilung erzielen kann.

Vorzugsweise ist die Dicke der Schicht kleiner als die Entfernung des Schubspannungsmaximums von der äußeren Oberfläche der Schicht. Man verlegt also das Schubspan­ nungsmaximum, das sich bei den herkömmlichen elasti­ schen Walzenbezügen innerhalb des Walzenbezugs befand, in den Walzenkörper hinein, also radial nach innen. Damit werden die Belastungen des die elastische Schicht bildenden Materials aufgrund von Schubspannungen ver­ mindert. Der Walzenkörper ist in der Regel in der Lage, das Schubspannungsmaximum ohne größere Probleme aufzu­ nehmen. Die Belastung der Schicht wird damit klein ge­ halten. Die Lebensdauer der Walze wird vergrößert.

Vorzugsweise weist die mit Bahn errechnete Nipbreite bei einer Streckenlast von 200 N/mm einen Wert auf, der mindestens um den Faktor 3,5 größer ist als die Dicke der Schicht. In diesem Fall lassen sich zwar die all­ gemeinen Berechnungsmethoden nach Hertz nicht mehr an­ wenden, weil diese nur Gültigkeit haben, solange die Belagdicke mindestens etwa der Nipbreite entspricht. Es stehen jedoch numerische Verfahren zur Verfügung, bei­ spielsweise mit Hilfe der Finite-Elemente-Methode, so daß die Ermittlung dieser Größe möglich ist. Auch auf diese Weise kann festgelegt werden, daß die Belagdicke klein genug ist, um die gewünschten Wirkungen zu erzie­ len.

Vorzugsweise ist die Schicht aus einem unverstärkten Kunststoff gebildet. Ein derartiger Kunststoff, der keine Verstärkungsfasern oder Verstärkungs-Füllstoffe aufweist, ist zwar nur in einem geringeren Umfang be­ lastbar. Wenn aber die Schichtdicke klein genug ist, läßt sich auch mit einem derartigen unverstärkten Kunststoff die gewünschte Belastbarkeit realisieren. Der große Vorteil eines unverstärkten Kunststoffs liegt aber darin, daß seine Oberfläche sehr glatt gestaltet werden kann. Dieser Glätte war bislang immer dadurch eine Grenze gesetzt worden, daß die Fasern oder Füll­ stoffe, die zur Verstärkung dienen, auch einen Einfluß auf die Oberflächenrauhigkeit haben. Die Oberflächen­ rauhigkeit bewegte sich daher im allgemeinen in der Größenordnung der Größe der Fasern oder Füllstoffe. Wenn man nun diese zusätzlichen Materialien wegläßt, dann läßt sich die Oberflächenrauhigkeit oder Glätte ausschließlich auf der Basis des verwendeten Kunst­ stoffmaterials einstellen.

Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Dicke der Schicht auf einen Wert unterhalb von 90% des Werts begrenzt ist, der bei den im Walzenspalt herrschenden Druckspannungen eine Belastungsgrenze bildet. Die im Walzenspalt herrschenden Druckspannungen sind bekannt oder können errechnet werden. Der unverstärkte Kunst­ stoff wird ab einer gewissen Dicke nicht mehr verwendet werden können, weil er im Betrieb von der Walze ab­ platzt oder sonstwie beschädigt wird. Diese Grenze läßt sich notfalls durch Versuche herausfinden. Wenn man nun einen gewissen Abstand von der Grenze einhält und die Kunststoffschicht dünner macht, dann hat man einerseits ein Maß dafür, wie dick der Kunststoff sein darf, ande­ rerseits hat man eine gewisse Sicherheit, so daß klei­ nere Störungen noch nicht zu einer dauerhaften Beschä­ digung des Kunststoffs führen werden.

Mit Vorteil besteht die Schicht aus reinem Epoxidharz. Epoxidharz hat einerseits im unverstärkten Zustand ein relativ niedrigen Elastizitätsmodul. Es läßt sich ande­ rerseits sehr glatt schleifen, so daß man eine hohe Steigerung der Glätte der behandelten Materialbahn er­ zielen kann.

Vorzugsweise besteht die Schicht aus einem spritzfähi­ gen Kunststoff und ist aufgespritzt. Durch das Auf­ spritzen erhält man einerseits eine relativ gute Ver­ bindung des Kunststoffs mit dem Walzenkörper. Anderer­ seits lassen sich dadurch relativ dünne Schichten er­ zielen, so daß man einen Walzenbezug erhält, der lokal, also im mikroskopischen Bereich, die notwendige Elasti­ zität aufweist, global aber, d. h. im makroskopischen - Bereich, keine nennenswerte Nachgiebigkeit zeigt, die zu einer Verformung der Walze führen kann.

In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung reicht es aus, wenn die Schicht als Lackschicht ausgebildet ist. Damit wird tatsächlich nur auf der Oberfläche der Walze eine gewisse Elastizität vorgehalten. Lackschichten sind aber im allgemeinen recht dünn, so daß die Haupt­ belastung tatsächlich durch den Walzenkern aufgenommen werden kann. Je dünner die elastische Schicht ist, de­ sto weniger wird sie im Betrieb gewalkt und desto weni­ ger Wärme entwickelt sie. Die Temperatur, die durch die Walkarbeit erzeugt wird, ist dann besser beherrschbar, so daß sich auch das Temperaturverhalten im Walzenspalt besser steuern läßt. Der Belag, d. h. die elastische Schicht, wird durch höhere Temperaturen in geringerem Maße beansprucht.

In einer alternativen Ausgestaltung ist die Schicht durch einen Schrumpfschlauch gebildet. Ein derartiger Schrumpfschlauch wird über den Walzenkörper geschoben und dann unter Anwendung von Wärme auf den Walzenkörper aufgeschrumpft. Damit läßt sich relativ schnell die ela­ stische Schicht an der Oberfläche der Walze erzeugen und gleichzeitig zuverlässig mit dem Walzenkörper ver­ binden. Ein Auswechseln der elastischen Schicht ist ebenfalls problemlos möglich. Hierzu muß lediglich der Schrumpfschlauch aufgeschnitten und entfernt werden. Der Walzenkörper steht dann zur Aufnahme eines neuen Schrumpfschlauches zur Verfügung, der gegebenenfalls nur noch abgedreht und glatt geschliffen werden muß.

Vorzugsweise ist die Oberfläche der Schicht auf einen Rauhigkeitswert Ra von 0,1 µm oder weniger geschliffen. Derartige glatte Oberflächen lassen sich bei den dünnen Schichten relativ gut erzielen. Da sich die Rauhigkeit der Walze in die Materialbahn "einprägt" wird die Glät­ te der Materialbahn umso besser, je glatter die Ober­ fläche ist. Bei der Verwendung von Epoxidharz läßt sich sogar eine Rauhigkeit von 0,05 µm erzielen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Kalanders mit zwei Walzen,

Fig. 2 Isolinien der Schubspannung im Vergleich der sehr dünnen elastischen Schicht (a) zu einer elastischen Schicht mit herkömmlicher Schicht­ dicke (b),

Fig. 3 den Verlauf der Schubspannung im wesentlichen in Radialrichtung und

Fig. 4 Gegenüberstellung errechneter Kontaktbreiten.

Ein in Fig. 1 schematisch dargestellter Kalander 1, der zum Behandeln einer Materialbahn 2, im vorliegenden Fall beispielsweise Papier, verwendet wird, weist zwei Walzen 3, 4 auf, die zwischen sich einen Walzenspalt 5 bilden. Der Kalander kann hier auch als Glättwerk be­ zeichnet werden. Im Betrieb werden die beiden Walzen 3, 4 mit allgemein bekannten, aber nicht näher dargestell­ ten Mitteln gegeneinander gepreßt, so daß die Material­ bahn 2 im Walzenspalt 5 unter Druck behandelt wird. Diese Druckbehandlung kann zu einer Verdichtung der Materialbahn führen. Sie wird aber auch oft eingesetzt, um die Oberflächengüte der Materialbahn 2 zu verbes­ sern.

Die Oberfläche 6 der Walze 3 ist elastisch, weil die Walze 3 an ihrer Umfangsfläche eine sehr dünne Schicht 7 aus einem elastischen Material aufweist, das auf ei­ nen Walzenkörper 8 aufgebracht ist. Bei dem Walzenkör­ per 8 kann es sich um einen massiven Walzenkern aus Stahl oder Guß, beispielsweise Hartguß oder Grauguß, handeln. Es kann sich aber auch, wie dies gestrichelt dargestellt ist, um einen Walzenmantel einer durchbie­ gungseinstellbaren Walze handeln, der in seinem Inneren von Druckelementen 9 beaufschlagt wird, die an einem Träger 10 abgestützt sind.

Die Walze 4 hingegen ist eine harte Walze, d. h. sie ist unnachgiebig ausgebildet und kann beispielsweise eben­ falls aus Stahl oder Guß bestehen. Zur Verbesserung der Glätte der Oberfläche kann hier in nicht dargestellter Weise noch eine Hartchromschicht oder eine andere harte und glatte Schicht aufgebracht sein.

Die elastische Schicht 7 an der weichen Walze 3 ist hier übertrieben dick dargestellt. Bei herkömmlichen weichen Walzen betrug die Dicke der Schicht üblicher­ weise etwa 12,5 mm. Man konnte sie dann noch auf Dicken von etwa 8 mm abdrehen, wenn im Betrieb Beschädigungen oder Markierungen aufgetreten sind.

Bei dem neuen Glättwerk 1 ist die Dicke d der elasti­ schen Schicht 7 wesentlich geringer. Es handelt sich damit um eine sehr dünne Schicht 7.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel beträgt die Dicke d = 1,75 mm. Der Elastizitätsmodul ist E = 3500 N/mm². Es handelt sich um eine Schicht 7 aus Epoxidharz, die auf den Walzenkörper 8 aufgespritzt ist. Hierbei ist das Epoxidharz frei von Verstärkungsfasern oder anderen verstärkenden Füllstoffen. Die Oberfläche 6 der Schicht 7 kann daher sehr glatt geschliffen werden. Damit er­ hält man auch auf der Seite der Materialbahn 2, die an der weichen Walze 3 anliegt, hervorragende Glanz- und Glättewerte. Dadurch, daß man Verstärkungsfasern oder -füllstoffe wegläßt, erhält man einen verringerten Ela­ stizitätsmodul. Dieser beträgt bei herkömmlichen Wal­ zenbezügen größenordnungsmäßig 6000 bis 8000 N/mm². In einem Vergleichsbeispiel betrug E = 6900 N/mm².

Dadurch, daß die Dicke d der Schicht 7 sehr klein ist, ist die Oberfläche 6 der Walze 3 zumindest im makrosko­ pischen Bereich kaum noch verformbar. Die Form der Wal­ ze wird daher auch im Betrieb durch die Form des Wal­ zenkörpers 8 bestimmt. Die bekannte größere Abflachung oder sogar Einmuldung der weichen Walze im Betrieb ist hier mit relativ großer Sicherheit auszuschließen.

Trotz der sehr dünnen Schicht 7 ist die Oberfläche 6 der weichen Walze 3 so elastisch, daß sie eine Verfor­ mung im mikroskopischen Bereich zuläßt. Wenn beispiels­ weise Fasern aus der Oberfläche einer Papierbahn vor­ stehen, dann werden sie im Walzenspalt 5 nicht zer­ quetscht, was zu den bekannten Erscheinungen der Schwarzsatinage oder Speckigkeit führen kann, sondern sie können aufgrund der lokalen Elastizität der Ober­ fläche 6 den Durchlauf durch den Walzenspalt 5 unbe­ schadet überstehen. Sie werden allenfalls eingeebnet.

Die Dicke d der Schicht 7 kann sehr dünn gemacht wer­ den. Es reicht aus, das Material, beispielsweise Epoxidharz, nach Art eines Lackes aufzutragen, so daß die Dicke d in der Größenordnung von wenigen Zehntel oder sogar wenigen Hundertstel Millimetern liegt. Man kann die Schicht 7 beispielsweise auch dadurch erzeu­ gen, daß man die Schicht 7 als Schrumpfschlauch fer­ tigt, dessen Innendurchmesser dem Außendurchmesser des Walzenkörpers 8 angepaßt ist, so daß er auf den unbe­ schichteten Walzenkörper 8 aufgeschoben werden kann. Wenn man nun Wärme aufbringt, beispielsweise mit Hilfe von Heißluft, dann schrumpft der Schlauch und legt sich gleichmäßig an die Oberfläche des Walzenkörpers 8 an. Es ist dann lediglich erforderlich, die Oberfläche 6 zu glätten.

Wenn die Oberfläche 6 Beschädigungen oder Markierungen zeigt, ist zwar keine Abdrehreserve mehr vorhanden. Dies ist aber unkritisch. Im Falle eines Schrumpf­ schlauchs wird der alte Schrumpfschlauch aufgeschnitten und entfernt und ein neuer aufgebracht. Im Falle eines Lackes kann die Walze neu lackiert werden, was eben­ falls relativ schnell erfolgen kann. Auch dann, wenn das Epoxidharz oder ein anderer Kunststoff in einer größeren Dicke aufgespritzt ist, kann man durch erneu­ tes Aufspritzen relativ schnell wieder die gewünschte Oberflächenqualität erzeugen.

Nach oben hin wird die Grenze für die Dicke d der Schicht 7 derzeit bei 4 mm angenommen. Grundsätzlich gilt, daß mit zunehmender Dicke d auch der Elastizi­ tätsmodul steigen muß, damit die Schicht 7 die im Wal­ zenspalt 5 herrschenden Druckspannungen aushält.

Um einen Vergleich zwischen der neuen Konstruktion der weichen Walze 3 mit der sehr dünnen Schicht 7 und einer herkömmlichen Walze mit einer dickeren Schicht zu er­ möglichen, wurden Berechnungen ausgeführt. Da die Dicke d der Schicht 7 deutlich kleiner ist als die Kontakt­ breite der Materialbahn 2 mit den Walzen 3, 4 ist eine Berechnung nach Hertz zu stark mit Fehlern behaftet und kommt deswegen hier nicht mehr in Frage. Man kann aber mit diskreten Verfahren, etwa nach der Methode der Fi­ niten-Elemente, die Spannungsverteilungen in den Walzen ausrechnen. Diese Berechnungen wurden im vorliegenden Fall so vorgenommen, wie in der Dissertation Rolf van Haag "Über die Druckspannungsverteilung und die Papier­ kompression im Walzenspalt eines Kalanders", Darmstadt, 1993, beschrieben sind.

Fig. 2 zeigt nun die Isolinien der Schubspannungen und zwar für die neue Walze 3 in Fig. 2a und für eine her­ kömmliche Walze mit einer dicken Schicht 7' in Fig. 2b. Diesen Berechnungen liegen folgende Daten zugrunde:

Hieraus ergibt sich, daß die Schubspannungen in beiden Fällen ähnlich aussehen. Es läßt sich allerdings erken­ nen, daß bei der sehr dünnen Schicht 7 das Schubspan­ nungsmaximum außerhalb der Schicht 7 liegt. Es ist näm­ lich in den Walzenkörper 8 verlagert worden. Im her­ kömmlichen Fall lag das Schubspannungsmaximum mitten in der elastischen Schicht 7'. Dies läßt sich deutlicher erkennen in der Darstellung der Fig. 3, wo die Schub­ spannung entlang einer Linie A in Fig. 2a aufgetragen ist. Dies ist praktisch die Radialrichtung der weichen Walze 3. Das Schubspannungsmaximum liegt bei etwa 2,42 mm. Die Dicke d der Schicht 7 beträgt jedoch nur, 1,75 mm. Das Schubspannungsmaximum liegt damit im Wal­ zenkörper 8, der aus Stahl oder Guß gebildet ist und deswegen ohne weiteres in der Lage ist, daß Schubspan­ nungsmaximum aufzunehmen.

Fig. 4 zeigt einen weiteren Vergleich zwischen der neu­ en Walzen und einer herkömmlichen Walze mit einer Dicke d von 12,5 mm.

Die Kurve mit den Quadraten stellt die Druckspannungs­ kurve eines herkömmlichen Belags mit 12,5 mm Dicke und einem Elastizitätsmodul von 6900 N/mm² bei einer Streckenlast von 200 N/mm dar. Würde man den gleichen Belag in einer Dicke von 1,75 mm verwenden, ergäbe sich die Kurve mit den Kreisen. In diesem Fall würde sich die maximale Druckspannung von ca. 54 auf ca. 62 N/mm² erhöhen. In diesem Bereich sind aber die Festigkeiten des Belags erreicht bzw. überschritten.

Beim Einsatz eines Harzes als Belag, dessen Elastizi­ tätsmodul deutlich verringert ist und nur noch bei 3500 N/mm² liegt, ergeben sich wieder günstigere Ver­ hältnisse. Wie die Kurve mit den Dreiecken zeigt, wer­ den die Kurven des dicken härteren Belags und des dün­ nen weichen Belags fast deckungsgleich.

Da die dünnen Beläge aus Harz aber viel glatter zu schleifen sind und weniger für den Belag unter Umstän­ den schädliche Wärme durch Walkarbeit entwickeln, zei­ gen sich deutliche Vorteile für das Satinieren. Inter­ essanterweise sind die Nipbreiten in allen Fällen etwa gleich. Hier wird der Einfluß der Papierbahn deutlich.

Wenn man einen sehr dünnen Belag verwendet, kann man, wie oben gesagt, auf Verstärkungsfasern oder -füllstof­ fe verzichten. Dies hat neben dem Vorteile, daß man eine sehr glatte Oberfläche 6 mit einer Rauhigkeit von 0,05 µm erzeugen kann, auch den Vorteil, daß die Hand­ habung des Kunststoffs beim Auftragen wesentlich ein­ facher wird. Man spart Material, was die Fertigungsko­ sten deutlich senkt. Trotz der verminderten Fertigungs­ kosten kann man beim Satinieren von Papier und anderen Materialbahnen deutliche Qualitätssteigerungen beobach­ ten.

Claims (15)

1. Glättwerk mit mindestens einem Walzenspalt, der durch zwei harte Walzen gebildet ist, dadurch ge­ kennzeichnet, daß eine der beiden Walzen (3) an ihrer Oberfläche elastisch ist.

2. Glättwerk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (3) mit der elastischen Oberfläche eine Oberflächenelastizität aufweist, die ein Ein­ drücken lokal vorstehender Fasern einer Papierbahn (2) erlaubt, im makroskopischen Bereich aber im Hinblick auf die Elastizität praktisch das gleiche Verhalten wie der Walzenkörper (8) zeigt.

3. Glättwerk nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Walzenkörper (8) aus Stahl oder Guß gebildet und mit einer elastischen Schicht (7) versehen ist.

4. Glättwerk nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (d) der elastischen Schicht (7) 4 mm oder weniger, insbesondere 2,3 mm oder weniger, beträgt.

5. Glättwerk nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schicht (7) aus einem Material gebildet ist, das einen E-Modul von 4000 N/mm² oder weniger aufweist.

6. Glättwerk nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (d) der Schicht (7) so gewählt ist, daß sich im Betrieb die gleiche Druckspannungsver­ teilung ergibt, wie bei gleicher Streckenlast, gleicher Walzenspaltgeometrie und einem Elastizi­ tätsmodul eines faserverstärkten Materials der Schicht von 6000 N/mm² oder mehr.

7. Glättwerk nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (d) der Schicht klei­ ner ist als die Entfernung des Schubspannungsmaxi­ mums von der äußeren Oberfläche (6) der Schicht (7).

8. Glättwerk nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Bahn errechnete Nip­ breite bei einer Streckenlast von 200 N/mm einen Wert aufweist, der mindestens um den Faktor 3,5 größer ist als die Dicke (d) der Schicht (7).

9. Glättwerk nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (7) aus einem un­ verstärkten Kunststoff gebildet ist.

10. Glättwerk nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (d) der Schicht (7) auf einen Wert unterhalb von 90% des Werts begrenzt ist, der bei den im Walzenspalt (5) herrschenden Druckspannungen eine Belastungsgrenze bildet.

11. Glättwerk nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (7) aus reinem Epoxidharz besteht.

12. Glättwerk nach einem der Ansprüche 3 bis 11, da­ durch gekennzeichnet, daß die Schicht (7) aus einem spritzfähigen Kunststoff und aufgespritzt ist.

13. Glättwerk nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (7) als Lackschicht ausgebildet ist.

14. Glättwerk nach einem der Ansprüche 3 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß die Schicht (7) durch einen Schrumpfschlauch gebildet ist.

15. Glättwerk nach einem der Ansprüche 3 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche (6) der Schicht (7) auf einen Rauhigkeitswert Ra von 0,1 µm oder weniger geschliffen ist.