DE1945017C3 - Vorrichtung zum Einstellen des Arbeitspunktes eines in einem Werkzeugträger befestigten Werkzeuges - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einstellen des Arbeitspunktes eines in einem Werkzeugträger befestigten Werkzeuges einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine bezüglich einer durch Programmvorgabe ansteuerbaren Bezugsebene bzw. eines durch zwei Bezugsebenen definierten Bezugspunktes mit einer Einrichtung zur Abgabe eines der Steuereinrichtung der Werkzeugmaschine z.uführbaren Korrektursignals.

Es sind bereits ein Verfahren und eine Einrichtung bekannt, um den Arbeitspunkt eines Werkzeuges auf einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine nach zwei Koordinaten, nämlich in X- und K-Richtung einzustellen. Zu diesem Zweck ist auf der Werkzeugmaschine ein Block montiert, dessen Flächen parallel zu den X- und V-Achsen sind und dessen Koordinaten genau bekannt sind. Nunmehr wird das Werkzeug beispielsweise zuerst entlang einer X-Achse so weit bewegt, bis es unmittelbar über der oberen Fläche des Blockes ist, die parallel zur V-Achse ist. Anschließend erhält das Werkzeug den Befehl, sich nach unten entlang der K-Achse bis in den Block hineinzubewegen, worauf bei Berühren des Blockes das Werkzeug angehalten, ein Fehlersignal erzeugt und an die Steuereinrichtung weitergegeben wird. Da nun die V-Koordinate dieser Fläche genau bekannt ist, kann nun der weitere Bewegungsablauf von diesem Punkt aus für die V-Achse programmiert werden. Für das Programmieren in Richtung der X-Achse wird ähnlich vorgegangen. Da somit die Stellung des Werkzeuges in das eigentliche Programm nicht eingeht, ist es notwendig, daß zu Beginn jeden Durchlaufes eines neuen Werkzeuges, also insbesondere auch eines solchen, das schon einmal auf der Maschine eingesetzt war, eine entsprechende Abfühlung des Blockes durchzuführen, worauf das Programm von dem nunmehr festgestellten Null-Punkt an ablaufen kann. Bei einer Mehrzahl von Werkzeugen ergäbe sich der weitere Nachteil, daß für jedes Werkzeug das Abfühlen der Bezugsflächen vorzusehen wäre, bevor das Werkzeug numerisch gesteuert arbeiten kann (G B-PS 12 48 290).

Bekannt ist auch eine Vorrichtung zum Zuordnen von Werkzeugschneidenlage und Steuerungsablauf bei automatisch arbeitenden Werkzeugmaschinen.

Dabei sind, ausgehend von einem Maschinenbezugspunkt O als Bezugspunkt der Steuerung, die Koordinaten eines Einstcllpunktes ^definiert, der die Spitze oder den Arbeitspunkt des Werkzeuges darstellt. Das Werkzeug wird nun zunächst willkürlich in seinen Werkzeughalter eingespannt. Anschließend wird das Weikzeug so verfahren, bis sich sein Arbeitspunkt im Fadenkreuz des E'instellpunktes befindet. In dieser Stellung erfolgt dann eine Zuordnung des Meßsystems tier Steuerung durch selbsttätigen Abgleich mit Hilfe eines Dilferentialdrehnielderpaares für die V- und >' Kootdimitc. llierduiih ergibt sich der Nachteil, daß die lüge iles eigentlichen Referenzpunktes beeinflußt wird, d.i die Verstellung der Diiferentüldrehmcidereine l'h isenvei schic bung und Limit auch eine Vei si hiebung

des Null-Durchgangs bewirkt Im übrigen kann die Verstellung nur innerhalb eines Rasterinkremenies erfolgen, da sonst der Referenzpunkt nicht angefahren werden kann. Abgesehen davon, daß der Aufwand verhältnismäßig groß ist — für jedes Werkzeug ist ein Drehmelderpaar vorhanden —, ist es auch hier notwendig, jedes Werkzeug bei wiederholtem Gebrauch neu einzustellen (DE-Gbm 18 80 550).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, mit deren Hilfe der ist-Abstand des Arbeitspunktes eines oder mehrerer Werkzeuge von einer oder zwei Bezugsebenen schnell und genau gemessen und die Unterschiede gegenüber im Programm vorhandenen Soll-Werten in diesem Programm, abgesehen von ihrer Verarbeitung, dauernd festgehalten werden. Diese Aufgabe wird bei der eingangs erwähnten Vorrichtung gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß der Bezugspunkt bzw. die Bezugsebene durch einen an sich bekannten durch die Prograi.imvorgabe mittels der Werkzeugspitze zu überfahrenden mit der Programmsteuereinrichtung zur Abgabe des Korrektursignals verbundenen Steuerfühler definiert ist, wobei die Programmsteuereinrichtung des Korrektursignals in bei Werkstückmaßkorrektureinrichtungen in numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen bekannter Weise für eine unmittelbare Korrekturaufschaltung Speicher zur Aufnahme von Signalen und deren gegenseitiger Verrechnung von durch Programmbefehle vorgegebener Abstände mit solchen enthält, die bei der Durchführung des Einstellvorganges mit den in der Werkzeugmaschine für den gesamten Programmablauf vorhandenen Meßeinrichtungen gemessen werden, mit der Maßgabe, daß der bei der Durchführung des Einstellvorganges zu messende Abstand sich von dem Ausgangspunkt in der Programmvorgabe /ur Ansteuerung des Bezugspunktes bis zu dem durch den Stcuerfühler definierten Bezugspunkt in der jeweiligen Bezugsebene erstreckt. Mit der crfindungsgemäben Vorrichtung werden somit die von den Werkzeugen bei ihrer Einstellung zu durchfahrenden Wegbeträge in dem zugehörigen Speicher gespeichert. Diese Speicherung kann stets dann wieder wirksam werden, wenn das gleiche Werkzeug in einem späteren Arbeitsgang wiederum zum Einsatz kommt. Dies bedeutet, daß bei jedem folgenden Werkzeugwechsel das aufgerufene Werkzeug für den Programmierer die gleiche Bezugsstellung wie das vorhergehende hat, so daß durch das automatische Korrigieren alle Stellungsunterschiede des Arbeitspunktes der verschiedenen Werkzeuge kompensiert werden.

Die Einstellung eines Werkzeuges in eine maschinenfeste Bezugsebene reicht aus, wenn lediglich die in Achsrichtung der Arbeitsspindel durchzuführenden Arbeitsbewegungen eines Werkzeuges im Programm festzulegen sind. Bei einem solchen Werkzeug kann es sich beispielsweise um einen Bohrer bzw. Gewindebohrer handeln, der, abgesehen von seiner Einstellung auf die Werkstückachse, lediglich /ur Arbeitsspindel axial gerichtete Arbeitsbewegungen ausführt. In diesem Falle wird also der im Werkzeugträger eingespannte Bohrer zusammen mit diesem solange parallel /ur Achse der Arbeitsspindel verschoben, bis sich der beispielsweise durch die Bohrerquerschneide definierte Arbeitspunkt des Werkzeuges in der Bezugsebene befindet. Die Umstellung eines Werkzeuges auf den mjschinenfesten Bezugspunkt ist hingegen notwindig, wenn es skh um ein Werk/eng handelt, das sowohl in i.idi.ilcr Kühlung /ur Achse der Arbeitsspindel als auch parallel /ur Spindelachse Arbeitsbewegungen auszuführen hat Dies trifft beispielsweise bei einem Drehmeißel zu. In diesem Falle ist der Werkzeugträger parallel zu den Achsen eines Koordinatensystems zu bewegen, dessen NuIl-S punkt den Bezugspunkt bildet, wobei die Koordinaten der Verschiebung gespeichert werden.

Mit der die als erfinderisch herausgestellten Merkmaie aufweisenden Vorrichtung kann so verfahren werden, daß zunächst sämtliche auf einem Werkzeugträger einer

ίο Werkzeugmaschine angeordneten Werkzeuge nacheinander eingestellt werden. Bei dem sich anschließenden Einsatz der Werkzeuge kann dann der Einstellvorgang übersprungen werden. Hierbei empfiehlt sich jedoch die Überwachung der Werkstückabmessungen, da aufgrund der sich im Einsatz kontinuierlich vollziehenden Abnützung der Werkzeugschneiden von Zeit zu Zeit eine Neueinstellung des Arbeitspunktes notwendig wird.

Um hierbei sicherzustellen, daß von einer Zwischenkontrolle zur anderen eine größere Anzahl von Ausschußwerkstücken nicht anfallen kann, was beispielsweise durch einen Schneidenbruch eines Werkzeuges verursacht werden könnte, kann so vorgegangen werden, daß bei Überschreiten eines vorbestimmten Werkzeugeinstellweges die Werkzeugmaschine stillgesetzt wird.

Um sicherzustellen, daß ein Überschreiten der zulässigen Maßtoleranzen nicht auftreten kann, empfiehlt es sich, die Programmsteuerung zusätzlich noch so auszulegen, daß nach Ablauf einer bestimmten Anzahl von Arbeitseinsätzen die Werkzeuge automatisch wieder neu eingestellt werden. Dadurch ist es möglich, trotz eines gewissen Werkzeugverschleißes die Maßhaltigkeit der Werkstücke einzuhalten.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.

In der Zeichnung ist die Vorrichtung im Zusammenhang mit einer automatischen Revolverdrehmaschine schematisch dargestellt.

Von einer numerisch gesteuerten Revolverdrehmaschine, an der die Einstellvorrichtung mit den beanspruchten Merkmalen zum Einstellen der Werkzeuge angeordnet ist, ist bei 12 ein Maschinengestell angedeutet, auf dem ein Unterschlitten 14 hand- oder maschinengesteuert längsverschiebbar angeordnet ist. Derselbe trägt auf einer Führung 16 einen Oberschlitten 18, der senkrecht zur Verstellrichtung des Unterschlittens 14 verstellbar ist. Dieser Oberschlitten ist beispielsweise mit zwei Werkzeugträgern 20 und 22 in Form von Revolverköpfen ausgestattet. Während der Revolverkopf 20 um eine senkrecht zur Zeichenebene angeordnete Achse schwenkbar ist und an seinem Umfange in Werkzeughaltern 24 Werkzeuge 26,28,30, 32 trägt, ist der Revolverkopf 22 um eine zur Arbeitsspindelachse parallele Achse schwenkbar und trägt an seiner Stirnseite einander diametral gegenüberliegend zwei Werkzeughalter 34, 36, in die jeweils ein Werkzeug in Form eines Drehmeißels 38 bzw. 40 eingesetzt ist.

Dem Unterschlitten 14 ist eine gestellfeste Skala 42 vorzugsweise in Form eines Lineals zugeordnet, dem ein am Untcrschlitten befestigter Abtastkopf 44 zugeordnet ist. In gleicher Weise ist dem Obcischlitten 18 eine Skala 46 ad dem Untersihlitten zugeordnet, und diese Skala

(.5 wird mit Hilfe eines am Obeisi-hliiien befestigten Abiastkopfes 48 abgetastet. Mit 50 ist ils Ganzes ein auf der Arbeitsspindel der Dithin ischir e angeoidnctcs Spannfutter bezeichnet.

Mit 10 ist ein Stcucrfühlcr bezeichnet, der nun einstellen der Werk/enge der beiden Revolverköpfe zwischen dem Spannfutter 50 und der die Revolverköpfe 20, 22 tragenden Sclilittencinhcit 14, 18 angeordnet ist. Dei Stciicifühlet 10 hat zum Hinstellen tlci Wcikzciige zwei phiiuiiloimige Anschlagglicdcr, die jcvs cils zwei Abtast fluchen 56 und 56' bzw. 58,58' haben. Die Abtastfliichen des einen Anschlagglicdcs sind senkrecht zu den Abtastfliichen des anderen Ansehlaggliedes angeordnet. Heide Anschlagglieder sind jeweils als erste Schenkel 52,54 eines Winkelstückes 60 bzw. 62 ausgebildet. Der dem Anschlagglicd 54 zugeordnete zweite Schenkel ist mit 64 bezeichnet, während der dem Anschlagglicd 52 zugeordnete zweite Schenkel mit 66 bezeichnet ist. Jeder dieser beiden zweiten Schenkel 64, fefc ist mit Hilfe eines Paares von Führungseleinenten in Form von an sich bekannten Federgelenkcn 68,70 bzw. 72, 74 an einem maschinenfesten Teil zu sich selbst parallel verstellbar angeordnet. Wie aus der Zeichnung zu ersehen ist, ist im plattenförmigen ersten Schenkel 54 eine Ausnehmung 76 angeordnet, die beide Abtastflächen 58, 58' durchdringt. Der erste Schenkel 52 durchgreift diese Ausnehmung derart, das sich jeweils eine seiner beiden, in einer gemeinsamen Ebene befindenden Abtastflächen 56,56' gemäß der Zeichnung oberhalb bzw. unterhalb des zugeordneten ersten Schenkels 54 befindet. Da die beiden Ablastfläehen 58, 58' des ersten Schenkels 54 sich an einander gegenüberliegenden Seiten befinden, sind damit bei einer gegenseitigen Zuordnung unter 90" die Abtastflächeii 56 und 58 bzw. 56' und 58' einander benachbart. Der erste Schenkel 52 ist in der Ausnehmung 76 mit Spiel derart angeordnet, daß er in dieser relativ zum zweiten Schenkel 64 des Winkelstückes parallel verstellbar ist.

Dem ersten Schenkel 52 ist ein Signalgeber 78 zugeordnet, der nach einem vorbestimmten Verstcllwcg des ersten Schenkels 52 zum Linsteilen eines Werkzeuges dun Ii den zweiten Schenkel 66 betätigbar ist. Dem ersten Schenkel 54 sind zwei Signalgeber 80, 82 zugeordnet, die nach Verstellen desselben um vorbestimmte Sti ecken in beiden möglichen Verstellrichtungcn durch den zweiten Schenkel 64 einzeln betätigbar sind Die Sif nalgeber können z. B. induktiv oder kapazitiv arbeiten. Im vorliegenden Fall sind diese durch F.ndschaltcr gebildet.

Mit 84 ist ein maschinenfestcr Bezugspunkt bezeichnet, der auf der Achse der das Spannfutter 50 aufnehmenden Arbeitsspindel der Drehmaschine liegt. Dieser Bezugspunkt bildet den Nullpunkt eines Koordinatensystems mit zwei Koordinatenachsen, die jeweils in den strichpunktiert angedeuteten Bezugsebenen X und V liegen. Die letzleren sind im Raum so festgelegt, daß die Bezugsebene X parallel zur Bewegungsrichtung des Unterschlittens 14 und die Bezugsebene Y parallel zur Bewegungsrichtung des Obcrschlittcns 18 ist. Die ersten Schenkel 52, 54 sind diesen beiden Bezugsebenen so zugeordnet, daß die Abtastflächen 58 bzw. 58' des ersten Schenkels 54 parallel zur Bczngscbenc X und die Abtastflächen 56 bzw. 56' des ersten Schenkels 52 parallel zur Bczugscbcnc V verstellbar sind. Die Zuordnung der Signalgeber 78 bzw. 80,82 zu den Winkelstücken 60, 62 ist nun so gc troffi n. daß durch den ersten Schenkel 52 ein Signal erzeugt wild, wenn sich dessen Abtastflächcn 56 bzw. 56' in dri Bezugsebene V befinden bzw. entsprechende Signale erzeugt werden, wenn sich die Ablastfläehen 58. 58 des ersten Schenkels 52 in der Rczugsebenc Λ befinden.

Der Stcucrfühlcr 10 ist so an dci Maschine befestigt. daß er nach erfolgter Werkzcugcinsleilung entfernt oder manuell bzw. maschinell beispielsweise weggcschwenkt bzw. weggezogen werden kann, wodurch der Arbeitsraum vor dem Spannfutter 50 für die anschließende Werkstückbearbeitung freigegeben wird. Der Stcucrfühlcr 10 katin auch außerhalb des für die Bearbeitung erforderlichen Arbciisiaumcs befestigt

ίο sein, wodurch ein Wcgsclnvenken nach erfolgter Werkzcugcinstelliing nicht erforderlich ist. Die dadurch bedingte Verlagerung des Koordinatensystems und damit des niaschinenfestcn Bezugspunktes 84 entspricht in diesem Falle einer Maschinenkonstanten.

Die Linsteilbewegungen können mit dem beschriebenen Mcßsysicm stufenweise (inkremental), analog oder absolut erfaßt werden.

Schließlich ist es in der Regel vorteilhaft, das für die Steuerung der Maschinenachsen sowieso vorhandene Wcgmcßsystem auch gleichzeitig für die Messung der r.inslcllbcwcgungen zu benutzen.
Die Wirkungsweise der Vorrichtung ist folgende:
Es sei angenommen, daß das Werkzeug 32, das einen Bohrer bildet und im Revolverkopf 20 eingespannt ist, vermessen werden soll. Zu diesem Zweck wird entsprechend den auf dem für dieses Werkzeug erstellten Karteiblatt für die durchzuführenden liinstellbewegungen dieses Werkzeuges angegebenen Maßeintragungen derart programmiert, daß sich der durch die Qucrschncidc des Bohrers definierte Arbeitspunkt 86 durch entsprechende Steuerung des Obcrschlittcns 18 selbsttätig in die Ebene a-n einstellt. Nimmt der Arbeitspunkt diese Lage ein, wird die gesamte Schlitleneinheit 14,18 aufgrund der vorprogrammierten Arbcitsbcwcgungcn in Richtung der einstellvorrichtung gesteuert. Im Verlauf dieser Bewegung trifft der Arbcitspunkl 86 auf der Abtastflächc 56 des plattenförmigen ersten Schenkels 52 auf und nimmt diesen mit. Die Bewegung des Werkzeuges wird so lange fortgesetzt, bis sich die Abtastflächc 56 bzw. der Arbeitspunkt 86 in der Bezugsebene Vbefindct. Ist diese Lbcnc erreicht, w ird über den Signalgeber 78 ein Signal erzeugt, welches die Speicherung des vom Abtastkopf 44 abgelesenen Wegbetrages als Bezugsgröße bewirkt.

Dies bedeutet, daß die einprogrammierte Arbeitsbewegung des Bohrers in Achsrichtung des Werkstückes von dieser Bezugsgröße ab starten wird.

Im folgenden wird die Vermessung des Arbeitspunktes 90 des einen Drehmeißel bildenden Werkzeuges 26 beschrieben. In diesem Falle definiert die Mcißclspitzc den Arbeitspunkt 90. Entsprechend den im Kartciblatl für dieses Werkzeug festgelegten Maßeintragungen zum Einstellen dieses Werkzeuges, wird dieses mit Hilfe der Schlitteneinheit 14, 18 gesteuert, daß der Arbc'tspunkt 90 in den Bereich der Abtastflächen 56 bzw. 58 gelangt.

Durch die entsprechende Programmierung wird hierbei der Arbeitspunkt zunächst in eine zur Bczugsebene X parallele Ebene b-b gesteuert In dieser Ebene befindet sich der Arbeitspunkt 90 in einer Lage, in welcher dieser, wenn durch den anschließenden Programmschritt das Werkzeug in Richtung der Abtaslfläche 56 bewegt wird, nicht am zweiten Schenkel 54 anlaufen und dadurch beschädigt werden kann. Hat also der Arbeitspunkt 90 die Ebene b-b erreicht, so wird der Werkzeugträger solange parallel zur Bezugsebene X gesteuert, bis sich der Arbcitspunkl in der Bezugsebene Vbefindct und über den Signalgeber 78

ein Signal einsprechend der zurückgelegten Wcgstrekke erzeugt wird. Anschließend wird das Werkzeug Iv».. der Arbeitspunkt 90 in Richtung des ersten Schenkels 54 gesteuert, bis sieh dieser in der Uezugsebene X befindet. Hierbei wird über den Signalgeber 82 ein weiteres Signal zur l'estlcgung des gesamten, parallel zur Beztigscbene V/iirüYkgestcllten Versicllweges erzeugt. Diinh die beiden erzeugten Signale ist damit als Be/ugsgröße im Arbeitsspeicher der Bezugspunkt 84 gespeichert. Heim nachfolgenden Einsatz dieses Werkzeuges werden dann die die Arbeitshewegiingcn desselben steuernden Programmdaten auf diesen Bezugspunkt bezogen.

In dergleichen Weise lassen sich auch die Werkzeuge 38, 40 des Revolvci kopfes 22 dadurch einstellen, daß deren durch die Drehmcißclspitzen definierten Arbeitspunkte 92 bzw. 94 in der oben beschriebenen Weise gegen die Ablaslflächcn 56', 58' und mit diesen zusammen in die Bezugsebenen X. ^gesteuert werden.

Die entsprechend den in den Karteiblättern für die einzelnen Werkzeuge vorhandenen Maßeintragungen νυ:'programmierten lünstcllbcwegungen der Werkzeuge können mit tiilganggcschwindigkeil durchgeführt werden. Hin Überlauf über die Bezugsebenen X. Y hinaus ist dabei ohne Bedeutung, da die durchfahrcncn Wegstrecken durch die elektrischen Signale im Arbeitsspeicher gcnaucstens festgelegt werden, Ein Überlauf bewirkt durch die federnd angeordneten Ansehlagglicdcr keine mechanischen Schaden. Während der Kinsiellung eines Werkzeuges kann die betreffende Bedienungsperson entsprechend dem von der Arbeitsvorbereitung erstellten Einiichlcblalt ein neues Werkzeug bereitstellen und die erforderliche Plai/numnier am Werkzeugträger ermitteln. Diese ΛγγηίΙ muß sehr gewissenhaft ausgeführt werden und nimmt eine bestimmte Zeit in Anspruch. Während dieser Zeil kann die Wcrkzcugcinstellung selbsttätig durchgeführt werden, so daß hierfür keine zusätzliche Zeit beim Einrichten der Werkzeuge aufgewendet werden muß.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Einstellen des Arbeitspunkies eines in einem Werkzeugträger befestigten Werkzeuges einer numerisch gesteuerten Werkzeugma- s schine bezüglich einer durch Programmvorgabe ansteuerbaren Bezugsebene bzw. eines durch zwei Bezugsebenen definierten Bezugspunktes mit einer Einrichtung zur Abgabe eines der Steuereinrichtung der Werkzeugmaschine zuführbaren Korrektursignals, dadurch gekennzeichnet, daß der Bezugspunkt (84) bzw. die Bezugsebene (X. Y) durch einen an sich bekannten durch die Programmvorgabe mittels der Werkzeugspitze zu überfahrenden mit der Programmsteuereinrichtung zur Abgabe des Korrektursignals verbundenen Steuerfühler (10) definiert ist, wobei die Programmsteuereinrichtung des Korrektursignals in bei Werkstückmaßkorrektureinrichtungen in numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen bekannter Weise für eine unmittelbare Korrekturaufschaltung Speicher zur Aufnahme von Signalen und deren gegenseitiger Verrechnung von durch Programmbefehle vorgegebener Abstände mit solchen enthält, die bei der Durchführung des Einstellvorganges mit den in der Werkzeugmaschine für den gesamten Programmablauf vorhandenen Meßeinrichtungen gemessen werden, mit der Maßgabe, daß der bei der Durchführung des Einstellvor ganges zu messende Abstand sich von dem Ausgangspunkt in der Programmvorgabe zur Ansteue- rung des Bezugspunktes bis zu dem durch den Steuerfahler (10) definierten Bezugspunkt in der jeweiligen Bezugsebene erstreckt

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Berührungskontaktteil des Steuerfühlers (10) für ein bei Endschaltern bekanntes Ansprechen beim Durchfahren der jeweiligen Bezugsebene (X; Y) im Eilgang zur Anlage an der Werkzeugspitze als Arbeitspunkt eine bei Fühlvorrichtungen bekannte im Abstand von der Bezugsebene (X;Y) liegende und zu dieser parallele Abtastfläche (58; 56) aufweist mit der Maßgabe, daß die Abtastfläche (58; 56) sich an einem Winkelstück (60; 62) befindet, dessen erster Schenkel (54; 52) die mit dem Arbeitspunkt des Werkzeuges zusammenwirkende Abtastfläche (58; 56) enthält und der zweite Schenkel (64; 66) zur verschiebbaren Anordnung der Abtastfläche (58; 56) an der Werkzeugmaschine mit mindestens einem Führungselement (68,70; 72,74) zusammenwirkt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Schenkel (64; 66) der Winkelstücke (60; 62) an im Abstand voneinander an diesem angreifenden, insbesondere durch Blattfedern gebildeten Federgelenken als Führungselementen (68,70; 72,74) aufgehängt ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der die Abtastfläche (58) enthaltende Schenkel (54) des einen Winkelstückes (60) eine diesen durchdringende Ausnehmung (76) aufweist, die ein anderer auf die zweite Beztigsebene (Y) bezogene eine weitere Abtastfläihe (56) enthaltende Schenkel (52) eines anderen Winkelstückes (62) durchgreift.

3. Vorrichtung nach einem der voi hei gi landen f_)S Ansprüihe 2 bis 4, daduich geki nn/cu hm l.il.il! eine der Hezugsebenen (X) dutch die Achse dir Arbeitsspindel der Werkzeugmasihine geht

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtastflächen in an sich bekannter Weise zur Einstellung der Werkzeuge (26; 28; 30; 32; 38; 40) in den Arbeitsraum der Werkzeugmaschine manuell oder selbsttätig hineinbewegbar, beispielsweise einschwenkbar sind.