DE1951272C3

DE1951272C3 - Verfahren zur Herstellung eines Äthylenharzschaumes

Info

Publication number: DE1951272C3
Application number: DE1951272A
Authority: DE
Inventors: Iwata Mishima Akira; Nishikawa Suita Atsuro; Kawai Ageo Isamu; Sugiyama Osaka Kohei; Takagi Saitama Osami
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1968-10-11
Filing date: 1969-10-10
Publication date: 1975-07-31
Also published as: FR2020450A1; DE1951272B2; DE1966141A1; US3657165A; GB1272795A; DE1951272A1; DE1966141B2; CH521396A; US3766099A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Äthylenharzschaumes durch Misehen und Kneten eines gegebenenfalls natürlichen oder synthetischen Kautschuk enthaltenden Äthylenharzes mit einem flüchtigen, halogensnibstituierte Kohlenwasserstoffe enthaltenden Schäumungsmittel unter Erhitzen und Druck zur Bildung eines fließfähigen Gels und Entspannung des Druckes durch Extrudieren des Gels.

Es ist bekannt, Äthylenharzschaum durch Mischen und Kneten eines Äthylenharzes mit einem Schaummittel, bestehend aus einer flüchtigen organischen so Verbindung, unter Erhitzen und unter Druck zu einem Schaum aus einem fließfähigen Gel und Entspannung des Druckes durch Extrusion des Gels hermsteilen.

Bei dem bekannten Verfahren ist es erforderlich, daß die als Schaummittel verwendete flüchtige organische Verbindung eine geringe Fähigkeit /.ur Lösung von Äthylenharzen besitzt. Wenn nämlich eine flüchtige organische Verbindung mit guter Lösungsfähigkeit verwendet wird, findet kam eine Abtrennung des aus dieser flüchtigen organischen Verbindung bestehenden Schaummittels aus dem Äthylenharz statt, so daß keine ausreichende Schäumung erreicht werden kann, da die Affinität der Verbindung mit dem Äthylenharz selbst bei den Temperaturen und Drükken, bei denen die Verbindung vollständig verdampfbar ist, hoch ist.

Ferner ist aus der französischen Patentschrift 1451 779 ein Verfahren zur Herstellung von flexiblen, cellularen Produkten durch Mischen von Olefinpoly'meren aüt organischen, flüchtigen Schäumungsmitteln bekannt. Als derartige Schäumungsmittel werdea bei dem bekannten Verfahren Halogenkohlenwasserstoffe, insbesondere Dichlordifluormethan, gegebenenfalls im Gemisch mit einem anderen Halogenchlorwasserstoff, verwendet. Mit dem bekannten Verfahren können zwar Schäume aus Polyäthylenharzen, die gegebenenfalls Kautschuk enthalten können und flexibel oder fest sind, erhalten werden, jedoch tritt nach Abschluß des Schaumvorganges ein gewisser Zusammenfall des Schaumes und damit eine Faltenbildung auf der Oberfläche ein. Es findet praktisch kerne Rückbildung der Kontraktion des Schaumes statt, wodurch Falten und Vorsprünge auf der Oberfläche des Schaumes unvermeidlich sind.

Das als Schäumungsmittel bekannte Dichlordifluonnethan hat zwar den Vorteil, daß es leicht zu handhaben ist, da es keinen sehr hohen Siedepunkt, niedrige Toxizität und keine Brennbarkeit aufweist; es weist jedoch bei der Verwendung als Schäumungs mittel hauptsächlich die beiden folgenden Nachteile auf:

Wegen der Notwendigkeit, Äthylenharze bei einer Temperatur von mindestens 90^: C und vorzugsweise über 100° C zu erhitzen, muß infolge des sehr niedrigen Siedepunktes von Dichlordifluormethan (-29,8⁰C), dessen kritischer Temperatur von 112° C, dessen kritischen Druckes von 42,2 kg/cm² und dessen hohen Sättigungsdampfdruckes bei 100 C von 34,8 kg/cm² ein hoher Druck auf das Harz in der Extrusionsvorrichtung angewendet werden, wenn Ähtylenharz mit diesem Dichlordifluormethan unter Erhitzen und Oruck gemischt und geknetet werden soll. Hierbei werden die die Zellen des Schau«nes bildenden dünnen Filme infolge des hohen Dampfdrukkes des Dichlordifluormethans leicht zerstört und dadurch Risse auf der Oberfläche des Schaumes gebildet. Ferner ist der Wirkungsgrad von Dichlordifluormethan bei der Schäumung des Harzes niedrig, da der Energieverbrauch des Gases hoch ist, so daß es praktisch unmöglich ist, einen Schaum zu erhalten, der eine gleichförmige Zellenstruktur und glatte Oberflächen aufweist und in einem hohen Verhältnis geschäumt ist.

Der zweite Nachteil besteht darin, daß — da die Gasdurchdringbarkeit von Dichlordifluormethan durch die die Zellen des Äthylenharzschaumes bildenden Membrane höher als die entsprechende Durchdringbarkeit von Luft ist — die Durchdringung von Luft in die Zellen des Schaumes langsamer stattfindet als die Durchdringung von Dichlordifluormethan innerhalb der Zellen in die Atmosphäre und damit der Druck innerhalb der Zellen des Schaumes im Verlaufe der Zeit allmählich kleiner wird, die Zellen durch den atmosphärischen Druck zusammenfallen und sich der Schaum beträchtlich zusammenzieht.

Diese beträchtliche Kontraktion des Schaumes bildet sich zwar allmählich zurück, wenn die zellendurchdringende Luft das Dichlordifluormethan ersetzt, jedoch wird der Umfang des Schaumes unmittelbar nach dessen Herstellung nicht wieder vollständig zurückgebildet, so daß Falten und Höhlungen auf der Oberfläche des Schaumes entstehen, die das Aussehen des Schaumes stark beeinträchtigen. Die erläuterte Kontraktion des Schaumes wird mit größer

»erdender Durchschnittsfläche des Schaumes immer iß

Aus der USA.-Patentschrift 2948 665 ist es begannt, die Kontraktion des Schaumes und den Abjgm der Zellen dadurch zu verhindern, daß man das ließbare Gel unmittelbar vor der Extrusion einer joajsiercnden Strahlung unterwirft. Dieses Verfahren erfordert jedoch eine komplizierte Vorrichtung, deren Betrieb auf technische Schwierigkeiten stößt.

Demgemäß ist Aufgabe der Erfindung die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines hochelastischen Äthylenharzschaumes, der in einem hohen Verhältnis geschäumt ist, eine gleichförmige Zellenstruktur aufweist und dessen Oberfläche glatt ist und nicht durch Riß- und Faltenbildung infolge der Kontraktion des Schaumes nach dessen Bildung beeinträchtigt ist.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht gemäß der Erfindung darin, daß man bei dem eingangs geschilderten Verfahren als Schäumungsmittel ein Gemisch aus (A) Dichlordifluormethan und (C) Monochlorpentafluoräthan und/oder Octoftuorcyclobutan und gegebenenfalls (B) aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Siedepunkt von etwa ü bis 70° C und/oder Chlorfluorkohlenwasserstoffen mit einem Siedepunkt von etwa 0 bis 70° C verwendet.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein Schäumungsmittelgemisch aus (A) + (C) verwendet, in dem die Verbindung (C) in einer Menge von 5 bis 30 Gewichtsteilen je 100 Gewichtteile des Dichlorfluormethans enthalten ist, oder ein Schäumungsmittelgemisch aus (A) -t- (B) + (C), in dem die Verbindung (B) in einer Menge von höchstens 50 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile der Summe der Bestandteile (A), (B) und (C) des Schäumungsmittelgemisches enthalten ist.

Die gemäß der Erfindung verwendeten Äthylenharze schließen Athylenhomopolymere, wie Polyäthylen niedriger Dichte, Polyäthylen mittlerer Dichte und Polyäthylen hoher Dichte sowie Äthylenmischpolymere, wie Äthylen-Vinylacetat-Mischpolymere, Äthylen-Propylen-Mischpolymere, Äthylen-1 -Buten-Mischpolymere, Äthylen-Butadien-Mischpolymere, Äthylen-Vinylchlorid-Mischpolymere, Äthylen-Methylmethacrylat-Mischpolymere und Äthylen-Acrylnitril-Mischpolymere ein. Als Äthylenharz ist die Verwendung eines Äthyienhomopolymeren oder -mischpolymeren mit einem Äthylengehalt von über 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise über 75 Gewichtsprozent, bevorzugt.

Das Dichlordifluormethan des nach dem Verfahren der Erfindung eingesetzten Schäumungsmittelgemisches (Komponente A) hat einen Siedepunkt von — 29,8° C und einen Sättigungsdampfdruck bei 100° C von 34,1 kg/cm². Als aliphatische Kohlenwasserstoffe mit einem Siedepunkt von etwa 0 bis 70 C (Komponente B) können beispielsweise n-Butan (Siedepunkt: - 0,5⁰C, Sättigungsdampfdruck bei 100^c C: 16,8 kg/cm«), Pentan (Siedepunkt: 36,TC, Sättigungsdampfdruck bei 100⁰C: 5,8 kg/cm²), Petroläther (Siedebereich: 40 bis 70° C, Sättigungsdampfdruck bei 100° C: etwa 2 bis 6 kg/cm²) u. dgl. und als Chlorofiuorkohlenwasserstoffe mit einem Siedepunkt von etwa 0 bis 70° C beispielsweise Trichlormonofluormethan (Siedepunkt: 23,8° C, Sättigungsdampfdruck bei 100⁰C: 8,4 kg/cm²), Trichlortrifluoräthan (Siedepunkt: 47,6° C, Sättigungsdampfdruck bei 100⁰C: 4,5 kg/cm²), Dichlormonofluormethan (Siedepunkt: 8,9° C, Sättigungsdampfdruck bei 100° C: 14,0 kg/cm«) u. dgl. genannt werden.

Das nach dem Verfahren der Erfindung als Komponente (C) des Schäumungsmittels verwendete

Monochlorpentafluoräthan hat einen Siedepunkt von -38,7° C und einen Sättigungsdampfdruck bei 100³C von 47,0 kg/cm² und das außerdem oder alternativ als Komponente (C) zu verwendende Octofluorcyclobutan einen Siedepunkt von — 5,8° C und

ίο einen Sättigungsdampfdruck bei 100° C von 21,2 kg/ cm*.

Das Schäumungsmittelgemisch aus den Komponenten (A) und (C) weist eine viel geringere Gasdurchdringung durch die die Zellen des Schaumes

»5 bildenden dünnen Filme im Vergleich mit der alleinigen Verwendung von Dichlordifluormethan als Schaummittel auf, so daß der Ersatz des Schaummittels durch Luft leicht ohne beträchtliche Kontraktion des erhaltenen Schaumes durchgeführt werden kann,

ao weder Falten noch Hohlräume auf der Oberfläche des Schaumes gebildet werden und ein in einem hohen Verhältnis geschäumter Schaum, der bezüglich Dimensionsstabilität überlegen ist und einen guten Oberflächenzustand aufweist, erhalten werden kann.

»5 Wenn ein Schäumungsmittel eingesetzt wird, das außer den Komponenten (A) und (C) noch die Komponente (B) enthält, nämlich aiiphatische Kohlenwasserstoffe mif einem Siedepunkt von etwa 0 bis 70° C und/oder Chlorfluorkohlenwasserstoffe mit einem Siedepunkt von etwa 0 bis 70° C, erhält dieses einen niedrigen Sättigungsdampfdruck, wodurch folgende zusätzliche Vorteile erhalten werden.

Da das Schaummittelgemisch einen verminderten Sättigungsdampfdruck aufweist und eine vergleichsweise hohe Affinität mit Äthylenharzen besitzt, wird das Schaummittelgemisch homogen mit dem Äthylenhai ζ vermischt, und es findet eine vergleichsweise langsame Expansion des meßbaren Gels statt, wenn es extrudiert wird und der Druck entspannt wird, und demzufolge wird die Zerstörung der die !Zellen bildenden dünnen Filme vermieden, der Energieverbrauch des Schaummittel herabgesetzt und kann ein Schaum erhalten werden, der eine gleichförmige Zellenstruktur aufweist und in einem hohen Vcrhältnis geschäumt ist.

Ferner kann gemäß der Erfindung ein knutschukartiges Material, wie Naturkautschuk, Butadienkautschuk, Isobutylenkautschuk, Acrylnitrükautschuk, Acrylnitril-Butadien-Mischpolymerenkautschuk oder Styrol-Butadien-Mischpolymerenkautschuk mit dem Äthylenharz vermischt werden. Es ist bevorzugt, daß ein derartiges kautschukartiges Material in einer Menge von 1 bis 30 Gewichtsteilen, vorzugsweise 3 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf das Äthylenharz, eingemischt wird.

Wenn ein derartiges Kautschukmaterial zugegeben wird, kann die zur Expansion des Harzes geeignete Viskosität leicht eingestellt werden, wenn das fließbare Gel extrudiert und durch Entspannen des Drukkes expandiert wird und wird die Stärke der Zellen erhöht und kann ein in einem hohen Verhältnis geschäumter Schaum leicht erhalten werden und ferner die Elastizität, Flexibilität und mechanische Festigkeit des erhaltenen Schaumes verbessert werden.

Ferner kann gemäß der Erfindung als Schaumreguliermittel zur Regulierung der Zellengröße des Schaumes eine pulverförmige, anorganische Substanz, wie Talk, Ton, Glimmer, Siliciumdioxyd, Titanoxyd,

Zinkoxyd oder Calciumsilicat, ein Metallsalz einer Fettsäure, wie Bariumstearat, Zinkstearat oder AIuminiumstearat, oder eine Kombination organischer Säuren, wie Weinsäure, Zitronensäure, Oxalsäure oder ölsäure mit Natriumcarbonat oder Natriumbicarbonat zugegeben werden.

Ferner werden gemäß der Erfindung das Athylenharz und das Schaummittelgemisch unter Erhitzen und Druck mittels einer Extrusäonsvorrichtrng, wie eines Extruders vom Schneckentyp, gemischt und ge- ίο knetet, ux. ein Bießbares Gel zu bilden, und dieses Gel wird in eine Zone niedrigen Druckes, beispielsweise eine Zone unter atmosphärischen Druck, extrudiert und durch Entspannen des Druckes expandiert, und die Temperatur beim Kneten und Extrudieren unter Erhitzung und Druck kann auf eine Temperatur unterhalb oder oberhalb des Schmelzpunktes des Äthylenharzes eingestellt werden, je nachdem, bei welcher Temperatur ein zufriedenstellendes, fließbares Gel gebildet werden kann. ao

Ferner ist es gemäß der Erfindung bevorzugt, daß das Äthylenharz und das Schaummittelgemisch in der Dampfphase gemischt und geknetet werden, und das Schaummittelgemisch soll unmittelbar vor der Extrusion in die flüssige Phase übergeführt werden. Das Schaummittelgemisch besitzt ein größeres spezifisches Volumen in der Dampfphase als in der flüssigen Phase, und so wird das Schaummittelgemisch in der Dampfphase beim Kneten gut dispergiert, und das Äthylenharz wird mit dem Schaummitte^emisch homogen gemischt, und das Schaummittelgemisch in der flüssigen Phase wird leicht bei der Extrusion verdampft und nimmt die latente Wärme der Verdampfung aus dem Harz auf, während es verdampft wird, so daß das expandierte Harz zufriedenstellenderweise gekühlt wird, die Kontraktion des Schaumes und die Zerstörung uer Zellen besser verhindert werden kann und ein zufriedenstellender Schaum erhalten werden kann.

Gemäß der Erfindung kann der Schaum in jeder beliebigen gewünschten Form durch Extrusion erhalten werden, z. B. in Form von Bahnen, Filmen, Rohren oder Stäben.

Die Merkmale der Erfindung werden durch folgende Beispiel näher erläutert.

Beispiel 1

Die in diesem Beispiel verwendete Extrusionsvorrichtung enthält einen Extruder vom Schneckentyp, bei der eine Schnecke mit einem Durchmesser von 65 mm, einer Länge von 2080 mm und einer Gewindesteigungseinheit von 65 mm in einem Zylinder und eine Injektionsöffnung für Schaummittel im Mittelteil des Zylinders sowie eine Metallform mit einer Düse von 8 mm Durchmesser am Spitzenende des Extruders vorgesehen sind.

Ein körniges Polyäthylen mit einer Dichte von 0,92 g/cm³ und einem Sclimelzindex von 2,0 und feinpulveresierter Talk in einer Menge von 0,8 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Polyäthylens wurden gleichförmig gemischt, das Gemisch wurde in die Zuführöffnung des Extruders für Rohmaterial eingeführt, und dann wurde das Harz geknetet und bis zur Steile der Injektionsöffnung für Schaummittel extrudiert, während die Temperatur des Zylinders bis zur Injektionsöffnung für Schaummittel bei 140° C gehalten wurde.

Dann wurde ein Schaummittelgemisch mit einer in der nachstehenden Tabelle I aufgeführten Zusammensetzung in die Injektionsöffnung für Schaummittel bei einem Verhältnis von 15 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Harzes injiziert, das Harz wurde aus der Düse der Metallform in die Atmosphäre extrudiert, während die Temperatur des Zylinders bis zu einer Höhe von 520 mm hinter der Injektionsöffnung für Schaummittel bei 120⁰C, die Temperatur des Zylinders dahinter bei 100° C und die Temperatur der Metallform bei 95° C gehalten wurde, wodurch ein Schaum erhalten wurde.

Für Vergleichszwecke wurde ein Schaum unter den gleichen Bedingungen wie im vorstehenden Beispiel 1 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß Dichlordifluormethan allein als Schaummittel verwendet wurde.

Im Beispiel 1, a, b und c, und im Vergleichsbeispiel betrugen die Drücke innerhalb des Zylinders am Einlaß für Schaummittel 55, 50, 50 bzw. 55 kg/ cm² und der Druck innerhalb der Metallform am Einlaß für das Harz jeweils 58, 50, 52 bzw. 60 kg/cm². In jedem Fall war der Druck zur Injektion des Schaummittels 5 bis 10 kg'cm² höher als der Druck im Zylinder am Einlaß für das Schaummittel.

Tabelle I

	Zusammensetzung des Schaummittels	Octo-	Trichior-	n-Butan
	(Gewichtsteile)	fluor-	mono-
	Dichlor-	cyclo-	fluor-
	difluor-	butan	methan
	methan	10	_
		10	45	—
Beispiel 1, a	90	10	—	45
b	45	—	—	—
C	45
Vergleichs	100
beispiel

Die Beziehung zwischen der Anzahl verstrichener Tage nach Bildung des Schaumes und dem spezifischen Volumen des Schaums wurde gemessen, und die Ergebnisse sind in folgendet Tabelle II aufgeführt.

Tabelle II	Direkt nach Herstellung	Anzahl verstrichener Tage 2 Tage 5 Tage 10 Tage Spezifisches Volumen (cm'/g)	37 28 27 20	37 31 27 23	15 Tage	20 Tage	25 Tage	30 Tage
	33 30 30 32	36 23 23 21		37 32 32 25	37 32 32 27	37 32 32 28	37 32 32 28
Beispiel 1, a b C Vergleichsbeispiel

Beispiel 2

Die in diesem Beispiel verwendete Extrusionsvorrichtung enthält einen Extruder vom Schneckentyp, bei dem eine Schnecke mit einem Durchmesser von 50 mm, einer Länge von 1500 mm und einer Gewindesteigungseinheit von 50 mm in einem Zylinder und eine Injektionsöffnung für Schaummittel im Mittelteil des Zylinders sowie eine Metallform mit einer Düse eines Durchmessers von 3 mm am Spitzenende des Extruders vorgesehen sind.

Ein körniges Polyäthylen mit einer Dichte von 0,92 g/cm^s und einem Schmelzindex von 2,0 sowie Calciumcarboiat in einer Menge von 2 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Polyäthylens wurden gleichförmig vermischt, das Gemisch wurde in die Zufuhröffnung des Extruders für Rohmaterial eingeführt, und dann wurde das Harz geknetet und bis zur Stelle der Injektionsöffnung für Schaummittel extrudiert, während die Temperatur des Zylinders bis

zur Injektionsöffnung für Schaummittel bei 140⁰C gehalten wurde.

Dann wurde ein Schaummittelgemisch einer in der nachstehenden Tabelle III aufgeführten Zusammensetzung in die Injektionsöffnung für Schaummittel bei einem Verhältnis von 15 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Harzes injiziert, das Harz aus der Düse der Metallform in die Atmosphäre extrudiert, während die Temperatur des Zylinders bis zu 350 mm

ίο der Injektionsöffnung für Schaummittel bei 120⁰C, die Temperatur des Zylinders dahinter bei 100⁰C und die Temperatur der Metallform bei 95⁰C gehalten wurde, wodurch ein Schaum erhalten wurde. Im Beispiel 2, a, b, c, d, e und f, betrugen die Drücke in dem Zylinder am Einlaß für Schaummittel 62, 60, 60, 50, 58 bzw. 58 kg/cm* und die Drücke in der Metallform am Einlaß für das Harz 85, 80, 80, 80, 75 bzw. 75 kg/cm*.

In jedem Fall war der Druck zur Injektion des

so Schaummittels 5 bis 10 kg/cm² höher als der Druck in dem Zylinder am Einlaß für das Schaummittel.

Tabelle III Zusammensetzung des Schaummittels (Gewichtsteile) Dichlordifluor- Octofluor- Monochlor- Trichlormono-

methan cyclobutan pentafluoräth&n fluormethan

n-Butan

Beispiel 2, a	80	—	20	—	—
b	40	—	20	40	—
C	40	—	20	—	40
d	85	5	10
e	45	5	10	40
f	45	5	10		40

Die Beziehung zwischen der Anzahl verstrichener Tage nach der Bildung des Schaumes und dem spezifischen Volumen des Schaumes wurde gemessen, und

Tabelle IV

die Ergebnisse sind in der nachstehende Tabelle TV aufgeführt.

Direkt nach Anzahl verstrichener Tage Herstellung 2 Tage 5 Tage 10 Tage Spezifisches Volumen (cmVg) 15 Tage 20 Tage 25 Tage 30 Tage

Beispiel 2, a	28	28	30	30	30	30	30	30
b	27	20	26	28	28	28	28	28
C	27	20	25	27	28	28	28	28
d	30	32	33	33	33	33	33	33
e	28	22	27	30	30	30	30	30
f	28	21	26	29	29	29	29	29

Wie aas den Ergebnissen der Beispiele 1 und 2 ersichtlich ist, wurde die Kontraktion der Schäume verhindert und wurden Schäume mit einem hohen Expansionsverhältnis, einer hohen Dimensionsstabilität and einem guten Oberflächenzustand erhalten, wenn Schaummittelgemische ans Dichlordifluormethan und mindestens einer der Verbindungen Monochlorpentaflaoräthan und Octofluorcyclobutan als Schaummittel verwendet wurden.

Insbesondere wurde in den gemäß Beispiel 1, a and Beispiel 2, a und d erhaltenen Schäumen keinerlei Kontraktion der Schäume beobachtet, bildeten sich keinerlei Falten oder Hohlräume auf der Oberfläche, war der Oberflichenzustand gut und stieg das spezifische Volumen gegenüber dem direkt nach der Herstellung gemessenen spezifischen Volumen im Verlaufe der Zeit an und erreichte ein Gleichgewicht. Dieser Anstieg des spezifischen Volumens wurde dass durch verursacht, daß das Gewicht des Schaumes sich verminderte, wenn das innerhalb der Zellen des Schaumes enthaltene Schaummittel durch die die Zellen bildenden dünnen Filme entwich, während das Volumen des Schaumes fast konstant blieb.
In den gemäß Beispiel 1, b und c, und Beispiel 2, b, c, e und f, erhaltenen Schäumen wurde zunächst eine leichte Kontraktion des Schaumes festgestellt, jedoch bildete sich das spezifische Volumen zu dem spezifischen Volumen zurück, das direkt nach der Herstel-6s lung des Schaumes gemessen wurde, oder stieg sogar zu einem größeren Volumen an als demjenigen nach etwa 10 Tagen, und mit der Rückbildung des spezifischen Volumens wurden die Falten und Hohlraum«

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χ .

auf der Oberfläche des Schaumes beseitigt und der Oberflächenzustand verbessert und waren die so erhaltenen Schäume für die praktifche Anwendung zufriedenstellend.

Andererseits wurde in dem gemäß Vergleichsbeispiel erhaltenen Schaum eine beträchtliche Kontraktion des Schaumes in wenigen Tagen nach Herstellung des Schaumes beobachtet, war die Rückbildung des Volumens nach der Kontraktion so langsam, daß es etwa 30 Tage dauerte, bis ein Gleichgewicht erreicht wurde, und wurde außerdem der Schaum selbst bei Erreichen des Gleichgewichtes nicht zu dem spezifischen Volumen zurückgebildet, das direkt nach der Herstellung gemessen wurde, und blieben die Falten und Hohlräume auf der Oberfläche des Schaumes bestehen.

10

Vergleichsbeispiel

Es wurde ein Schaum auf die gleiche Weise wi« in Beispiel 1 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme daß 100 Gewichtsteile eines gemischten Harzes, be stehend aus 70 Gewichtsprozent des dort genannter körnigen Polyäthylens und 30 Gewichtsteile Äthylen Propylen-Mischpolymerkautschuk (enthaltend 40 Ge wichtsprozent Propylen) an Stelle von 100 Gewichts teilen des körnigen Polyäthylens mit einer Dichte vor

ίο 0,92 g/cm³ und einem Schmelzindex von 2 verwendet wurden. Ferner wurde als Schäumungsmitte lediglich Dichlordifluormethan verwendet. Die Relation zwischen der Anzahl verstrichener Tage nad Bildung des Schaumes und dem spezifischen VoIu-

men des Schaumes wurde gemessen. Die Resultate sind aus der nachstehenden Tabelle ersichtlich.

Direkt nach Anzahl verstrichener Tage Herstellung 2 Tage 5 Tage 10 Tage Spezifisches Volumen (cmtyg) 15 Tage 20 Tage 25 Tage 30 Tage

Vergleichsbeispiel 26,4

18

17

21

23

Wie aus der Tabelle ersichtlich ist, wird nach dem bekannten Verfahren keine vollständige Rückbildung dei Kontraktion des Schaumes erzielt, so daß Falten und Vorsprünge auf der Schaumoberfläche entstehen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eine« Ätbylenharzschaumes durch Mischen und Kneten eines gegebenenfalls natürlichen oder synthetischen Kautschuk enthaltenden Äthylenharzes mit einem flüchtigen, halogensubstituierte Kohlenwasserstoffe enthaltenden Schäumungsmittel unter Erhitzen und Druck zur Bildung eines fließfähigen « Gels und Entspannung des Druckes duirch Extrudieren des Gels, dadurch gekennzeichnet, daß man als Schäumungsmittd ein Gemisch aus

(A) Dichlordifluormethan und »5 (C) Monochlorpentafluoräthan und/oder Octofluorcyclobutan und gegebenenfallls

(B) aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Siedepunkt von etwa 0 bis 70° C und/oder Chlorfluorkohlenwasserstoffen unit einem »p Siedepunkt von etwa 0 bis 70° C

verwendet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Schäumungsmittelgemisch aus (A) + (C) verwendet, in dem die »5 Verbindung (C) in einer Menge von 5 bis 30 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Dichlorfluormethans enthalten ist.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man ein 3» Schäumungsmittelgemisch aus (A) + (B) + (C) verwendet, in dem die Verbindung (B) in einer Menge von höchstens 50 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile der Summe der Bestandteile (A), (B) und (C) des Schäumungsmittelgemisches enthalten ist.