DE19713714C2 - Verfahren und Anlage zur Entölung fettiger Substanzen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Entölung fettiger Substanzen wie z. B. Walzzunder, Späne, Schlämme und ölkontaminierte Mineralien nach dem Oberbegriff des ersten Patentanspruchs.

Es sind bereits zahlreiche Anlagen zur Entölung fetti­ ger Substanzen bekannt. Bei einer Gruppe erfolgt dabei die Reinigung der Substanzen durch einen Waschvor­ gang (DE 32 23 011 A1, DE 43 32 702 A1, DE 41 15 920 A1).

Grundlegender Nachteil ist, daß durch die Anwen­ dung von Waschsubstanzen oft eine erhöhte Umweltbe­ lastung zu verzeichnen ist.

In DE 38 16 493 A1 wird ein Verfahren zur Zerlegung eines Ausgangsproduktes, vorzugsweise Walzzunder, in seine Bestandteile beschrieben. Dabei wird das Aus­ gangsprodukt einer thermischen Behandlung unterzo­ gen. Es wird in metallische und nichtmetallische Fest­ stoffe sowie in dampfförmige bzw. gasförmige Medien zerlegt. Das Ausgangsprodukt wird indirekt beheizt, so daß es nicht mit den wärmetragenden Medien in Ver­ bindung kommt. Die in einem Drehtrommelofen ausge­ gasten Bestandteile aus dem Walzzunder werden bis auf eine Restgasmenge in eine flüssige Phase überführt. Das Restgas wird abgesaugt und verbrannt bzw. aufbereitet. Die verflüssigte Komponente wird in einer Entölungs­ anlage auf Restöl filtriert. Das Öl wird gereinigt und der Wiederverwendung zugeführt. Das Wasser wird, bevor man es an die Umwelt weitergibt, biologisch gereinigt und neutralisiert. Die metallischen und nichtmetalli­ schen Feststoffe werden mittels mechanischer und/oder elektromagnetischer Trennverfahren in metallische und nichtmetallische Fraktionen aufgespalten.

Ein weiteres Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufbereiten schadstoffbelasteter Abfallstoffe (z. B. Stäube, Schlämme, Walzzunder, Altsand u. dgl.) be­ schreibt DE 41 09 136 A1. Durch Einleitung eines Gases in ein Schüttgutbett wird eine Wirbelschicht erzeugt, die teilweise aus Schüttgut besteht und von oben beheizt wird. Die Beheizungsintensität ist steuerbar, so daß ei­ nerseits die Feststofftemperatur und andererseits die sich in dem oberhalb der Wirbelschicht befindlichen Gasraum herrschende Gastemperatur beeinflußbar sind.

Zur Erzeugung der Wirbelschicht wird das Schüttgut einem Wirbelschichtofen zugeführt. Alle bekannten Lö­ sungen sind konstruktiv aufwendig und kostenintensiv.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine zugehörige Anlage zur Entölung fettiger Substanzen zu entwickeln, das sich durch wenige einfache Verfahrens­ schritte auszeichnet wobei die zugehörige Anlage einen einfachen Aufbau aufweist und eine Zuverlässige Ar­ beitsweise bei einer hohen Lebensdauer garantiert und mit einem minimalen Energieeinsatz arbeitet.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des ersten und fünften Patentanspruches und die weiteren Merk­ male in deren Unteransprüchen gelöst. Dabei werden verfahrensmäßig die zu entölenden fettigen Substanzen wie z. B. Walzzunder, Späne, Schlämme und ölkontami­ nierte Mineralien durch indirekte Beheizung einer ther­ mischen Behandlung unterzogen und das durch die ther­ mische Behandlung entstehende Gas abgeleitet. Erfin­ dungsgemäß wird dazu die zu entölende Substanz über eine Fördereinrichtung einem Reaktor zugeführt. Wäh­ rend der Zuführung zum Reaktor erfolgt bei Ausgangs­ substanzen mit einem erhöhten Feuchtigkeitsgrad wäh­ rend der Zuführung eine Erwärmung auf ca. 100°C bis 150°C, wodurch diese entwässert wird. Nach der Abfüh­ rung des entstandenen Wasserdampfes wird dieser durch Abkühlen in die flüssige Phase überführt. Die zu entölenden Ausgangssubstanzen werden nachfolgend einem von außen indirekt beheizten Reaktor zugeführt und in diesem unter einer kontinuierlichen Vorschub- und Umwälzbewegung bei einer Temperatur im Be­ reich von 280°C bis 400°C erhitzt. Durch diese im Reak­ tor herrschende Temperatur werden aus der Substanz die Öle und Fette in die gasförmige Phase überführt. Diese Öl- und Fettdämpfe werden abgesaugt und kön­ nen beispielsweise zur indirekten Beheizung des Reak­ tors einer Verbrennungs- und Heizeinheit zugeführt werden, wobei dann die weitere Beheizung des Reak­ tors entweder zusätzlich oder ausschließlich mit den als Abfallprodukt abgeschiedenen Öl- und Fettdämpfen er­ folgt. Die anfängliche Beheizung kann in dem Maße verringert werden, wie die Heizleistung durch die mit den Öl- und Fettdämpfen versorgten Verbrennungs- und Heizeinheit steigt. Zur anfänglichen indirekten Er­ wärmung des Reaktors können als Anschubenergie bei­ spielsweise die Abgase einer industriellen Einrichtung, insbesondere die in einem Walzwerk bzw. Hochofen anfallenden Abgase genutzt werden.

Nach Anlaufen des Entölungsvorganges erfolgt die Zufuhr der Energiemenge für die indirekte Beheizung durch die industrielle Einrichtung und die Zufuhr der Energiemenge für die indirekte Beheizung durch die Verbrennung der gewonnenen Öl-Gas-Phase in Abhän­ gigkeit von der im Reaktor vorhandenen Temperatur über eine entsprechende Regel- bzw. Steuereinrichtung.

Eine weitere Variante besteht darin, daß die entstan­ denen Öl- und Fettdämpfe in einem Ölkondensator ver­ flüssigt und filtriert und der Wiederverwendung oder einem Verbrennungsmotor zugeführt werden.

Der Durchsatz der zu entölenden Ausgangssubstanz wird in Abhängigkeit von der anfallenden Menge der zu entölenden Substanz festgelegt. Für die Entölung von Walzzunder sollte er zum Beispiel im Bereich von 3-5 Tonnen pro Stunde liegen. Die Durchlaufdauer sollte bei der Entölung von Walzzunder mindestens 20 Minu­ ten betragen. Die für die jeweilige Ausgangssubstanz zur zuverlässigen Entölung erforderlichen Durchlauf­ zeiten können durch vorherige Versuche leicht ermittelt werden.

Die Anlage zur Entölung fettiger Substanzen wie z. B. Walzzunder, Späne, Schlämme und ölkontaminierte Mi­ neralien ist bekannter Weise mit einer Zuführung für die fettigen Substanzen und einer Ableitung für die entfet­ teten Substanzen, sowie mit einer Heizeinrichtung aus­ gestattet. Erfindungsgemäß wird in einem Reaktor (Durchlaufofen) mindestens eine Fördereinrichtung zur Erzeugung einer kontinuierlichen oder diskontinuierli­ chen Vorschub- und Umwälzbewegung angeordnet. Bei Anwendung von nur einer Fördereinrichtung befindet sich in definiertem Abstand zu einer inneren Wandung des Reaktors eine weitere äußere Wandung, so daß zwi­ schen beiden Wandungen ein Heizraum entsteht, der mit einem Heizmedium, beispielsweise den Abgasen ei­ ner industriellen Einrichtung, durchströmt und beheizt wird und somit zur indirekten Beheizung des Innen­ raumes des Reaktors dient. Die Zuführung der Öl- und fetthaltigen Ausgangssubstanzen ist an einem Ende und die Ableitung für die entfetteten Substanzen an dem anderen Ende des Reaktors angeordnet.

Am Reaktor ist weiterhin eine Absaugeinrichtung für die durch die Beheizung entstandenen Öl- und Fett­ dämpfe vorgesehen, die mit einer an der äußeren Reak­ torwandung angeordneten Verbrennungs- und Heizein­ heit verbunden ist. Der Reaktor kann vorteilhafter Wei­ se in einem definierten Winkel geneigt sein. Die Ab­ saugeinrichtung befindet sich dann vorteilhafter Weise an dem Ende des Reaktors, welches höher gelegen ist und an welchem die Abführung - angeordnet ist.

Die Zuleitung für das Heizmedium in Form der Abga­ se wird vorzugsweise an dem Ende des Reaktors ange­ ordnet an welchem sich die Zuführung für die Aus­ gangssubstanz befindet. Die Ableitung der Abgase er­ folgt vorzugsweise am gegenüberliegenden Ende des Reaktors. Die Fördereinrichtung ist in Form einer oder mehrerer Transportschnecken ausgebildet, da mit die­ sen eine zuverlässige Transport- und Umwälzbewegung der Ausgangssubstanz erzielt wird.

Jede Transportschnecke wird in einem Schnecken­ mantelrohr geführt. Der Außendurchmesser der jeweili­ gen Transportschnecke ist dem Innendurchmesser des Schneckenmantelrohres so angepaßt, daß eine zuverläs­ sige Transport- und Umwälzbewegung erfolgt und da­ bei an der Innenwandung des Schneckenmantelrohres möglichst keine Ablagerung der Ausgangssubstanz er­ folgen kann. Zur Abführung der entstandenen Öl- und Fettdämpfe weisen die Schneckenmantelrohre nach oben gerichtete Öffnungen auf. Über den Öffnungen sind zur weiteren Ableitung Profile so über dem Schneckenmantelrohr angeordnet, daß sie mit ihren Au­ ßenkannten einerseits dicht anliegen und andererseits zwischen dem Schneckenmantelrohr und dem Profil ein Zwischenraum entsteht. An einem oder mehreren Durchbrüchen der Profile sind die Abgasleitungen an­ geschlossen, welche die Öl- und Fettdämpfe über die Absaugung entweder zur Verbrennungs- und Heizein­ heit oder zu einem Ölkondensator führt.

Um einen hohen Durchsatz der Anlage auf relativ geringer Stellfläche zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, wenn mehrere Transportschnecken in Reihe nebenein­ ander und/oder übereinander angeordnet werden. Alle Schneckenmantelrohre einer Anlage werden vom Au­ ßenmantel des Reaktors umschlossen. Der Raum zwi­ schen den Schneckenmantelrohren und dem Außen­ mantel wird vom Heizmedium durchströmt und dient zur indirekten Beheizung des Ausgangsstoffes, welcher mit den Transportschnecken durch die Schneckenman­ telrohre transportiert wird.

Die Erfindung wird nachfolgend an einem Ausfüh­ rungsbeispiel und zugehöriger Zeichnungen näher er­ läutert.

Es zeigen:

Fig. 1 Prinzipdarstellung einer Anlage unter Anwen­ dung einer Transportschnecke,

Fig. 1a Schnittdarstellung entlang der Linie A-A gem. Fig. 1,

Fig. 2a Prinzipdarstellung einer Anlage unter Anwen­ dung von drei Transportschnecken im Längsschnitt,

Fig. 2b Seitenansicht gem. Fig. 2a

Fig. 2c Draufsicht gem. Fig. 2a

Fig. 3 Steuer- bzw. Regelprozeß.

Die zu entölende Ausgangssubstanz SA gelangt über eine Zuführung 1 in den Reaktor 2. Zur Entwässerung von Ausgangssubstanzen SA mit relativ hohem Feuch­ tigkeitsgrad, z. B. von nassem Walzzunder, kann der Zu­ führung 1 eine Heizeinheit 3 zugeordnet sein, in welcher die Ausgangssubstanz auf eine Temperatur im Bereich von ca. 100°C bis 150°C erwärmt wird. An der Zuführ­ einrichtung 1 ist dann auch eine Ableitung 4 für den entstehenden Wasserdampf vorgesehen, der anschlie­ ßend in die flüssige Phase überführt wird. Im Reaktor 2 wird die Ausgangssubstanz SA durch eine Transport­ schnecke 5 vorwärts bewegt und umgewälzt und auf eine Temperatur im Bereich von 280°C bis 400°C er­ wärmt. Durch die hohe Temperatur werden die in der Ausgangssubstanz SA vorhandenen Öle und Fette in den gasförmigen Aggregatzustand überführt. Mit einer Absaugeinrichtung 6 werden die entstandenen Öl- und Fettdämpfe abgesaugt und einer am Reaktor 2 angeord­ neten Verbrennungs- und Heizeinheit 7 zugeführt. Am anderen Ende werden die entfetteten Substanzen SE über eine Abführung 8 entfernt.

Der Reaktor 2 weist eine Außenwandung W auf, in welcher die Transportschnecke 5 im zugehörigen Schneckenmantelrohr M angeordnet ist. Zwischen der Außenwandung des Schneckenmantelrohres M und der Außenwandung W wird ein Heizraum 10 gebildet. An einem Ende des Rektors 2 befindet sich die Zuleitung 9 für das Heizmedium zum Heizraum 10 und am anderen Ende die Ableitung 11 für das Heizmedium. Im darge­ stellten Ausführungsbeispiel gem. Fig. 1 ist die Zulei­ tung 9 am Ende des Reaktors 2 angeordnet, an welchem sich die Zuführung 1 für die Ausgangssubstanz SA be­ findet. Am gegenüberliegenden Ende des Reaktors 2 befindet sich die Ableitung 11 für das Heizmedium, die Abführung 8 für die entölte Substanz SE und die Ab­ saugeinrichtung 6. Zur zuverlässigen Ableitung eine oben liegende Öffnung 12 vorgesehen. Anstelle einer Öffnung können auch mehrere Öffnungen oder ein Längsschlitz eingebracht werden. Gem. Fig. 1a ist über der Öffnung 12 im Schneckenmantelrohr M ein Profil 13 angeordnet. In diesem Fall ist es als U-Profil ausgebil­ det. Das U-Profil 13 liegt mit den beiden Enden seiner parallelen Schenkel dicht am Schneckenmantelrohr M an. Zwischen dem Verbindungssteg der parallelen Schenkel und dem Schneckenmantelrohr M ist ein Ab­ stand vorgesehen, der das ungehinderte Durchströmen der Öl- und Gasdämpfe gewährleistet. Im Profil 13 ist eine weitere Öffnung 14 vorgesehen, an welchem die Abgasleitung 20 dicht befestigt ist, welche die Verbin­ dung zur Absaugeinrichtung 6 herstellt. Da die Innen­ wandung des Schneckenmantelrohres M einem hohen Verschleiß ausgesetzt ist, kann eine auswechselbare In­ nenbuchse 16 vorgesehen werden. Diese weist ebenfalls einen oben liegenden Längsschlitz auf, der unter dem Längsschlitz im Schneckenmantelrohr liegt. Ist die In­ nenbuchse verschlissen, kann diese einfach ausgewech­ selt werden.

Der Reaktor 2 ist gem. Fig. 1 in einem definierten Winkel α geneigt, um die Strömungsverhältnisse für das Heizmedium und die Öl- und Gasdämpfe zu verbessern. Weiterhin wird durch die Neigung der Transport­ schnecke 5 die Umwälzbewegung der Ausgangssub­ stanzen SA begünstigt. Die Öffnung 14 im Profil 13 und das daran angeschlossene Rohr 15 befinden sich dabei am höchstgelegensten Punkt. Durch die Nutzung der abgeschiedenen Öl- und Fettdämpfe zur Beheizung des Reaktors 2 kann der Energieaufwand zum Betreiben der Anlage auf ein Minimum reduziert werden. Dem Heizraum 10 werden dabei vorzugsweise als Anschu­ benergie die Abgase einer industriellen Einrichtung, z. B. eines Hochofens oder eines Walzwerkes, zugeführt. Diese Anschubenergie kann in dem Maße verringert werden, wie zusätzliche Energie durch die Verbrennung der erzeugten Öl- und Fettdämpfe zur Verfügung ge­ stellt wird. Stehen am Einsatzort der Anlage keine indu­ striellen Abgase für die Abschubenergie zur Verfügung, kann dafür auch eine andere Beheizungsart z. B. ein zu­ sätzlicher Ölbrenner genutzt werden.

Nach dem Anlaufen der Anlage kann diese dann wie v. g. beschrieben, durch die erzeugten Öl- und Fettdämp­ fe weiter beheizt werden. Genügt die durch die Ver­ brennung der Öl- und Fettdämpfeerzeugte Wärmemen­ ge nicht zur Erzeugung der erforderlichen Temperatur von 280°C-400°C im Heizraum 10, wird zur Aufrecht­ erhaltung des Prozesses durch eine Regel- und Steuer­ einrichtung wieder Anschubenergie zugeführt.

Zur Erhöhung des Durchsatzes können auch mehrere Transportschnecken 5 in Reihe oder Parallel neben und/ oder übereinander angeordnet werden.

Dabei weist jedes Schneckenmantelrohr M an einem Ende einen Zuführdurchbruch und am anderen Ende einen Ableitdurchbruch auf. Bei der Reihenanordnung ist das jeweils nachgeordnete Schneckenmantelrohr M an seinem Zuführdurchbruch mit dem Ableitdurchbruch des vorgelagerten Schneckenmantelrohres M herme­ tisch dicht verbunden. Das erste Schneckenmantelrohr M ist mit seinem Zuführdurchbruch mit der Zuführung 1 der Ausgangssubstanz SA und das in Reihe zuletzt an­ geordnete Schneckenmantelrohr M mit seinem Ableit­ durchbruch mit der Abführung 8 für die entölte Sub­ stanz SE ebenfalls hermetisch dicht verbunden. Es be­ steht auch die Möglichkeit in einem Reaktor 2 mehrere zueinander in Reihe geschaltete Transportschnecken parallel anzuordnen.

Eine Variante, bei welcher drei Transportschnecken 5.1, 5.2, 5.3 übereinander und in Reihe in einer Außen­ wandung W des Reaktors 2 angeordnet sind wird in Fig. 2 gezeigt. Jede Transportschnecke 5.1, 5.2, 5.3 be­ findet sich in einem Schneckenmantelrohr M1, M2, M3, und ist an ihren Enden an den beiden Seitenflächen der Außenwandung W des Reaktors 2 gelagert. Der Antrieb aller drei Transportschnecken 5.1, 5.2, 5.3 erfolgt über eine gemeinsame Antriebseinheit A. Die Schnittdarstel­ lung in Fig. 2a zeigt den Längsschnitt durch die Anlage. In der Zeichnung links befindet sich oben am Reaktor 2 die Zuführung 1 für die zu entölenden Ausgangssub­ stanzen SA. Dabei ist in diesem Fall keine zusätzliche Heizeinrichtung 7 zur Entwässerung vorgesehen (für Ausgangssubstanzen mit relativ geringem Feuchtig­ keitsgrad). Die rohrförmige Zuführung 1 für die Aus­ gangssubstanz S ist hermetisch dicht mit dem Zuführ­ durchbruch 17.1 im ersten Schneckenmantelrohr M1 der ersten Transportschnecke 5.1 verbunden. Der Ab­ leitdurchbruch 18.1 des ersten Schneckenmantelrohres M1 ist mit dem Zuführdurchbruch 17.2 des zweiten Schneckenmantelrohres M2 über ein erstes Verbin­ dungsrohr 19.1 und der Ableitdurchbruch 18.2 des zwei­ ten Schneckenmantelrohres M2 ist mit dem Zuführ­ durchbruch 17.3 des dritten Schneckenmantelrohres M3 über ein zweites Verbindungsrohr 19.2 hermetisch dicht verbunden. An den Ableitdurchbruch 18.3 des dritten Schneckenmantelrohres M3 schließt sich ebenfalls her­ metisch dicht die Abführung 8 für die entölte Substanz SE an. Über jedem Schneckenmantelrohr M1, M2, M3 befinden sich die Profile 13, an welche die Abgasleitun­ gen 20 angeschlossen werden. In diesem Fall sind an jedem Schneckenmantelrohr (Profil) an zwei Positionen Abgasleitungen 20 angeschlossen. Die Abgasleitungen 20 führen zu einer gemeinsamen Absaugung 6 und wei­ ter zu einem Ölkondensator 21. Zur besseren Reinigung des Innenraumes des Reaktors kann, wie angedeutet dargestellt, eine Reinigungsöffnung 22 vorgesehen wer­ den. Eine Seitendarstellung der Anlage gem. Fig. 2a wird in Fig. 2b dargestellt. An der Rückwand der Au­ ßenwandung W befindet sich dabei die Zuleitung 9 und an der Vorderwand die Ableitung 11 für das Heizmedi­ um. Die Abgasleitungen 20 werden vor den Schnecken­ mantelrohren M1-M3 vorbeigeführt.

Aus der Draufsicht der Anlage gem. Fig. 3 wird deut­ lich, daß die Zuleitung 9 und die Ableitung 11 für das Heizmedium an gegenüberliegenden Enden des Reak­ tors 2 angeordnet sind.

Die Ausgangssubstanz SA gelangt durch die Zufüh­ rung 1 in die erste Transportschnecke 5.1 und wird in Pfeilrichtung bis zur Ableitung 8 an der dritten Trans­ portschnecke 5.3 bewegt.

Gleichzeitig strömt das Heizmedium durch den Heiz­ raum 10 und erwärmt die Schneckenmantelrohre M1-M3 und somit indirekt die Ausgangssubstanz SA. Die in der Ausgangssubstanz SA enthaltenen Öle und Fette werden während ihres Durchlaufes erwärmt und in die gasförmige Phase überführt. Durch die in den Schneckenmantelrohren M1 bis M3 und Profilen 13 an­ geordneten Öffnungen 12 und 14 gelangen die Öl- und Fettdämpfe über die daran befestigten Abgasleitungen 20 zur Absaugeinrichtung 6 und weiter zum Ölkonden­ sator 21. In diesem werden die Öl- und Fettdämpfe in die flüssige Phase überführt. Das entstandene Ölkondensat kann gelagert und der Wiederverwendung oder einem Verbrennungsmotor zugeführt werden. Zusätzlich kann mit einem Filter die Reinigung des Ölkondensats von eventuellen Schwebeteilchen erfolgen. In Fig. 3 ist eine Möglichkeit der Steuer- und Regelung der Anlage in Abhängigkeit von der im Reaktor vorhandenen Tempe­ raturen dargestellt. Die Zufuhr der Ausgangsenergie E_A in den laufenden Prozeß P erfolgt in Abhängigkeit von der Prozeßtemperatur T_ist und von der als Führungs­ größe in die Steuereinheit S eingegebenen Solltempera­ tur T_soll. Weiterhin kann dem Prozeß P bedarfsweise Zusatzenergie E_Z zugeführt werden, die aus der Ver­ brennung der abgesaugten Gase gewonnen wird. Mit einer weiteren nicht dargestellten Steuerung wird auf die Vorschub- und Umwälzbewegung der Transport­ schnecken Einfluß genommen. Diese kann je nach Pro­ zeßverlauf kontinuierlich oder diskontinuierlich verlau­ fen. Wenn notwendig, kann nach einer Phase der Vor­ schubbewegung auch ein Stillstand mit einer definierten Verweildauer oder auch eine Rückwärtsbewegung der Transportschnecken und dann wieder eine Vorwärtsbe­ wegung erfolgen.

Mit der erfindungsgemäßen Lösung wird im Ver­ gleich zu herkömmlichen Lösungen eine einfache und kostengünstige Variante zur Entölung fettiger Aus­ gangssubstanzen geschaffen. Durch die Möglichkeit der Nutzung der Öl- und Fettdämpfe für die Beheizung der Anlage kann der notwendige Energieeinsatz auf ein Mi­ nimum reduziert werden. Die Anordnung mehrerer Transportschnecken neben und/oder übereinander ver­ ringert den Platzbedarf der Anlage wesentlich.

Claims (19)

1. Verfahren zur Entölung fettiger Substanzen wie z. B. Walzzunder, Späne, Schlämme und ölkontaminierte Minera­ lien, wobei die Ausgangssubstanz (SA) durch indirekte Beheizung einer thermischen Behandlung unterzogen wird und die durch die thermische Behandlung entstehenden Gas- und Fettdämpfe abgeleitet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die zu entölenden Ausgangssubstanzen (SA) einem Reaktor (2) zugeführt werden, in dem bei einer Temperatur im Bereich von 280°C bis 400°C eine kontinuierliche, diskontinuierliche oder reversierende Vorschub- und Umwälzbewegung der zu entölenden Ausgangssubstanz (SA) erzeugt wird, wobei durch die im Reaktor (2) herrschende Temperatur die aus der Ausgangssubstanz (SA)abgespalteten und in die gasförmige Phase überführten Öle und Fette abgesaugt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Öl- und Fettdämpfe nach dem Absaugen entweder zur indirekten Beheizung des Reaktors (2) einer Verbrennungs- und Heizeinheit (6) zugeleitet werden oder daß man sie in einem Ölkondensator verflüssigt und der Wiederverwendung oder einem Verbrennungsmotor zuführt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Ausgangssubstanzen (SA) mit einem relativ hohen Feuchtigkeitsgrad während der Zuführung zum Reaktor (2) durch eine Erwärmung auf 100°C bis 150°C entwässert werden, wobei der entstehende Wasserdampf abgeleitet und nachfolgend durch Abkühlen in die flüssige Phase überführt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche von 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur anfänglichen indirekten Erwärmung des Reaktors (2) als Anschubenergie die Abgase einer industriellen Einrichtung genutzt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche von 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Anschubenergie die in einem Walzwerk oder Hochofen anfallenden Abgase genutzt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche von 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach Anlaufen des Entölungsvorganges die Zufuhr der Energiemenge für die indirekte Beheizung durch die industrielle Einrichtung und die Zufuhr der Energiemenge für die indirekte Beheizung durch die Verbrennung der gewonnenen Öl-Gas- Phase in Abhängigkeit von der im Reaktor (2) vorhandenen Temperatur regel- bzw. steuerbar sind.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche von 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die notwendige Durchlaufzeit entsprechend der Zusammensetzung der Ausgangssubstanz (SA) und der geforderten Bedingungen für die Weiterverwendung der entölten Substanz (SE) festgelegt und durch Referenzversuche ermittelt wird.

8. Anlage zur Entölung fettiger Substanzen wie z. B. Walzzunder, Späne, Schlämme und ölkontaminierte Mine­ ralien mit einer Zuführung (1) für die fettigen Ausgangssubstanzen (SA) und einer Abführung (8) für die entfetteten Substanzen (SE), sowie mit einer indirekten Beheizung, dadurch gekennzeichnet, daß in der Außen­ wandung (W) eines Reaktors (2) mindestens eine Förderein­ richtung zur Erzeugung der kontinuierlichen, diskontinuierlichen oder reversierenden Vorschub- und Umwälzbewegung angeordnet wird, die von einem Gehäuse ummantelt ist, daß der Raum zwischen der Außenwandung (W) des Reaktors (2) und dem Gehäuse der Fördereinrichtung von einem Heizmedium durchströmt wird und somit zur Beheizung des Innenraumes des Reaktors (2) dient, daß am Reaktor (2) eine Absaugeinrichtung (6) für die durch die Beheizung entstandenen Öl- und Fettdämpfe angeordnet ist, die entweder mit einer an der äußeren Reaktorwandung (W) angeordneten Verbrennungs- und Heizeinheit (7) oder mit einem Ölkondensator verbunden ist.

9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere jeweils von einem Gehäuse ummantelte Förder­ einrichtungen in Reihe oder parallel neben- und/oder übereinander im Reaktor (2) angeordnet sind, wobei jede Fördereinrichtung im Gehäuse an einem Ende einen Zuführ­ durchbruch und am anderen Ende einen Ableitdurchbruch aufweist.

10. Anlage nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Reihenanordnung die jeweils nachgeordnete Fördereinrichtung an ihrem Zuführdurchbruch mit dem Ableitdurchbruch der vorgelagerten Fördereinrichtung sowie die erste Fördereinrichtung mit ihrem Zuführdurchbruch mit der Zuführung (1) für die Ausgangssubstanz (SE) und die in Reihe zuletzt angeordnete Fördereinrichtung mit ihrem Ableitdurchbruch mit der Abführung (8) für die entölte Substanz (SE) hermetisch dicht verbunden sind.

11. Anlage nach einem der Ansprüche von 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung als Transport­ schnecke (5, 5.1, 5.2, 5.3) ausgebildet ist, die von einem als Gehäuse dienenden Schneckenmantelrohr (M, M1, M2, M3) umgeben wird.

12. Anlage nach einem der Ansprüche von 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zur zuverlässigen Ableitung der Öl- und Gasdämpfe im Schneckenmantelrohr (M, M1, M2, M3) mindestens eine oben liegende Öffnung (12) vorgesehen ist, die mit der Absaugeinrichtung (6) über eine Abgasleitung (20) verbunden ist.

13. Anlage nach einem der Ansprüche von 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneckenmantelrohr (M, M1, M2, M3) über seine gesamte Länge eine oder mehrere Öffnungen (12) aufweist, die mit einer profilartigen Abdeckung versehen sind, wobei zur Ableitung der Öl- und Fettdämpfe ein Zwischenraum zwischen Schneckenmantelrohr (M, M1, M2, M3) und Abdeckung (14) vorhanden ist, und daß die Abdeckung (14) mindestens einen Durchbruch (15) aufweist, an welchem die Abgasleitung (20) angeschlossen wird.

14. Anlage nach einem der Ansprüche von 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung (13) im Schneckenmantel­ rohr (M, M1, M2, M3) als Längsschlitz ausgebildet ist.

15. Anlage nach einem der Ansprüche von 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil (14) als U-Profil ausge­ bildet ist und mit den beiden Enden seiner parallelen Schenkel dicht am Schneckenmantelrohr (M, M1, M2, M3) anliegt und daß zwischen dem Verbindungssteg der parallelen Schenkel und dem Schneckenmantelrohr (M, M1, M2, M3) ein Abstand vorhanden ist, der das ungehinderte Durchströmen der Öl- und Gasdämpfe gewährleistet.

16. Anlage nach einem der Ansprüche von 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneckenmantelrohr (M, M1, M2, M3) eine auswechselbare Innenbuchse (16) aufweist, die über deren gesamte Länge reicht und die ebenfalls nach oben gerichtete Öffnungen aufweist, die im wesentlichen mit den Öffnungen im Schneckenmantelrohr (M, M1, M2, M3) fluchten.

17. Anlage nach einem der Ansprüche von 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Reaktor (2) im Bedarfsfall in einen definierten Winkel (α) bringbar ist.

18. Anlage nach einem der Ansprüche von 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Absaugeinrichtung (6) an dem Ende des Reaktors befindet, welches höher gelegen ist.

19. Anlage nach einem der Ansprüche von 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuleitung (9) für die Abgase an dem Ende des Reaktors (2) angeordnet ist, an dem sich die Zuführung (1) befindet und daß die Ableitung (11) der Abgase am gegenüberliegenden Ende des Reaktors (2) erfolgt.