DE19636067A1

DE19636067A1 - Filtervorrichtung zur Filtration von Kunststoffschmelze

Info

Publication number: DE19636067A1
Application number: DE19636067A
Authority: DE
Inventors: Knut Hobrecht; Friedhelm Itter
Original assignee: Barmag AG; Barmag Barmer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Oerlikon Barmag AG
Priority date: 1995-09-18
Filing date: 1996-09-05
Publication date: 1997-03-20
Also published as: US5958255A; US5928523A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Filtervorrichtung zur Filtration von Kunststoffschmelze nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 12.

Ein derartiges Verfahren und eine derartige Filtervorrichtung sind allgemein bekannt und z. B. in dem Fachaufsatz "Filtration System Maintains Continu ous Flow During Filter Changes" im SPE Journal, vol. 27, no. 4, April 1971, beschrieben.

Bei dem bekannten Verfahren wird der Schmelzestrom durch eine Filterkam mer mit einem Filterelement geleitet. In dem Fall, daß das Filterelement verschmutzt ist, wird der gesamte Schmelzestrom durch eine zweite parallel angeordnete Filterkammer geführt. Hierbei besteht der Nachteil, daß sich die Druckabfalldifferenz zwischen einer gereinigten und einer verschmutzten Filterkammer direkt als Druckschwankung im Schmelzestrom bemerkbar macht.

Die bekannte Filtervorrichtung hat zudem den Nachteil, daß die doppelte Filterkapazität installiert werden muß, um eine kontinuierliche Filtration ohne Produktionsunterbrechung zu gewährleisten. Der gesamte Schmelzestrom wird durch eine Filterkammer mit einem Filterelement, das die insgesamt erforderlichen Filterkapazität aufweist, geleitet. Die Filterkapazität bezieht sich hierbei auf den spezifischen Durchsatz oder den maximalen Durchsatz der Filterelemente, bezogen auf den zulässigen Druckverlust. Die zweite Filterkammer befindet sich in einer Wartestellung. Hierbei kann das ver schmutzte Filterelement gewechselt werden.

Bei der bekannten Filtervorrichtung tritt der Schmelzestrom durch eine stirnseitige Einlaßöffnung in die Filterkammer ein, so daß sich die Schmelze im Ringraum zwischen der Filterkammer und dem Filterelement verteilt und durch das Filterelement zum Auslaß strömt. Dabei nimmt die Fließgeschwin digkeit der Schmelze im Ringraum in Richtung zu der dem Einlaß gegen überliegenden Stirnseite der Filterkammer stetig ab. Am geschlossenen Ende des Filterelements bildet sich somit keine Strömung mehr aus. Die Folge ist eine lange Verweilzeit der Schmelze in diesem Bereich, die zum Verkracken der Schmelze führt.

Das Verkracken der Schmelze hat zur Folge, daß das Polymer dünnflüssiger wird und somit das Filtermedium leichter durchströmen kann. Diese abgebau ten Polymere führen jedoch im Folgeprozeß zu Störungen oder Schädigungen des Endproduktes. Zudem verändern sich die Strömungsverhältnisse, da Flächen mit höheren spezifischen Filterbelastungen schneller verschmutzen.

Demgemäß ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Filtervor richtung der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, daß die gesamte installierte Filterkapazität den Bedarf an Filterkapazität zur kontinuierlichen Filtration eines Schmelzestroms unwesentlich übersteigt, wobei ein möglichst gleich mäßiger gefilterter Schmelzestrom ohne wesentliche Druckschwankungen und ohne zersetzte Polymerbestandteile erzeugt wird.

Desweiteren soll erreicht werden, daß auch bei einer geringen Ausnutzung der Filterkapazität oder einer niedrigeren spezifischen Filterflächenbelastung die Strömungsgeschwindigkeit an jeder Stelle ein vertretbares Minimum nicht unterschreitet.

Diese Aufgabe wird bei dem Verfahren durch die Merkmale des Anspruches 1 und bei der Filtervorrichtung durch die Merkmale des Anspruches 12 gelöst.

Erfindungsgemäß ist die zur Filtration der Kunststoffschmelze benötigte Filterkapazität und die installierte Filterkapazität gleich groß, wobei während der Reinigung einer Filterkammer bzw. dem Austausch des Filterelementes, ein Teilstrom der Schmelze kurzzeitig über einen zusätzlichen Zwischenfilter geführt wird. Durch die Aufteilung des Schmelzestroms in einzelne Teil ströme, die nach der Filtration wieder zusammengeführt werden, stellt sich ein Druckgefalle an der Filtervorrichtung ein, das von der Summe der ein zelnen Strömungswiderstände der Filterkammern abhängt. Da beim Reinigen einer der Filterkammern nur jeweils ein Teilstrom betroffen ist und dieser während der Reinigungsphase durch den Zwischenfilter geführt wird, bleiben die Druckschwankungen im Schmelzestrom gering.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, daß der durch den Zwischenfilter geführte Teilstrom eine um ein Vielfaches kleinere Filterfläche als die Filterfläche des Filterelementes einer Filterkammer durchströmt. Insbesondere ist ein Flächenverhältnis zwischen den Filterflächen von kleiner 1 : 20 vorzusehen.

Die Gleichmäßigkeit des Schmelzestroms kann dadurch erhöht werden, daß die Strömungsgeschwindigkeit des durch den Zwischenfilter geführten Teil stroms im wesentlichen gleich der Strömungsgeschwindigkeit des durch eine der Filterkammern geführten Teilstroms ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren nach Anspruch 4 zeichnet sich dadurch aus, daß die Teilströme der Filterkammern trotz Abschaltung einer Filter kammer im wesentlichen konstant bleiben und außerdem die Filtration der Schmelze gleichmäßige Qualität aufweist.

Das Verfahren mit den Merkmalen aus Anspruch 6 sowie Anspruch 7 zeigt zudem den Vorteil, daß die Teilströme gleichmäßig unter vorbestimmter Geschwindigkeitsverteilung in der jeweiligen Filterkammer verteilt werden. Somit wird der gesamte Schmelzestrom kontinuierlich ohne Unterbrechung filtriert. Schmelzeansammlungen, die längere Zeit in der Filterkammer verweilen, werden verhindert. Die gesamte Filterfläche wird gleichmäßig mit Schmelze beaufschlagt. Die installierte Filterkapazität wird somit optimal genutzt. Diese Weiterbildung ist besonders von Vorteil, um eine Anpassung der Verweilzeiten der Schmelze zu erhalten, die durch eine Filterkammer oder durch den Zwischenfilter geführt wird. Damit wird eine gleichmäßige Belastung der Teilströme erreicht.

Die Weiterbildung des Verfahrens nach Anspruch 8 unterstützt die gleichmä ßige Flächenbelastung der Filterelemente.

Das Verfahren gemäß Anspruch 9 ist von Vorteil, um bei großer instal lierter Filterkapazität einen kontinuierlichen Schmelzestrom bei gleichmäßiger Flächenbelastung der Filterelemente zu erreichen. Durch Aufteilung des Erst- Teilstroms in einzelne Radialströme läßt sich das Verfahren bei unterschiedli chen Schmelzetypen und Prozessen, die sich durch die Viskosität und den Betriebsdruck kennzeichnen, anwenden.

Die erfindungsgemäße Filtervorrichtung kann mit beliebig vielen parallel geschalteten Filterkammern ausgeführt werden. Das ist von Vorteil, wenn die Filterkapazität variabel gestaltet werden sollte. Somit kann auf einfache Weise die Filterkapazität verschiedenen Schmelzearten oder Durchflußmengen angepaßt werden.

Der Zwischenfilter weist eine im Verhältnis zu den Filterkammern wesentlich geringere Filterfläche auf, die insbesondere um den Faktor 1/20 kleiner ist. Der Zwischenfilter wird nur während der Zeitspanne, die zum Wechseln des Filterelementes erforderlich ist, beaufschlagt. Gegenüber der bekannten Filtervorrichtung können zudem bei gleichen Filterflächen die Filterelemente durch Parallelströmung wesentlich kleiner oder kürzer ausgeführt werden. Damit kann eine kompakte Bauweise der Filtervorrichtung realisiert werden. Dies wirkt sich insbesondere beim Wechseln und anschließendem Händeln der Filterelemente vorteilhaft aus. Zudem stellt sich ein geringer Druckver lust ein.

Der Zwischenfilter ist leicht zugänglich und mit einem auswechselbaren Filtereinsatz ausgeführt, der entweder gereinigt oder ersetzt werden kann.

Die Filterkammern sind vorzugsweise mit auswechselbaren hohlzylindrischen Filterelementen bestückt, wobei auch mehrere Filterelemente in einer Filter kammer angeordnet werden. Die Ausgestaltung der Filtervorrichtung nach Anspruch 14 gewährleistet, daß die Teilströme, die die Filterkammer und den Zwischenfilter durchströmen, im wesentlichen gleich groß sind. Damit wird ein gleichmäßiger Durchsatz der Filterelemente gewährleistet. Hierbei wird der Teilstrom des Zwischenfilters mit etwas größerer Porenweite gefiltert, um das Druckgefälle bzw. die Volumenstromverhältnisse der Teilströme nicht zu beeinflussen.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel sieht vor, daß die Verbindung der Filter kammern und des Zwischenfilters mit dem Schmelzezulauf bzw. mit dem Schmelzeablauf vorteilhaft mit jeweils einem Ventil erfolgt. Dadurch wird ein sehr geringer Bedienungsaufwand erreicht.

Das Einlaß- bzw. Auslaßventil ist als Sitzventil insbesondere als Hahnsitzventil ausgeführt, so daß die Verstellung mittels einer Stellachse erfolgen kann.

Die Ausgestaltung der Filtervorrichtung nach Anspruch 16 ermöglicht eine einfache Bedienung durch das Bedienpersonal. Gemäß Anspruch 17 können beide Ventile vorteilhaft durch eine Bedienung gleichzeitig betätigt werden.

Für den Fall, daß nach längerer Betriebszeit die Kegelsitze nur mit erhöh tem Kraftaufwand gelöst werden können, sieht die Filtervorrichtung nach Anspruch 12 vor, daß die Stellachse des Einlaßventils und des Auslaßventils unabhängig voneinander verstellt werden können. Zudem ist es erforderlich, um die neuen oder gereinigten Filterkammern mit Schmelze aus dem Haupt strom zu füllen (fluten), daß die Ventile unabhängig voneinander verstellbar sind.

Die Filtervorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 20 sowie Anspruch 21 besitzt den Vorteil, daß das Filterelement auf seiner gesamten Filterfläche gleichmäßig durchströmt wird. Ein weiterer Vorteil der Filtervorrichtung besteht darin, daß die Schmelze kontinuierlich fließt, ohne daß längere Verweilzeiten und damit verbundene Verkrackungen der Schmelze eintreten.

Die Ausgestaltung der Filtervorrichtung nach Anspruch 22 führt zu einer strömungsgünstigen Schmelzeverteilung innerhalb der Filterkammer.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel der Filtervorrichtung ist die Filter kammer so ausgestaltet, daß auch bei Verwendung von mehreren Filter elementen in einem Filtergehäuse eine optimale Nutzung der Filterkapazität erreicht wird. Insbesondere besteht die Möglichkeit, durch die Anordnung und die Größe der radialen Bohrungen die Strömungsgeschwindigkeit entlang der axialen Richtung so zu beeinflussen, daß sich möglichst ein kontinuierli cher Durchsatz auf der gesamten Filterfläche einstellt. Somit können die Strömungsverhältnisse in Abhängigkeit vom Schmelzetyp und vom Prozeß, die im wesentlichen durch die Viskosität und den Betriebsdruck gekenn zeichnet sind, so eingestellt werden, daß die Filterkapazität optimal genutzt wird.

Die Weiterbildung nach Anspruch 29 besitzt zudem den Vorteil, daß eine gleichmäßige Anströmung der Filterelemente erreicht wird.

Die gefilterten Schmelzeströme der Filterelemente werden vorteilhaft in einem Sammelkanal gleitet. Hierbei ist der hufeisenförmige Sammelkanal von besonderem Vorteil, da immer eine Strömung herrscht und sich nicht der Auslaßstrom eines Filterelementes sich gegen den Auslaßstrom eines benach barten Filterelementes bewegt, so daß zwischen den Filterelementen keine nennenswerte Strömung vorliegt und die zulässige Verweilzeit überschreitet. Dabei sind die Querschnitte des Sammalkanals so ausgebildet, daß die Strömungsgeschwindigkeit an jeder Stelle annähernd gleich ist. Die Druck unterschiede der Teilströme zwischen den Filterelementen sind im Verhältnis zum Gesamtdruckverlust vernachlässigbar.

Weitere vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen definiert. Nachfolgend sind mit Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen weitere Ausführungsbeispiele näher beschrieben.

Fig. 1 zeigt eine Filtervorrichtung mit zwei Filterkammern und Zwischen filter;

Fig. 2 zeigt eine Filtervorrichtung mit drei Filterkammern und Zwischen filter;

Fig. 3 zeigt eine Anordnung des Einlaß und Auslaßventils einer Filtervor richtung mit Zwischenfilter;

Fig. 4 zeigt einen Querschnitt der Anordnung aus Fig. 3;

Fig. 5 zeigt die Anordnung aus Fig. 4 ohne Zwischenfilter;

Fig. 6 zeigt ein Getriebe zur Verstellung des Einlaß und Auslaßventils einer Filtervorrichtung;

Fig. 7 zeigt einen Querschnitt der Anordnung aus Fig. 6;

Fig. 8 zeigt einen Längsschnitt durch eine Filtervorrichtung mit einer Filterkammer und mehreren Filterelementen;

Fig. 9 zeigt einen Querschnitt I-I der Filtervorrichtung aus Fig. 8;

Fig. 10 zeigt einen Längsschnitt durch eine Filtervorrichtung mit einer Filterkammer und mehreren Filterelementen;

Fig. 11 zeigt einen Querschnitt II-II der Filtervorrichtung aus Fig. 10 mit einem hufeisenförmigen Sammelkanal.

Die Filtervorrichtung nach Fig. 1 weist ein Einlaßventil 2, zwei Filterkam mern 3.1 und 3.2, ein Zwischenfilter 5 und ein Auslaßventil 12 auf. Die Filtervorrichtung ist über das Einlaßventil 2 mit dem Schmelzezufluß 1 verbunden. Die Filterkammern 3.1 und 3.2 sowie der Zwischenfilter 5 sind parallelgeschaltet und über die Schmelzekanäle 6, 7 und 8 mit dem Ein laßventil 2 verbunden. Die Filtervorrichtung ist über Auslaßventil 12 mit dem Schmelzeauslaß 13 verbunden. Die Filterkammer 3.1 und 3.2 sowie das Zwischenfilter 5 sind über die Schmelzekanäle 11, 10 und 9 mit dem Auslaßventil 12 verbunden.

Das Einlaßventil 2 und das Auslaßventil 12 sind jeweils als Vier-Wege Ventile ausgeführt. In der in Fig. 1 gezeigten Schaltstellung wird der Schmelzestrom, der durch Pfeilrichtung 19 gekennzeichnet ist, über das Einlaßventil in zwei Teilströme 14.1 und 14.2 geteilt. Der erste Teilstrom 14.1 wird über den Schmelzekanal 6 zur Filterkammer 3.1, von dort zum Schmelzekanal 11 zum Auslaßventil 12 geführt. Der zweite Teilstrom 14.2 fließt durch den Schmelzekanal 7 zur Filterkammer 3.2 durch den Schmelze kanal 10 zum Auslaßventil 12. Im Auslaßventil 12 werden beide Teilströme zusammengeführt und zum Schmelzeablauf 13 geleitet. In den Filterkammern 3.1 und 3.2 sind jeweils Filterelemente eingelassen, um den eintretenden Schmelzestrom zu filtern.

Ist das Filterelement der Filterkammer 3.1 verschmutzt, so wird das Ein laßventil 2 über die Handbetätigung 15 so weit in die linke Schaltstellung geschaltet bis ein Teilstrom die neue Filterkammer geflutet hat, um dann synchron das Auslaßventil 12 über die Handschaltung 16 ebenfalls in die linke Schaltstellung zu bringen. In dieser Schaltstellung ist der Schmelzekanal 6 und der Schmelzekanal 11 gesperrt. Das Filterelement der Filterkammer 3 kann somit gewechselt bzw. gereinigt werden. Der Schmelzestrom wird im Einlaßventil 2 wiederum in zwei Teilströme geteilt. Ein Teilstrom gelangt nun durch den Schmelzekanal 8 zu den Zwischenfiltern 5. Vom Zwischenfil ter 5 fließt der Schmelzeteilstrom durch Schmelzekanal 9 zum Auslaßventil 12. Der zweite Teilstrom wird nach wie vor über Filterkammer 3.2 geleitet und beide Teilströme werden im Auslaßventil 12 vereint. Sobald der Wech sel oder Reinigung des Filterelements der Filterkammer 3.1 beendet ist, wird das Einlaßventil 2 und das Auslaßventil 12 wieder in die Mittelstellung geschaltet. Der Schmelzekanal 8 und der Schmelzekanal 9 sind gesperrt, so daß in diesem Falle der Zwischenfilter 5 ausgetauscht werden könnte. Im Falle, daß die Filterkammer 3.4 gereinigt bzw. der Filtereinsatz gewechselt werden muß, wird das Einlaßventil 2 und das Auslaßventil 12 in die rechts gezeigte Schaltstellung gebracht. Somit ist der Schmelzekanal 7 und der Schmelzekanal 10 gesperrt. Der Ablauf ist analog zur Reinigung der Filter kammer 3.1.

In Fig. 2 ist eine Filtervorrichtung gezeigt, die insgesamt drei Filterkam mern 3.1, 3.2 und 3.3 aufweist, die parallel zueinander geschaltet sind. Der Zwischenfilter 5 ist zu den Filterkammern parallel geschaltet. Die Filterkam mern 3.1, 3.2 und 3.3 sind über die Einlaßventile 2.1, 2.2 und 2.3 mit dem Schmelzezulauf verbunden. Gegenüber dem Schmelzeablauf 13 sind die Filterkammern mit den Auslaßventilen 12.1, 12.2 und 12.3 verbunden. Der Zwischenfilter 5 ist über Einlaßventil 2.4 mit dem Schmelzezulauf 1 und mit dem Auslaßventil 12.4 mit dem Schmelzeablauf 13 verbunden. Durch getrennte Ansteuerung der Einlaßventile und der Auslaßventile läßt sich sowohl jeder Filterwechsel ohne Verluste schalten. Außerdem können bei unterschiedlichen Schmelzearten die Anzahl der in Betrieb befindlichen Filterkammern variiert werden, was die Flexibilität der installierten Filterka pazität ermöglicht.

Bei der erfindungsgemäßen Filtervorrichtung ist eine senkrechte Anordnung der Filterkammern parallel nebeneinander besonders von Vorteil. Dabei wird der Schmelzezulauf und der Schmelzeablauf parallel nebeneinander angeord net, so daß das Einlaßventil und das Auslaßventil auf einer Ebene liegen. Bei dieser Anordnung der Ventile bietet sich eine gemeinsame Verstellung mit nur einem Stellglied an. Hierzu sind die Stellachsen der Ventile, die als Kegelhahnsitz-Ventile ausgeführt werden könnten, über ein Getriebe mitein ander gekoppelt. Da zum Zwecke der Lüftung die Ventile auch unabhängig voneinander betätigt werden müssen, könnte das Getriebe entkoppelbar ausgeführt sein.

In Fig. 3 sind ein Einlaßventil 2 und ein Auslaßventil 12 einer Filtervor richtung gezeigt. Der Aufbau beider Ventile ist identisch. Die Beschreibung ist daher für beide Ventile äquivalent anzusehen.

Das Ventil weist ein Ventilgehäuse 20 auf. Die Ventilgehäuse 20.1 und 20.2 liegen in einer Ebene. Auf der Oberseite 32 des Ventilgehäuses 20 ist die Aufnahmebohrung 30 senkrecht zur Oberseite eingebracht. Die Aufnahmeboh rung 30 endet mit einem Kegelsitz 25. In dem Kegelsitz 25 ist eine Stell achse 22, die an ihrem Ende einen Kegel 23 angeformt hat, eingepaßt. Die Stellachse 22 weist auf der gegenüberliegenden Seite vom Kegel 23 ein Profil 21 auf. Das Profil 21 dient zur Aufnahme eines Werkzeuges, um die Verstellung der Stellachse vornehmen zu können. Die Stellachse 22 wird durch das Federpaket 28 und der Platte 24 im Kegelsitz 25 gehalten. Hierzu ist die die Stellachse umschließende Platte 24 mit dem Ventilgehäuse 20 verbunden. Das Federpaket 28 ist konzentrisch zum Umfang der Stellachse 22 angeordnet und stützt sich mit seinem einen Ende an der Platte 24 und seinem gegenüberliegenden Ende an dem Kegelansatz 64 ab.

Der Kegel 23 weist mehrere Bohrungen 26.1, 26.2 und 26.3 bzw. 27.1, 27.2 und 27.3 in einer Ebene auf, auf deren Funktion später eingegangen wird. Im Bereich des Kegelsitzes 25 weist das Ventilgehäuse 20.1 die quer verlaufenden Schmelzekanäle 8 und 1.1 bzw. das Ventilgehäuse 20.2 die Schmelzekanäle 9 und 13.1 in einer Ebene auf. Der Schmelzekanal 1.1 ist mit dem Schmelzezulauf 1 und der Schmelzekanal 13.1 mit dem Schmelze ablauf 13 verbunden. Der Kegel 23 ist im Kegelsitz 25 derart eingesetzt, daß die Ebene der Bohrungen 26, 27 mit der Ebene der Schmelzekanäle 1.1, 8, 9 und 13.1 identisch ist.

Zwischen dem Einlaßventil 2 und dem Auslaßventil 12 ist ein Zwischenfilter 5 angeordnet. Der Zwischenfilter 5 besteht aus zwei Gehäusehälften 29.1 und 29.2, die zwischen dem Einlaßventil 2 und dem Auslaßventil 12 einge paßt sind. Im Inneren der Gehäusehälfte 29.1 und 29.2 ist eine Zwischenfil terkammer 17 so ausgebildet, daß sie mit dem Schmelzekanal 8 des Ein laßventils 2 und dem Schmelzekanal 9 mit dem Auslaßventil 12 kommuni ziert. Zwischen den Gehäusehälften ist ein Filtereinsatz 18 eingebracht, der die Zwischenfilterkammer 17 in zwei Hälften teilt. Hinsichtlich der Funktion wird auf Fig. 4 verwiesen.

Das Zwischenfilter 5 ist als eine Cartridge-Einheit ausgeführt, die einfach in dem Zwischenraum 65 zwischen dem Einlaßventil 2 und dem Auslaßventil 12 (siehe Fig. 5) eingeschlossen wird. Zur Aufnahme eines Hilfswerkzeuges könnten die Gehäusehälften 29.1 und 29.2 z. B. mit Bohrungen oder Aus sparungen ausgebildet sein.

In Fig. 4 ist das Einlaß- und Auslaßventil aus Fig. 3 im Querschnitt gezeigt. Die Ventileinheit ist zwischen dem Flansch 63.1 und 63.2 ver spannt. Auf den gegenüberliegenden Seiten der Flansche 63.1 und 63.2 sind die Filterkammern angeschlossen (in Fig. 4 nur Filterkammer 3.1) Die Filterkammern werden dabei vorzugsweise mit ihrer Längsachse parallel zur Flanschebene angeordnet. Die Anbindung an die Ventileinheit kann dabei auch über Adapter erfolgen. In der gezeigten Ausführung sind das Ein laßventil 2 und das Auslaßventil 12 so geschaltet, daß nur die Filterkammer 3.1 und der Zwischenfilter 5 mit Schmelze beaufschlagt werden. Der eintretende Schmelzestrom, der durch die Pfeilrichtung 19 gekennzeichnet wird, wird z. B. von einem Extruder zum Schmelzezulauf 1 des Einlaßventils 2 gefördert. Der Kegel 23.1 des Einlaßventils 2 ist mit den zusammen laufenden Bohrungen 26.1, 26.2 und 26.3 ausgeführt. In der gezeigten Schaltstellung gelangt der Schmelzestrom 19 somit vom Schmelzezulauf 1 über den Schmelzekanal 1.1 zur Bohrung 26.2. Im Kegel 23.1 der Stell achse 22.1 wird nun der Schmelzestrom in zwei Teilströme geteilt. Der erste Teilstrom 14.1 fließt durch die Bohrung 26.1 zum Schmelzekanal 6 und von dort zur Filterkammer 3.1. Der zweite Teilstrom 14.2 wird über die Bohrung 26.3 des Kegels 23 zum Schmelzekanal 8 geleitet und tritt in die Zwischenfilterkammer 17 des Zwischenfilters 5 ein. Der Schmelzestrom 14.2 durchdringt den Filtereinsatz 18 und strömt aus der Zwischenfilterkam mer 17 zum Auslaßventil 12. Im Auslaßventil 12 gelangt der Schmelzestrom 14.2 über die Bohrung 27.3 des Kegels 23.2 der Stellachse 22.2 zum Schmelzekanal 13.1 und dann zum Schmelzeauslaß 13. Der Teilstrom 14.1 fließt aus der Filterkammer 3.1 zum Auslaßventil 12. Über den Schmelzeka nal 11, der Bohrung 27.1 und 27.3 des Kegels 23.1 fließt der Schmelze strom 14.1 zum Schmelzeauslaß 13. In dieser Stellung wird die zuvor abgekoppelte Filterkammer 3.2, die am Flansch 63.1 angeordnet wäre, gereinigt. Die jeweiligen Schmelzekanäle 7 und 10 des Einlaßventils 2 des Auslaßventils 12 sind von den jeweiligen Kegeln 23.1 bzw. 23.2 im Kegel sitz 25.1 bzw. 25.2 gesperrt.

Die Filtervorrichtung aus Fig. 4 ist in Fig. 5 in der eigentlichen Betriebs stellung gezeigt. Hierbei wird wiederum der Schmelzestrom 19 mittels dem Kegel 23.1 in zwei Teilströme 14.1 und 14.2 geteilt. Der erste Teilstrom 14.1 gelangt über die Bohrung 26.3 den Schmelzekanal 6 zur Filterkammer 3.1. Der zweite Schmelzestrom 14.2 wird über die Bohrung 26.2, den Schmelzekanal 7 zur Filterkammer 3.2 geleitet. Auslaßseitig werden die Teilströme 14.1 und 14.2 über den Kegel 23.2 wieder zusammengeführt und über die Bohrung 27.1 und Schmelzekanal 13.1 zum Schmelzeauslaß 13 geführt. In diesem Fall ist das Zwischenfilter 5 entnommen, um den Filter einsatz 18 zu wechseln bzw. zu reinigen. Die Schmelzekanäle 8 und 9 sind entsprechend mit den Kegeln 23.1 und 23.2 in den Kegelsitzen 25.1 und 25.2 abgesperrt.

In Fig. 6 ist ein Ausführungsbeispiel eines Getriebes 33, das die Drehbewe gung der Stellachse 22.1 des Einlaßventils einer Filtervorrichtung auf die Stellachse 22.2 des Auslaßventils überträgt. Hierzu sind in einem Getriebege häuse 42 die Zahnräder 34, 35, 36 und 37 gelagert. Das Zahnrad 34 weist in seiner Mittelachse ein Hohlprofil 39 auf. In das Hohlprofil 39 greift das Profil 21 der Stellachse 22.1 des Einlaßventils ein. Das Zahnrad 37 ist entsprechend mit dem Hohlprofil 40 ausgeführt, in das das Profil 21.2 der Stellachse 22.2 eingreift. Zur Drehübertragung der Drehbewegung einer der Stellachsen ist das Zahnrad 34 mit dem Zahnrad 36 in Eingriff sowie das Zahnrad 37 mit dem Zahnrad 35. Die Koppelung der Drehbewegung erfolgt durch den Eingriff des Zahnrades 36 mit dem Zahnrad 35. Durch diese Anordnung wird der Drehsinn einer der Stellachsen umgekehrt und auf die andere Stellachse übertragen. Das Einlaßventil 2 und das Auslaßventil 12 werden somit synchron verstellt. Zur Verstellung einer der Stellachsen greift - wie in Fig. 7 gezeigt - ein Zapfen 41 eines Stellgliedes 42 in das Hohl profil 39 bzw. 40 des Zahnrades 34 bzw. 37 ein. Das Stellglied 42 wird manuell in die gewünschte Schaltposition gebracht.

Für den Fall, daß das Einlaßventil 2 und das Auslaßventil 12 unabhängig voneinander betätigt werden müssen, ist - wie in Fig. 7 gezeigt - das Zahnrad 37 axial verschiebbar im Gehäuse 40 angeordnet. Die Zahnrad breiten der einzelnen Zahnräder sind zueinander so abgestimmt, daß durch die axiale Verschiebung des Zahnrades 35 nur der Eingriff zwischen den Zahnrädern 36 und 35 getrennt wird. Das Zahnrad 35 bleibt jedoch mit dem Zahnrad 37 in Eingriff. Damit ist die Übertragung der Drehbewegung zwischen den beiden Stellachsen 22.1 und 22.2 unterbrochen. Zur axialen Verschiebung weist das Zahnrad 35 einen Ansatz 43 auf. Der Ansatz 43 kann ein Gewinde oder ein Profil aufweisen, an dem ein Hilfswerkzeug angreift.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Filtervorrichtung ist in Fig. 8 gezeigt. Hierin ist ein Längsschnitt durch eine Filterkammern 3 einer Filtervorrichtung dargestellt. Die Filterkammer 3 wird durch das Filtergehäuse 46 und den Gehäusedeckel 45 gebildet. Der Gehäusedeckel 45 weist in seiner Mittelachse den Einlaß 48 auf, der als Bohrung ausgeführt ist. Der Einlaß 48 ist über den Schmelzekanal 6 im Ventiladapter 44 und über das Einlaßventil 2 mit dem Schmelzezulauf verbunden. An der Stirn wand 51 des Gehäusedeckels 45 ist der Schmelzeeintrittskanal 54 konzen trisch zum Einlaß 48 angeordnet. Hierbei wird der Schmelzeeintrittskanal 54 durch ein Rohr 55 gebildet. Das eine Ende vom Rohr 55 ist mit dem Gehäusedeckel 45 fest verbunden. Das gegenüberliegende Ende vom Rohr 55 mündet kurz vor dem Gehäuseboden 61 innerhalb der Filterkammer 3. Das Rohr 55 weist unmittelbar an der Stirnwand 51 des Gehäusedeckels 45 innerhalb der Filterkammer 3 einen Ersteinlaß 52 auf. Der Ersteinlaß 52 wird hierbei durch mehrere, in einer Ebene liegende, radial gerichtete Bohrungen im Mantel des Rohres 55 gebildet. Das offene Ende des Rohres 55 innerhalb der Filterkammer 3 bildet einen Zweiteinlaß 53, wobei der Öffnungsquerschnitt durch den Ringspalt zwischen dem Rohr 55 und dem Gehäuseboden 61 gebildet ist. Für den Fall, daß das Rohr 55 weniger weit in die Filterkammer 3 eingelassen ist, wird der Öffnungsquerschnitt vom Zweiteinlaß 53 durch den Querschnitt des Rohres 55 gebildet. Am Gehäuse boden 61 ist gegenüber dem offenen Ende des Schmelzeeintrittskanals 54 ein Anströmkörper 66 angeordnet. Die Körperflächen des Anströmkörpers 66 sind dabei so geneigt, das die in die Filterkammer 3 eintretende Schmelze gleichmäßig in alle Richtungen verteilt wird. Der Anströmkörper 66 kann - wie in Fig. 10 gezeigt - auch direkt an dem Filtergehäuse 46 angeformt sein.

Konzentrisch zum Schmelzeeintrittskanal 54 sind mehrere Filterelemente 47 gleichmäßig über den Umfang des Schmelzeeintrittskanals 54 angeordnet, wie in Fig. 9 dargestellt. Die Filterelemente 47 weisen jeweils einen hohlzylin drische und durchlässige Stützwand 57 auf. Innerhalb der Stützwand 57 ist der Schmelzesammelkanal 56 ausgebildet. Am äußeren Umfang der Stüt zwand 57 stützt sich ein Filtermaterial 58 ab. Als Filtermaterialien werden Metallfaservlies, Drahtgewebe oder Sinter-Werkstoffe eingesetzt. Hierbei werden die Filtermaterialien bevorzugt gefaltet um den Außendurchmesser der Stützwand 57 gelegt. Der Schmelzesammelkanal 56 ist einseitig ver schlossen und mündet auf dem gegenüberliegenden Ende in den Auslaß 49.

Wie Fig. 8 weiter darstellt, ist das Filterelement 47 mit seinem Adapter 59 an der Stirnseite 51 im Gehäusedeckel 45 befestigt. Das Befestigungsgewinde 62 ist konzentrisch zum Auslaß 49 in dem Gehäusedeckel 45 eingebracht, so daß der Schmelzesammelkanal 56 mit dem Auslaß 49 kommuniziert. Zu jedem Filterelement weist der Gehäusedeckel 45 einen Auslaß 49 auf. Die Auslässe 49.1, 49.2 münden in einen Sammelkanal 50. Der Sammelkanal 50 ist mit dem Schmelzekanal 11 und dem Auslaßventil 12 mit dem Schmelze ablauf verbunden. Die Filterelemente 47 sind an ihrem freien Ende jeweils mit einer Abschlußplatte 60 verschlossen.

Im Betriebszustand ist die Filterkammer 3 über das Einlaßventil 2 und dem Auslaßventil 12 mit einem Schmelzestrom verbunden. Der Schmelzestrom, der durch den Schmelzekanal 6 geleitet wird, strömt in den Schmelzeein trittskanal 54 ein und tritt über den Zweiteinlaß 53 in die Filterkammer 3 ein. Die Schmelze verteilt sich gleichmäßig im Filtergehäuse 3 und durch dringt die Filterelemente 47. Sodann wird die Schmelze über die Schmelze sammelkanäle 56 der Filterelemente 47 zu den Auslässen 49 geführt. Von den Auslässen 49 gelangt die Schmelze in den Sammelkanal 50. Über den Schmelzekanal 11 und das Auslaßventil 12 wird die Schmelze aus dem Sammelkanal 50 zum Schmelzeablauf geführt. Ein Teil der zufließenden Schmelze aus dem Schmelzeeintrittskanal 54 gelangt direkt durch den Er steinlaß 52 in die Filterkammer 3, so daß der Schmelzestrom in einen Erst- Teilstrom und einen Zweit-Teilstrom aufgeteilt wird. Hierbei sind die Öff nungsquerschnitte vom Ersteinlaß 52 und vom Zweiteinlaß 53 so abgestimmt, daß nur eine geringe Menge Schmelze (Erst-Teilstrom) unmittelbar stirnseitig in die Filterkammer 3 eintreten kann. Hiermit wird jedoch erreicht, daß die Filterelemente in dem Bereich, der vom Zweit-Teilstrom am weitesten entfernt liegt, kontinuierlich durchströmt werden. Da die Fließgeschwindigkeit der Schmelze, die durch den Zweiteinlaß 53 in die Filterkammer 3 ein strömt, zum auslaßseitigen Ende der Filterkammer 3 stetig abnimmt, wird sich ebenfalls ein unterschiedlicher Durchsatz auf der gesamten Filterfläche der Filterelemente 47 einstellen. Durch Hinzufügen des Ersteinlasses 52 wird ermöglicht, daß die Filterflächen der Filterelemente 47 gleichmäßiger durch strömt werden. Durch die Anordnung mehrerer Bohrungen in verschiedenen Ebenen im Mantel des Rohres 55, die den Ersteinlaß 52 bilden, sowie durch unterschiedliche Querschnitte der Bohrungen können verschiedene Geschwindigkeitsprofile der Schmelzeströmung innerhalb der Filterkammer 3 erzeugt werden. Ein Ausführungsbeispiel ist in Fig. 10 gezeigt. Hinsichtlich der Beschreibung zu Fig. 10 wird auf die Beschreibung zu Fig. 8 ver wiesen.

In Fig. 11 ist ein Querschnitt II-II der Filtervorrichtung aus Fig. 10 mit einem hufeisenförmigen Sammelkanal 50 gezeigt.

In den Sammelkanal 50 münden die Auslässe 49.1 bis 49.6 der einzelnen Filterelemente 47, wie in Fig. 9 dargestellt. Die Auslässe 49.5 und 49.6 münden dabei jeweils direkt in die zwei Endbereiche des Sammelkanals 50, so daß sich eine Strömung nur in Pfeilrichtung ausbildet. Der Sammelkanal 50 weist in Strömungsrichtung einen zunehmenden Strömungsquerschnitt auf, der in der Spiegelebene des Sammelkanals ein Maximum erreicht. Damit ist sichergestellt, daß die aus den Auslässen 49.1, 49.2, 49.3 und 49.4 aus tretenden Schmelzeströme ebenfalls in Strömungsrichtung abfließen und somit keine Gegenströmungen zwischen den einzelnen Auslässen entstehen. Im wesentlichen Bereich des größten Strömungsquerschnittes mündet der Schmel zeablaufkanal 11. In der Mitte des Filtergehäuses 46 ist der Einlaß 48 angeordnet.

Die erfindungsgemäße Filtervorrichtung ist insbesondere auch dazu geeignet, Filterelemente unterschiedlicher Längen aufzunehmen. Durch diese Möglich keit ist eine leichte Variation der Filterfläche und somit der Filterkapazität gegeben. Desweiteren ist noch anzumerken, daß das Filtergehäuse beheizt wird, um die erforderlichen Schmelzetemperaturen einhalten zu können.

Bezugszeichenliste

1 Schmelzeeinlaß
2 Einlaßventil
3 Filterkammer
5 Zwischenfilter
6 Schmelzekanal
7 Schmelzekanal
8 Schmelzekanal
9 Schmelzekanal
10 Schmelzekanal
11 Schmelzekanal
12 Auslaßventil
13 Schmelzeauslaß
14 Schmelzestrom
15 Handbetätigung
16 Handbetätigung
17 Zwischenfilter
18 Filtereinsatz
19 Hauptschmelzestrom
20 Ventilgehäuse
21 Profil
22 Stellachse
23 Kegel
24 Platte
25 Kegelsitz
26 Bohrung
27 Bohrung
28 Federpaket
29 Gehäusehälfte
30 Aufnahmebohrung
31 Unterseite
32 Oberseite
33 Getriebe
34 Zahnrad
35 Zahnrad
36 Zahnrad
37 Zahnrad
38 Getriebegehäuse
39 Hohlprofil
40 Hohlprofil
41 Zapfen
42 Stellglied
43 Ansatz
44 Ventiladapter
45 Gehäusedeckel
46 Filtergehäuse
47 Filterelement
48 Einlaß
49 Auslaß
50 Sammelkanal
51 Stirnwand
52 Ersteinlaß
53 Zweiteinlaß
54 Schmelzeeintrittskanal
55 Rohr
56 Schmelzesammelkanal
57 Stützwand
58 Filtermaterial
59 Adapter
60 Abschlußplatte
61 Gehäuseboden
62 Befestigungsgewinde
63 Flansch
64 Kegelansatz
65 Zwischenraum
66 Anströmkörper

Claims

1. Verfahren zur kontinuierlichen Filtration von Kunststoffschmelze, bei welchem der Schmelzestrom in mehrere Teilströme geteilt wird, jeder der Teilströme durch eine Filterkammer mit zumindest einem Filter element strömt und die gefilterten Teilströme anschließend wieder zu einem Schmelzestrom vereint werden, dadurch gekennzeichnet daß der Teilstrom einer Filterkammer (3) kurzzeitig durch ein Zwischenfilter (5) geführt wird, während die Filterkammer (3) zum Zwecke der Reinigung abgeschaltet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der durch den Zwischenfilter geführte Teilstrom eine um ein Vielfaches kleinere Filterfläche als die Filterfläche des Filterelementes einer Filterkammer durchströmt, insbesondere < 1/20.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömungsgeschwindigkeit des durch den Zwischenfilter geführten Teilstroms im wesentlich gleich der Strömungsgeschwindigkeit des durch eine der Filterkammern geführten Teilstroms ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Volumenstrom des durch den Zwischenfilter geführten Teilstroms im wesentlich gleich dem Volumenstrom des durch eine der Filterkammern geführten Teilstroms ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Teilstrom der Filterkammern zumindest einen durchlässigen Mantel eines hohlzylinderischen und einseitig verschlossenen Filterelementes von außen nach innen durchströmt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß der Teilstrom mit einem Erstteilstrom und einem Zweitteilstrom in die Filterkammer einströmt und
daß der Erstteilstrom am auslaßseitigem Ende des Filterelementes und der Zweitteilstrom am verschlossenem Ende des Filterelementes in die Filterkammer eintreten.

7. Verfahren zur kontinuierlichen Filtration von Kunststoffschmelze, bei dem der Schmelzestrom in eine Filterkammer geführt wird, einen durchlässigen Mantel eines hohlzylinderischen und einseitig verschlos senen Filterelementes von außen nach innen durch strömt und zu einem Auslaß der Filterkammer geleitet wird, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schmelzestrom mit einem Erstteilstrom und einem Zweitteilstrom in die Filterkammer einströmt und
daß der Erstteilstrom am auslaßseitigem Ende des Filterelementes und der Zweitteilstrom am gegenüberliegenden Ende des Filterelementes in die Filterkammer eintreten.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Volumenstrom des Erstteilstroms kleiner als der Volumenstrom des Zweitteilstroms ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Erstteilstrom und der Zweitteilstrom zentrisch durch ein in die Filterkammer hineinragendes Rohr in die Filterkammer geführt werden, wobei der Erstteilstrom in mehrere Radialströme einströmt und der Zweitteilstrom entgegen dem innerhalb der Filterkammer fließenden Schmelzestroms in die Filterkammer einströmt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Radialströme des Erstteilstroms in einer Ebene liegen und im wesentlichen gleich groß sind.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Radialströme des Erstteilstroms in mehreren parallelen Ebenen liegen und im wesentlichen nicht gleich groß sind.

12. Filtervorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit mehreren Filterkammern, die parallel zueinander angeordnet und mit dem Schmelzezulauf und mit dem Schmelzeablauf gemeinsam verbindbar sind, wobei jede der Filterkammern zumindest ein vom Schmelzestrom durchströmtes Filterelement aufweist, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Zwischenfilter (5) parallel zu den Filterkammern (3.1, 3.2) zwischen dem Schmelzezulauf (1) und dem Schmelzeablauf (13) angeordnet ist und
daß der Zwischenfilter (5) synchron zum Abschalten einer der Filterkammern (3.1, 3.2) zum Zwecke der Reinigung mit dem Schmel zezulauf (1) und dem Schmelzeablauf (13) verbindbar ist.

13. Filtervorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenfilter einen um ein Vielfaches kleinere Filterfläche als die Filterfläche des Filterelementes einer Filterkammer aufweist, insbesonde re < 1/20.

14. Filtervorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenfilter (5) derart gestaltet ist, daß der Strömungswiderstand im wesentlichen gleich oder unwesentlich abweichend von dem Strö mungswiderstand einer der Filterkammern (3.1, 3.2) ist.

15. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zur Umschaltung zwischen einer der Filterkammern (3.1, 3.2) und dem Zwischenfilter (5) ein Einlaßventil (2) und ein Auslaßventil (12) vorgesehen sind.

16. Filtervorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlaßventil (2) und das Auslaßventil (12) am auslaßseitigen Ende der Filterkammern angeordnet sind.

17. Filtervorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlaßventil (2) und das Auslaßventil (12) jeweils eine Stellachse (22.1, 22.2) aufweisen und daß die Stellachse des Einlaßventils (2) und die Stellachse des Auslaßventils (12) durch ein Getriebe (33) mitein ander verbunden sind, wobei ein Stellglied (42) zur Verstellung in das Getriebe (33) eingreift.

18. Filtervorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Getriebe (33) derart entkoppelbar ist, daß die Stellachse des Einlaßventils (2) und die Stellachse des Auslaßventils (12) einzeln verstellbar sind.

19. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterelemente (47) der Filterkammern (3.1, 3.2) hohlzylinderisch mit einem durchlässigen Mantel und einem verschlossenen Ende ausgebildet sind, wobei das offene Ende mit dem Auslaß der Filterkammer ver bunden ist.

20. Filtervorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterkammern (3.1, 3.2) jeweils mehrere Schmelzeeinlässe (52, 53) aufweisen und daß einer der Einlässe (Ersteinlaß) (52) im Bereich des auslaßseitigen Endes des Filterelementes und ein anderer der Einlässe (Zweiteinlaß) (53) im Bereich des verschlossenen Endes des Filter elementes in die Filterkammer münden.

21. Filtervorrichtung zur Filtration von Kunststoffschmelze mit einer Filter kammer (3) und darin mit zumindest einem hohlzylindrischen und einseitig verschlossenen Filterelement (47) mit durchlässigem Mantel, wobei das offene Ende des Filterelementes mit einem Auslaß der Filterkammer verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterkammer (3) jeweils mehrere Schmelzeeinlässe (52, 53) aufweist und daß einer der Einlässe (Ersteinlaß) (52) im Bereich des auslaß seitigen Endes des Filterelementes und ein anderer der Einlässe (Zweit einlaß) (53) im Bereich des verschlossenen Endes des Filterelementes in die Filterkammer münden.

22. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit dem Schmelzezulauf verbundenes, in die Filterkammer (3) eingelassenes Rohr (55) am auslaßseitigem Ende der Filterkammer (3) befestigt ist und daß der Ersteinlaß (52) durch mehrere radiale Bohrun gen in der Rohrwandung (55) und der Zweiteinlaß (53) durch das freie Ende des Rohres (55) gebildet wird.

23. Filtervorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (55) in der Mittelachse der Filterkammer (3) angeordnet ist.

24. Filtervorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Bohrungen des Ersteinlasses (52) in einer Ebene liegen.

25. Filtervorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Bohrungen des Ersteinlasses (52) in mehreren parallelen Ebenen liegen.

26. Filterkammer nach Anspruch 24 und 25, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Bohrungen einer Ebene gleiche Querschnitte und die radialen Bohrungen paralleler Ebenen ungleiche Querschnitte auf weisen.

27. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das freie Ende des Rohres (55) derart zu dem Gehäuse (46) der Filter kammer (3) angeordnet ist, daß der Zweiteinlaß (53) durch einen Ringspalt zwischen dem Rohr (55) und dem Filtergehäuse (46) gebildet wird.

28. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Ersteinlaß (52) im Verhältnis zum Zweiteinlaß (53) einen kleineren Öffnungsquerschnitt aufweist.

29. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anströmkörper (66) zur Schmelzeführung in der Filterkammer (3) gegenüber dem Zweiteinlaß (53) an dem Filtergehäuse (46) angeordnet ist.

30. Filtervorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Anströmkörper (66) an dem Filtergehäuse (46) angeformt ist.

31. Filtervorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Fiterelemente (47.1, 47.2) konzentrisch zum Rohr (55) in der Filterkammer (3) angeordnet sind.

32. Filtervorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslässe (49.1, 49.2) der Filterelemente in einen hufeisenförmigen Sammelkanal (50) münden und daß der Schmelzeablauf (11) in der Spiegelebene des Sammelkanals (50) in den Sammelkanal mündet.