DE19503269A1

DE19503269A1 - Brennstoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen

Info

Publication number: DE19503269A1
Application number: DE19503269A
Authority: DE
Inventors: Clemens Dipl Ing Willke; Klaus Dipl Ing Dr Franzke; Hartmut Albrodt; Norbert Dipl Ing Belzner
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1995-02-02
Filing date: 1995-02-02
Publication date: 1996-08-08
Also published as: US5862991A; CN1145655A; CN1062335C; EP0774069A1; EP0774069B1; ES2164862T3; BR9605297A; JP3625838B2; WO1996023968A1; KR970702431A; JPH09511308A; RU2151905C1; DE59607762D1; KR100441813B1

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Anspruchs 1. Es ist schon ein Brennstoffeinspritzventil bekannt (DE 42 21 185 A1), bei dem bei sehr hohen Motor- und Brennstofftemperaturen eine Verringerung der eingespritzten Brennstoffmenge (Abmagerung) insbesondere beim Heißstart und im Heißleerlauf auftritt. Dies erfolgt dadurch, daß sich das Ventilgehäuse, der Ventilsitzkörper und die Spritzlochscheibe stark erwärmen, so daß es zwischen Ventilsitzkörper und Spritzlochscheibe bzw. an den Abspritzlöchern der Spritzlochscheibe zu einer Dampfblasenbildung kommt, die zu einer aus flüssigem Brennstoff und Dampfblasen gebildeten Zweiphasenströmung durch die Abspritzlöcher führt mit pro Zeiteinheit geringerer durchströmender Brennstoffmenge. Dadurch wird das Laufverhalten der Brennkraftmaschine in unerwünschter Weise derart beeinflußt, daß es zu einem unrunden Lauf der Brennkraftmaschine oder gar zu einem Stehenbleiben kommt.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 hat demgegenüber den Vorteil, daß auf einfache Art und Weise insbesondere bei sehr hohen Motor- oder Brennstofftemperaturen die Gefahr einer Verringerung (Abmagerung) der eingespritzten Brennstoffmenge verkleinert oder ganz vermieden wird, so daß das Laufverhalten der heißen Brennkraftmaschine insbesondere auch beim Heißstart oder Heißleerlauf verbessert wird. Das wenigstens eine Übergangselement zwischen dem Ventilsitzkörper und der Spritzlochscheibe verringert den Wärmeübergang von dem Ventilsitzkörper zur Spritzlochscheibe, entkoppelt diese also voneinander, so daß die erforderliche Verdampfungswärme zur Verdampfung des an den Abspritzlöchern abgespritzten Brennstoffes, die der Spritzlochscheibe entzogen wird, zu einer Abkühlung der Spritzlochscheibe führt, während ein Nachfließen von Wärme vom Ventilsitzkörper zur Spritzlochscheibe hin durch das Übergangselement verringert oder nahezu ganz unterbunden wird. Infolge der gegenüber bekannten Brennstoffein spritzventilen kühleren Spritzlochscheibe wird eine Dampfblasenbildung stromaufwärts der Spritzlochscheibe oder an den Abspritzlöchern stark verringert oder ganz vermieden, so daß über die Abspritzlöcher flüssiger Brennstoff strömt und damit die Brennkraftmaschine insbesondere beim Heißstart und Heißleerlauf ausreichend mit Brennstoff versorgt wird, um sicher zu starten und weiterzulaufen.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Brennstoffeinspritzventiles möglich.

Vorteilhaft ist es, das wenigstens eine Übergangselement als erhabenen Körperabsatz an dem Ventilsitzkörper auszubilden, um somit die Berührungsfläche zwischen Ventilsitzkörper und Spritzlochscheibe zu verringern und dadurch eine Drosselstelle für den Wärmeübergang zu schaffen.

Vorteilhaft ist es ebenfalls, das wenigstens eine Übergangselement als erhabenen Scheibenabsatz an der Spritzlochscheibe auszubilden, wodurch ebenfalls die Berührungsfläche zwischen dem Ventilsitzkörper und der Spritzlochscheibe verringert und damit der Wärmeübergang gedrosselt wird. Dabei ist es weiterhin vorteilhaft, den Scheibenabsatz durch eine vertiefte Stufe oder eine Einwölbung in der Spritzlochscheibe zu bilden. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung ist derart, daß wenigstens ein Übergangselement als erhabener Körperabsatz an dem Ventilsitzkörper und wenigstens ein Übergangselement als erhabener Scheibenabsatz an der Spritzlochscheibe ausgebildet ist, um den Wärmeübergang zwischen Ventilsitzkörper und Spritzlochscheibe zu drosseln. Zusätzlich vorteilhaft ist es, den Körperabsatz bzw. den Scheibenabsatz kreisringförmig auszubilden.

Vorteilhaft ist es ebenfalls, die Spritzlochscheibe an den Körperabsatz anzulegen und mit diesem zu verbinden bzw. die Spritzlochscheibe mit dem Scheibenabsatz an den Ventilsitzkörper anzulegen und dort mit diesem zu verbinden.

Eine ebenfalls vorteilhafte Ausgestaltung besteht darin, das wenigstens eine Übergangselement als separater, thermisch isolierender Isolierkörper auszubilden und zwischen Ventilsitzkörper und Spritzlochscheibe anzuordnen, um die von dem Ventilsitzkörper auf die Spritzlochscheibe übertretende Wärmemenge zu vermindern. Dabei ist es vorteilhaft, den Isolierkörper aus Kunststoff auszubilden, insbesondere als Kunststoffspritzgußkörper.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand eines schematisch in Teildarstellung gezeigten Brennstoffeinspritzventiles,

Fig. 2 bis Fig. 8 ein zweites bis ein achtes Ausführungsbeispiel der Erfindung mit teilweiser Darstellung eines Brennstoffeinspritzventiles.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

In der Fig. 1 ist ein Beispiel eines sonst bereits bekannten Brennstoffeinspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen teilweise dargestellt, das als erstes Ausführungsbeispiel erfindungsgemäß ausgebildet ist. Das Brennstoffeinspritzventil hat ein rohrförmiges Ventilgehäuse 1, in dem konzentrisch zu einer Ventillängsachse 2 eine Längsöffnung 3 ausgebildet ist. In der Längsöffnung 3 ist eine z. B. rohrförmige Ventilnadel 5 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende 6 mit einem kugelförmigen Ventilschließkörper 7, an dessen Umfang beispielsweise fünf kreisförmige Abflachungen 8 vorgesehen sind, verbunden ist.

Die Betätigung des Brennstoffeinspritzventils erfolgt in bekannter Weise beispielsweise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 5 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer nicht dargestellten Rückstellfeder bzw. Schließen des Brennstoffeinspritzventils dient ein angedeuteter elektromagnetischer Kreis mit einer Magnetspule 10, einem Anker 11 und einem Kern 12. Der Anker 11 ist mit dem dem Ventilschließkörper 7 abgewandten Ende der Ventilnadel 5 durch z. B. eine Schweißnaht mittels eines Lasers verbunden und auf den Kern 12 ausgerichtet.

Zur Führung des Ventilschließkörpers 7 während der Axialbewegung dient eine Führungsöffnung 15 eines Ventilsitzkörpers 16. In das stromabwärts liegende, dem Kern 11 abgewandte Ende des Ventilgehäuses 1 ist in der konzentrisch zur Ventillängsachse 2 verlaufenden Längsöffnung 3 der zylinderförmige Ventilsitzkörper 16 eingeschoben. Der Umfang des Ventilsitzkörpers 16 weist einen geringfügig kleineren Durchmesser auf als die Längsöffnung 3 des Ventilgehäuses 1. An seiner einen, dem Ventilschließkörper 7 abgewandten, unteren Stirnseite 17 ist der Ventilsitzkörper 16 mit einem erhabenen Körperabsatz 18 versehen, an dem ein Bodenteil 20 einer z. B. topfförmig ausgebildeten Spritzlochscheibe 21 mit seiner oberen Stirnseite 19 anliegt und konzentrisch und fest mit diesem verbunden ist. In seinem zentralen Bereich 24 weist das Bodenteil 20 der Spritzlochscheibe 21 wenigstens eine, beispielsweise vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritzlöcher 25 auf.

An das Bodenteil 20 der topfförmigen Spritzlochscheibe 21 schließt sich ein umlaufender Halterand 26 an, der sich in axialer Richtung dem Ventilsitzkörper 16 abgewandt erstreckt und bis zu seinem Ende 27 hin konisch nach außen gebogen ist. Da der Umfangsdurchmesser des Ventilsitzkörpers 16 kleiner als der Durchmesser der Längsöffnung 3 des Ventilgehäuses 1 ist, liegt nur zwischen der Längsöffnung 3 und dem leicht konisch nach außen gebogenen Halterand 26 der Spritzlochscheibe 21 eine radiale Pressung vor.

Die Einschubtiefe des aus Ventilsitzkörper 16 und topfförmiger Spritzlochscheibe 21 bestehenden Ventilsitzteils in die Längsöffnung 3 bestimmt die Voreinstellung des Hubs der Ventilnadel 5, da die eine Endstellung der Ventilnadel 5 bei nicht erregter Magnetspule 10 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 7 an einer Ventilsitzfläche 29 des Ventilsitzkörpers 16 festgelegt ist. Die andere Endstellung der Ventilnadel 5 wird bei erregter Magnetspule 10 beispielsweise durch die Anlage des Ankers 11 an dem Kern 12 festgelegt. Der Weg zwischen diesen beiden Endstellungen der Ventilnadel 5 stellt somit den Hub dar.

An seinem Ende 27 ist der Halterand 26 der Spritzlochscheibe 21 mit der Wandung der Längsöffnung 3 dicht und fest verbunden. Hierfür ist zwischen dem Ende 27 des Halterandes 26 und der Wandung der Längsöffnung 3 eine umlaufende Schweißnaht 30 vorgesehen. Außerhalb des zentralen Bereiches 24 ist mit einer weiteren umlaufenden Schweißnaht 31 das Bodenteil 20 dicht mit dem Körperabsatz 18 an der Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 verbunden. Eine dichte Verbindung von Ventilsitzkörper 16 und Spritzlochscheibe 21 sowie von Spritzlochscheibe 21 und Ventilgehäuse 1 ist erforderlich, damit der Brennstoff nicht zwischen der Längsöffnung 3 des Ventilgehäuses 1 und dem Umfang des Ventilsitzkörpers 16 hindurch zu den Abspritzlöchern 25 oder zwischen der Längsöffnung 3 des Ventilsitzträgers 1 und dem Halterand 26 der topfförmigen Spritzlochscheibe 21 hindurch unmittelbar in eine Luftansaugleitung der Brennkraftmaschine strömen kann.

Der kugelförmige Ventilschließkörper 7 wirkt mit der sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitzfläche 29 des Ventilsitzkörpers 16 zusammen, die in axialer Richtung zwischen der Führungsöffnung 15 und einer Ausströmöffnung 32 in der unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 ausgebildet ist. Der Ventilsitzkörper 16 weist der Magnetspule 10 zugewandt eine Ventilsitzkörperöffnung 34 auf, die einen größeren Durchmesser besitzt als den Durchmesser der Führungsöffnung 15 des Ventilsitzkörpers 16.

Zur exakten Führung des Ventilschließkörpers 7 und damit der Ventilnadel 5 während der Axialbewegung ist der Durchmesser der Führungsöffnung 15 so ausgebildet, daß der kugelförmige Ventilschließkörper 7 außerhalb seiner Abflachungen 8 die Führungsöffnung 15 mit geringem radialem Abstand durchragt.

Der zentrale Bereich 24 des Bodenteils 20 der Spritzlochscheibe 21 ist beispielsweise in stromabwärtiger Richtung, also in von dem Ventilschließkörper 7 wegweisender Richtung aus der Ebene des Bodenteils 20 herausgebogen, so daß sich eine Ausbuchtung 36 im zentralen Bereich ergibt. Zwischen der Stirnseite 17 des Ventilschließkörpers 7, der Ventilsitzfläche 29 und der Wandung der Ausbuchtung 36 bzw. oberen Stirnseite 19 der Spritzlochscheibe 21 wird ein Sammelraum 37 gebildet, in den bei von der Ventilsitzfläche 29 abgehobenem Ventilschließkörper 7 der Brennstoff zunächst gelangt, bevor er durch die Abspritzlöcher 25 zugemessen und in die Luftansaugleitung der Brennkraftmaschine abgespritzt wird.

Der wenigstens eine Körperabsatz 18 an der unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 bildet ein Übergangselement vom Ventilsitzkörper 16 zur Spritzlochscheibe 21 und drosselt den Wärmeübergang zwischen Ventilsitzkörper und Spritzlochscheibe. Vorzugsweise ist der Körperabsatz 18 kreisringförmig, insbesondere konzentrisch zur Ventillängsachse 2, ausgebildet und vermindert die Berührungsfläche zwischen dem Bodenteil 20 der Spritzlochscheibe 21 und dem Ventilsitzkörper 16. Für die thermische Abkopplung der Spritzlochscheibe 21 von dem Ventilsitzkörper 16 genügt es bereits, wenn der Körperabsatz 18 in axialer Richtung parallel zur Ventillängsachse 2 eine Höhe von wenigen hundertstel Millimeter hat, beispielsweise fünfhundertstel Millimeter. Die Breite des Körperabsatzes 18 in radialer Richtung, also quer zur Ventillängsachse 2 liegt etwa bei einem Millimeter, beispielsweise 0,8 mm. Die Lage des Körperabsatzes 18 an der unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 kann in geeigneter Weise gewählt werden zwischen einer Lage in der Nähe der Ausströmöffnung 32 und einer Lage in der Nähe des Durchmessers des Ventilsitzkörpers 16, also in der Nähe der Längsöffnung 3.

Durch die im Verhältnis zur Fläche der unteren Stirnseite 17 geringere Querschnittsfläche des Körperabsatzes 18, der als Übergangselement zwischen dem Ventilsitzkörper 16 und der Spritzlochscheibe 21 dient, wird eine thermische Abkopplung und damit eine Drosselung des Wärmeüberganges zwischen dem Ventilsitzkörper und der Spritzlochscheibe erreicht, so daß auch bei heißer Brennkraftmaschine während des Heißstartes und des Heißleerlaufes die Verdampfungswärme des über die Abspritzlöcher 25 abgespritzten Brennstoffes ausreicht, die Spritzlochscheibe 21 im Bereich des Sammelraums 37 derart abzukühlen, daß dort und an den Abspritzlöchern 25 keine oder nahezu keine Dampfblasen entstehen, die zu einem unerwünschten Laufverhalten der Brennkraftmaschine führen.

Bei den folgenden Figuren sind die gegenüber den vorhergehenden Figuren gleichbleibenden und gleichwirkenden Teile durch die gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.

In der Fig. 2 ist in teilweiser Darstellung ein Brennstoffeinspritzventil gezeigt, bei dem an der unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 kein Übergangselement ausgebildet ist, also die untere Stirnseite 17 eben verläuft. Abweichend von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ist bei dem zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 das Übergangselement als erhabener Scheibenabsatz 39 ausgebildet, der über die obere Stirnseite 19 des Bodenteils 20 in Richtung zum Ventilsitzkörper 16 hin herausragt und an der unteren Stirnseite 17 anliegt und mittels der umlaufenden Schweißnaht 31 mit dieser verbunden ist. Der wenigstens eine Scheibenabsatz 39 am z. B. 0,15 mm dicken Bodenteil 20 der Spritzlochscheibe 21 ist vorzugsweise kreisringförmig ausgebildet und hat etwa die gleichen Abmessungen wie der Körperabsatz 18 beim ersten Ausführungsbeispiel. Mittels des Scheibenabsatzes 39 wird ebenfalls wieder eine thermische Entkopplung zwischen Ventilsitzkörper und Spritzlochscheibe und damit eine Drosselung des Wärmeüberganges erzielt. Die Lage des Scheibenabsatzes 39 kann in geeigneter Weise gewählt werden zwischen einer Lage in der Nähe der Ausströmöffnung 32 des Ventilsitzkörpers 16 und einer Lage in der Nähe des Durchmessers der Spritzlochscheibe.

Bei dem dritten Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 werden die Ausführungsbeispiele nach den Fig. 1 und 2 kombiniert, indem als Übergangselement ein Körperabsatz 18 am Ventilsitzkörper 16 und weiterhin ein Scheibenabsatz 39 am Bodenteil 20 der Spritzlochscheibe 21 dient, wobei der Scheibenabsatz 39 an dem Körperabsatz 18 anliegt und mittels der umlaufenden Schweißnaht 31 mit diesem dicht verbunden ist.

Bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 4 bis 6 ist die untere Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 eben ausgeführt, und auch an der oberen Stirnseite 19 der Spritzlochscheibe 21 ist keine Erhebung vorgesehen. Abweichend von den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen ist bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 4 bis 6 zwischen dem Ventilsitzkörper 16 und der Spritzlochscheibe 21 wenigstens ein als separater, thermisch isolierender Isolierkörper 41 ausgebildetes Übergangselement angeordnet, das den Wärmeübergang zwischen Ventilsitzkörper und Spritzlochscheibe verringert, wodurch eine Dampfblasenbildung im Sammelraum 37 bzw. an den Abspritzlöchern 25 verringert oder ganz vermieden wird. Zur Hubeinstellung des Ventilschließkörpers 7 kann dabei der Ventilsitzkörper 16 entweder mit einer Preßpassung in die Längsöffnung 3 des Ventilgehäuses 1 eingepreßt sein, wie in Fig. 5 dargestellt ist, oder der Ventilsitzkörper 16 wird nach der Einstellung mittels einer in den Fig. 4 und 6 dargestellten Schweißnaht 43 an der unteren Stirnseite 17 zwischen Ventilsitzkörper 16 und Ventilgehäuse 1 fixiert. Als Material für den Isolierkörper 41 kann Kunststoff, Gummi, Glas, Keramik oder ein anderer Isolierwerkstoff dienen.

Bei dem vierten Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 hat der Isolierkörper 41 eine ebene Scheibenform mit einem die Ausströmöffnung 32 mit dem zentralen Bereich 24 des Bodenteils 20 verbindenden Durchgangsloch 45.

Bei dem fünften Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 ist im Bereich der unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 im Ventilgehäuse 1 eine Nut 47 ausgebildet, die sich bei diesem Ausführungsbeispiel in axialer Richtung parallel zur Ventillängsachse 2 nur so weit erstreckt, daß sie nicht bis zum Ende 27 des Halterandes 26 der Spritzlochscheibe 21 reicht, so daß das Ende 27 an der Wandung der Längsöffnung 3 anliegen und mit dieser mittels der Schweißnaht 30 verschweißt sein kann. In die Nut 47 greift der hier topfförmig ausgebildete Isolierkörper 41 mit einem Zylinderrand 49 ein. Der Isolierkörper 41 nach Fig. 5 kann beispielsweise aus Kunststoff bestehen und durch direktes Spritzgießen in der Längsöffnung 3 hergestellt sein.

Anschließend wird die Spritzlochscheibe 21 in die Längsöffnung 3 eingeschoben und mittels der Schweißnaht 30 verschweißt.

Bei dem sechsten Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 ist der Isolierkörper 41 ebenfalls topfförmig ausgebildet, und die Nut 47 sowie der Zylinderrand 49 erstrecken sich ausgehend vom Ventilsitzkörper 16 in axialer Richtung über das Ende 27 der Spritzlochscheibe 21 hinaus, so daß die Spritzlochscheibe 21 außer in ihrem zentralen Bereich 24 an ihrer äußeren Oberfläche vollständig von dem Isolierkörper 41 umschlossen wird. Das Ende 27 der Spritzlochscheibe 21 verkrallt sich beim Einschieben der Spritzlochscheibe in den Zylinderrand 49 des Isolierkörpers 41. Der Isolierkörper 41 gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 kann ebenfalls durch Kunststoffspritzgießen hergestellt sein.

Bei dem siebenten Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 ist in die obere Stirnseite 19 des Bodenteils 20 eine vertiefte Stufe 52 eingearbeitet, beispielsweise eingeprägt, die den zentralen Bereich 24 mit dem wenigstens einen Abspritzloch 25 mit einem größeren Durchmesser umgibt, so daß von der Stufe 52 ausgehend bis zum Umfang des Bodenteils 20 der Scheibenabsatz 39 gebildet wird, der an der unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 anliegt.

Bei dem achten Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 ist in die obere Stirnseite 19 des Bodenteils 20 eine vertiefte Einwölbung 53 eingearbeitet, beispielsweise eingeprägt, die den zentralen Bereich 24 mit dem wenigstens einen Abspritzloch 25 mit einem größeren Durchmesser umgibt, so daß von der Einwölbung 53 ausgehend bis zum Umfang des Bodenteils 20 der Scheibenabsatz 39 gebildet wird, der an der unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 anliegt.

Für alle Ausführungsbeispiele nach den Fig. 1 bis 3 sowie 7 und 8 gilt, daß durch die Ausbildung des Körperabsatzes 18 bzw. des Scheibenabsatzes 39 und den beispielsweise nur um 0,15 mm dicken Querschnitt der Spritzlochscheibe 21 die Wärmeströmung zu dem zentralen Bereich 24 reduziert und damit die Gefahr einer Dampfblasenbildung verkleinert wird.

Es ist ebenfalls möglich, bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 1 bis 3 sowie 7 und 8 im Bereich des Körperabsatzes 18 und/oder Scheibenabsatzes 39 einen geeigneten thermisch isolierenden Isolierkörper vorzusehen.

Die anhand der Ausführungsbeispiele geschilderten Lösungen des Problems sind nicht nur für topfförmige Spritzlochscheiben geeignet, sondern sie gelten auch für nur ganz eben ausgebildete Spritzlochscheiben.

Claims

1. Brennstoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen, mit einem Ventilgehäuse, mit einem bewegbaren Ventilschließkörper, der mit einer Ventilsitzfläche zusammenwirkt, die in einem Ventilsitzkörper ausgebildet ist und mit einer stromabwärts des Ventilsitzkörpers angeordneten Spritzlochscheibe, in der wenigstens ein Abspritzloch vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß durch wenigstens ein Übergangselement (18, 39, 41) der Wärmeübergang zwischen Ventilsitzkörper (16) und Spritzlochscheibe (21) verringert ist.

2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Übergangselement als erhabener Körperabsatz (18) an dem Ventilsitzkörper (16) ausgebildet ist.

3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Übergangselement als erhabener Scheibenabsatz (39) an der Spritzlochscheibe (21) ausgebildet ist.

4. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzlochscheibe (21) eine dem Ventilsitzkörper (16) zugewandte obere Stirnseite (19) mit einem das wenigstens eine Abspritzloch (25) aufweisenden zentralen Bereich (24) und zur Bildung des vom Umfang her ausgehenden Scheibenabsatzes (39) eine gegenüber der oberen Stirnseite (19) vertiefte und den zentralen Bereich (24) mit einem größeren Durchmesser umgebende Stufe (52) hat.

5. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzlochscheibe (21) eine dem Ventilsitzkörper (16) zugewandte obere Stirnseite (19) mit einem das wenigstens eine Abspritzloch (25) aufweisenden zentralen Bereich (24) und zur Bildung des vom Umfang her ausgehenden Scheibenabsatzes (39) eine gegenüber der oberen Stirnseite (19) vertiefte und den zentralen Bereich (24) mit einem größeren Durchmesser umgebende Einwölbung (53) hat.

6. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Körperabsatz (18) kreisringförmig ausgebildet ist.

7. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Scheibenabsatz (39) kreisringförmig ausgebildet ist.

8. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzlochscheibe (21) an dem Körperabsatz (18) anliegt und mit diesem verbunden ist.

9. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzlochscheibe (21) mit dem Scheibenabsatz (39) an dem Ventilsitzkörper (16) anliegt und dort mit diesem verbunden ist.

10. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Übergangselement als separater, thermisch isolierender Isolierkörper (41) ausgebildet und zwischen Ventilsitzkörper (16) und Spritzlochscheibe (21) angeordnet ist.

11. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Isolierkörper (41) aus Kunststoff, Keramik oder Glas ausgebildet ist.